CNC Fräse Eigenbau

Wir haben alle Teile (ausser der Eurohalsaufnahme) auf der abgebildeten Holzfräse gefrässt. Lediglich die Aussenkanten der großen rechteckigen Platten (Basis-Platte und Rückwand) wurden auf einer Industriekreissäge geschnitten

Vielleicht das hier als "Beweis": http://youtu.be/G2D_OG9DcNM


Ein Bild der Maschine siehst Du in meinem ersten Post (vorherige Seite) ... einzige Änderung ist die Montage von zwei seitlichen Vierkantrohren auf den Portalseiten. Gerne kann ich aber auch nochmal ein weiteres Foto einstellen (muss ich aber erst machen, wenn ich daheim bin).

Zusätzlich zur Verschraubung sind die Spanplatten und die Vierkantrohre mit einem PU-Schaum verklebt, was die ganze Sache deutlich Steifer gemacht hat.
Wir fahren das Ganze mit einer (natürlich geringen) Zustellung von 0,4mm. Die verwendeten Fräser sind (AluSpeed) VHM Fräser von der Firma vhf in 8mm und 6mm und 4mm, angetrieben von einer Kress 1050FME-1.

Natürlich mussten wir damit einiges an Erfahrung sammeln und Gefühl für die Grenzen der Kiste (Geschwindigkeiten, Zustelltiefen, Fräser, ...) entwicklen, bis wir solche Resultate erzielen konnten.


Hier noch etwas zur Genauigkeit ...







Damit können wir im Hobbybereich gut leben.

Was man hin und wieder sieht, das sind leichte "Zitterspuren" entlang der X-Achse. Diese entstehen besonders bei zu schnellen und abrupten Richtungswechseln und sind auf die Festigkeit des Portals in Y-Richtung zurückzuführen.

Gruß
Thomas

@DirkL: Wie recht Du hast ... hier muss man sich ja regelrecht rechtfertigen

KarlG schrieb:

Für Gewichtseinsparung hätte man dann auch gleich 20er Platten nehmen könne, statt 25er um die Hälfte zu schwächen.
Oder den nutzlosen Buckel an der Oberseite weglassen.



Die Legierung ist für die Steifigkeit irrelevant. Da gilt das e-modul und das ist für alle Alusorten nahezu identisch.



Mit Verlaub(!) Ob das Ding nun 2/100 oder 4/100 nachgibt, ist mit "rütteln" unmöglich festzustellen. Das kann man nur messen...

Gruss
Karl

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Stimmt nicht, Höhe/Dicke bringst, nicht die wirksame Breite.

pierre_mousel schrieb:

Stimmt nicht, Höhe/Dicke bringst, nicht die wirksame Breite.

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Würdest du mir das bitte mal vorrechnen? Nach deiner "Logik" ist ein 20x20 Vierkantstab genauso steif, wie eine 20x200 Platte (in der dünnen Richtung, nicht hochkant), Da hat aber der Kumpel von der Mathematik was dagegen und der nennt sich Querschnittsfläche.

crycrycry

BOAH ...
EIGENTLICH WOLLTE ICH DOCH NUR UNSER MASCHINCHEN ZEIGEN UND KEINEN GLAUBENSKRIEG UM DIE STATIK VON LÖCHERN IN PORTALEN AUSLÖSEN!

Kann ich meine Posts wieder löschen ... ich glaub ich schreib hier nie wieder was.

Ich lade euch alle ein, mal biegen zu kommen und ja, ich merke ein Wackeln von 4/100

Hallo,

meine Anmerkung war nicht abwertend sondern eher konstruktiv gemeint. Wenn andere das als Anlass zum bashing nehmen dann tut es mir leid. Grundsätzlich gilt, das eine Fräse nie zu schwer sein kann. Nicht umsonst füllen viele Selbstbauer ihre Aluprofile mit Sand um die Masse zu erhöhen. Die Gewichtseinsparung steht auch in keinem Verhältnis zum dadurch verursachten Verlust an Festigkeit. Versteht mich nicht falsch, ich finde es klasse wenn man mit geringen Mitteln ein solches Projekt auf die Beine stellt und eure Fräse wird sicher gut funktionieren. Aber trotzdem schlag ich natürlich innerlich die Hände über dem Kopf zusammen wenn mit weniger Arbeit ein besseres Ergebnis zu erzielen gewesen wäre. Nu is zu spät, laßt euch also nicht entmutigen und baut das Dingen fertig, ihr werdet trotzdem euren Spaß damit haben und ihr habt für die nächste Fräse wieder was dazugelernt. Da dieser Fehler aber kurioserweise immer wieder von Selbstbauern gemacht wird konnte ich das nicht unkommentiert lassen, vielleicht macht der nächste der sich eine baut und das hier liest es besser. Ich baue im übrigen auch an der mittlerweile dritten Fräse. Jedoch mit einem ganz anderen Lastenheft. Sie soll sehr günstig werden, auschließlich zum Fräsen in Holz sein und von jedem Modellbauer ohne Spezialwerkzeug und ohne teure Dreh-, Fräs- oder Laserteile nachzubauen sein. Kleines Foto als Vorgeschmack. Aber bitte nicht mit Fragen diesen Thread entern, ich werde ausführlich berichten wenn sie fertig ist.

Gruß

Alex

Tolle Maschine, wollte hier keinen Krieg anzetteln. Mach ruhig weiter so.

AlexB schrieb:

Nicht umsonst füllen viele Selbstbauer ihre Aluprofile mit Sand um die Masse zu erhöhen.

Zum Vergrößern anklicken....

Das Füllen der Profile mit Sand dient nicht in erster Linie der Gewichtserhöhung, dann wäre es besser mit Blei auszugießen, sondern der trockene Sand dämpft auch Schwingungen ungemein. Damit das klappt, füllt man die Profile auch nicht ganz voll, sondern läßt Luft drin, damit der Sand sich bewegen kann.
Schönes Projekt, bitte weitermachen.
Viele Grüße
Jörn

Hallo,

ich reihe mich hier mal ein und bitte auch um Fortführung des Threads!

Es gibt immer wieder was neues zu entdecken und andere Lösungsansätze zu verfolgen, auch wenn man es selber dann anders umsetzt.
Es ist noch nirgends im Selbstbausektor das Nonplusultra aus dem Himmel gefallen, so bleibt es auch spannend und die Entwicklung darf voran schreiten.

Grüße, Bernd

Na eure Kritik sollt ihr ja äußern. Leider wurden mir dann wieder quasi-akademische Schwachsinns-Diskussionen geführt, die nicht mehr wirklich was mit dem Thema zu tun hatten.
Aber wir würden die Öffnungen auch beim nächsten mal aus den beschrieben Gründen wieder so machen.
Wen ihr euch die "Steifheit" der Konstruktion mal anseht, dann wird das über das hinausgehen, was man (zumindest im Hobbybereich) jemals benötigen wird. In der Tat wäre man auch mit deutlich dünnerem Material (geplant waren ursprünglich 20-22mm) für solche Zwecke locker zurande gekommen. Da wir aber die Möglichkeiten hatten, 25er Platten zu einem guten Kurs zu bekommen, haben wir uns den Luxus gegönnt und konnten somit sogar die "Designer"-Sichtöffnungen (schön und praktisch) einbringen.

Die Festigkeitsfrage hatte wir uns übrigens auch beim Versenken der Köpfe der Zylinderkopfschrauben gestellt. Auch hier wären wir bei 20er Platten sicher anders mit umgegangen aber bei dieser Materialstärke haben wir hier keinen Grund zur Sorge gesehen und haben die Köpfe wie abgebildet versenkt.

Wenn wir hier einen Schwachpunkt haben, dann wird der weniger in den Platten sondern in der Verbindung zwischen Portalseite und Grundplatte (Bodenplatte) liegen. Diese sind mit je vier Schrauben M10x50 realisiert, was aber trotzdem eine gute Festigkeit geben sollte.

Gruß
Thomas

@AlexB: Schöne Konstruktion. Sind das bei Deiner Maschine Multiplexplatten, oder woraus hast Du die Portalseiten und die Stosskanten des Tischs gemacht?

Hallo,

HPL-Schichtstoffplatten. Sehr hohe Dichte (schwer), sehr biegesteif, öl und wasserbeständig. Zum teil doppelt verklebt. Läßt sich aber sehr gut auf Käsefräsen verarbeiten. Man kann sich die also prima von nem Kumpel mit ner Fräse herstellen lassen. Später wenn die Fräse fertig und der Geldbeutel wieder voll ist kann man die Teile so wie ihr ganz vorsichtig aus Alu fräsen und die Fräse damit pimpen. Über die dann übriggebliebenen HPL-Teile freut sich dann der nächste Fräsenbauer. Alle anderen Teile sind frei käufliche Normteile (bis auf die Spindeln). Kosten insgesamt ca. 1000€ incl. Elektronik.


Gruß

Alex

AlexB schrieb:

.......... Kleines Foto als Vorgeschmack. Aber bitte nicht mit Fragen diesen Thread entern, ich werde ausführlich berichten wenn sie fertig ist.
...........

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Das schaut auch mal wirklich gut aus, sauberer Aufbau, gefaellt mir.

@tschmitz
schliesse mich da an, bitte weite berichten mit vielen Fotos.

Danke!

Gruss
Christoph

Na klar ... mache ich ... die Woche werden wir die noch fehlende Portalseite fräsen!

Handrad

Handrad

Hallo,
habe hier mitgelesen und mich nun entschieden auch ein Handrad zu bauen.
Ich habe seit etwa 1 Jahe eine Fräse vom Möderle und bin begeistert. Betreibe diese mit Mach 3.
Allerdings habe ich aus Sicherheitsgründen eine zweite Karte eingebaut und betreibe die Maschine darüber.

Nun meine Fragen.
Kann man das Handrad auch auf die Schnittstelle 1 programieren? oder muss man umstellen.

Wozu ist der rote Taster? Notaus?

Danke und schöne Grüße aus Moers.
Siggi

Sind imn diesem Thrad eigendl. irgenwo die Einstellungen in Mach3 für das hier beschriebene Handrad gemacht worden? Hab da nichts gefunden oder Tomaten auf den Augen
Lassen sich in der veröffentlichten Schaltung (#17) LEDs für die gerade aktivierte Achse integrieren?

Gerhard

vivi-56 schrieb:

Wozu ist der rote Taster? Notaus?
Siggi

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Das ist ein einfacher Ein-/Ausschalter für die 5V, die vom (zusätzlichen) USB-Stecker für den Betrieb des Handrads genommen werden!

Gruß
Thomas

gertilein schrieb:

Lassen sich in der veröffentlichten Schaltung (#17) LEDs für die gerade aktivierte Achse integrieren?
Gerhard

Zum Vergrößern anklicken....

Nicht mal eben so ... die Schaltung gibt ja nur die Tastimpulse (LOW bei Auslösung, sonst HIGH) auf den Parallelport zurück. Es gibt ja keine Rückmeldung von Mach3 ... das ist dann schon etwas mehr Aufwand ...

Handrad

Handrad

tschmitz schrieb:

Das ist ein einfacher Ein-/Ausschalter für die 5V, die vom (zusätzlichen) USB-Stecker für den Betrieb des Handrads genommen werden!

Gruß
Thomas

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Vielen Dank für die schnelle Antwort.

Grüße
Siggi

Apropos Fotos .
... hier vielleicht noch ein kleines Video, welches die Konstruktion und das fertige Portal zumindest schonmal in der virtuellen Realität zeigt .... https://www.youtube.com/watch?v=9wKa2Q6Ea5E

Gruß
Thomas

Heute haben wir die zweite Seite gefrässt ..



Jetzt fehlen noch acht Löcher für die M10-Gewinde an den Unterkanten der Seitenplatten, dann die beiden Endschalter und den Referenzschalter montieren und dann können wir das Holzportal im Kamin verheizen (sofern alles passt)



Gruß
Thomas

Moin,

stattliches Ergebnis auf einer "Holzfraese", bin beeindruckt.

Wie lange hat es in etwa gedauert um die ganze Portalseite zu fraesen?


Gruss
Christoph