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Thema: TESLA F5B Eigenbauprojekt

  1. #31
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    Standard Um den Sinn geht es hier nicht.

    Die Frage nach dem Sinn lass mal besser meine Sorge sein. Wir setzen hier viele Ideen ein, verschiedene Polaren und auch Klappenstellungen etc. des ganzen Flügels wurden nachgerechnet. Die Flieger in der F5b Klasse sehen schon recht ähnlich aus. Liegt vielleicht an der Flugaufgabe und am Reglement. Keiner wird z.B. mit einem Delta plötzlich auftauchen. Von daher ist es eine Optimierung der kleinen Schritte. Nicht zuletzt geht es darum, zusammen mit einem Freundeskreis eine eigene Form herzustellen und zu nutzen. Mir geht es nicht darum hier mit großem Tamtam was anzukündigen, nichts läge mir ferner. Anscheinend ist lediglich deine Wahrnehmung so gestrickt.

    Eines musst du, Michael aber auch noch lernen:
    im richtigen Moment die Fingerchen still zu halten. Man wird selbst nicht größer, wenn man andere klein macht.

    Drum bitte ich dich, nicht hier den Thread mit deinem Geschreibsel zu vergiften. Recht herzlichen Dank dafür.

    Damit das ganze nicht zu sehr OT wird: Ich war eben bei Stefan, seine Fräsmaschine hat nun auch einen lustigen automatischen Werkzeugwechsler bekommen. Nach jedem Wechselvorgang wird der Fräser neu vermessen. So kann man in einem Zug Schruppen, Vorschlichten, Schlichten. Morgen wollen wir eine Schale mal zur Probe in MDF fräsen, um die Abläufe kennen zu lernen.
    Geändert von joerg.zaiss (16.10.2010 um 21:36 Uhr) Grund: Komma falsch
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  2. #32
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    Standard Der Rumpf ist von der Größe her gut.

    Hallo Stefan,
    Chris hat hier was geschrieben:
    http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1323112

    Der Rumpf baut nur 2mm höher als der vom 4er goOne. Das gute ist, dass der Akku hinter dem Holm in den Flächenausschnitt eintaucht. Zusammen mit den kleineren Radien hat man plötzlich viel Platz. Ich sehe den 4er GoOne immer noch als großen Wurf an.
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  3. #33
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    Standard rumpf

    hi jörg,

    dann sieht der rumpf nur so voluminös aus. wenn er hinter den holm in den flügel eintaucht ist das ok. kommt ihr denn so mit dem schwerpunkt hin? viel nach vorn verschieben ist dann nicht mehr oder?

    gruss
    stefan
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  4. #34
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    Standard

    Das ist der Vorteil, wenn man nur bewährtes modifiziert. Ich bin guter Dinge, dass der Akku an der Stelle bleiben kann, weil er vorher ja dort funktioniert hat. Ein 5s3200er passt auch unterm Holm durch. Ich wollte halt auch 4s5000er fliegen, oder 6s 3200er. Weil ich fliege ja nicht im Bewerb, von daher habe ich mehr Lebenserwartung bei den Akkus.
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  5. #35
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    Standard

    Zitat Zitat von joerg.zaiss Beitrag anzeigen
    ....... Ich wollte halt auch 4s5000er fliegen, oder 6s 3200er. Weil ich fliege ja nicht im Bewerb, von daher habe ich mehr Lebenserwartung bei den Akkus.

    Hallo joerg,
    ....dieser Ansatz gefällt mir sehr, so kann man doch völlig unterschiedlichste Setups wählen.
    Find ich Spitze.

    vG
    Werner
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  6. #36
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    Standard Fräse für Tests eingerichtet...

    War grad bei Stefan, wir haben die Fräse eingerichtet. War ganz schön viel Aufwand, der Nullpunkttaster und die Werkzeugwechselvorrichtung mussten versetzt werden, und dann neu eingeteacht. Geht recht eng her, die Fräse kann max. 1000mm verfahren..
    Name:  fräse.jpg
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    Jetzt ist erstmal MDF dran zum Fräsen, heute gehts aber erstmal nicht weiter, ausser Stefan will es echt schon probieren..

    Name:  fräse2.jpg
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  7. #37
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    Standard Auslegung

    Hallo zusammen,

    Ich möchte nochmal ein paar Worte zur Auslegung des Fliegers los werden.
    Im Wettbewerb gibt es derzeit recht viele Unterschiedliche Konzepte, die erstaunlicherweise alle recht gut funktionieren. Die Italiener fliegen z.B. sehr erfolgreich mit nem Avionik B1 Flügel mit 1,7m. Der Flügel kann sehr steif und dennoch recht leicht gebaut. In die andere Richtung geht das Go One 7 Design mit 197, sehr dünn. Der RW4 liegt dazwischen und ist auch sehr dünn.

    Es hat sich bei den neueren Avioniks gezeigt, dass ein stabiler/steifer Flügel Vorteile bietet.

    Unser Entwurf soll es ermöglichen einen sehr steifen Flügel bei noch recht großer Streckung zu bauen (viel mehr Streckung braucht man derzeit meiner Meinung nach nicht wirklich). Das Profil liefert auch zeimlich viel Auftrieb. Das sollte also zusammen eine recht gute Wendeperformance bieten. Den Bereich um Ca0 und drunter decken wir mit etwas negativ Klappe ab-rechnerisch macht das vom Prfilwiderstand fast nix aus, verschiebt aber die Laminardelle nach unten.

    Den Rumpf haben so verändert, dass ein Regelkonformer Akku ungeteilt rein geht. Das hat Vorteile beim handling im Wettberwerb. Mir stellt sich beim Rumpf immer die Frage, ob man da um ein paar mm feilschen muss, wenn vorn der Prop eh die Strömung versaut .

    Also dann

    Viele Grüße

    Chris
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  8. #38
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    Standard mdf fräsen

    moin, wenn ihr wirklich eine negativform ins MDF fräst, wäre es sinnvoll bei der wirklichen Form die gleiche Platte vorher als Verstärkung unter die zu bearbeitende Platte zu kleben. Sonst verzieht sich die ganze Geschichte.

    und viel Spaß mit dem Wust von Spänen...
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  9. #39
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    Standard

    Verstehe ich nicht. Das MDF ist doch nur ein Test, Datenkontrolle, Plausibilität.
    Das Teil wird dann entsorget nach dem Fräsen.. Späne wirds nen Haufen geben. Da bin ich auch mal gespannt.
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  10. #40
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    Standard

    Wir werden wohl necuron 1150 nehmen.

    hier ein Link zu einem Positiv, wenn die das so hinbekommen und das Material wirklich das gleiche ist , dann sollten wir das auch so hinbekommen...

    http://www.rc-network.de/forum/showp...34&postcount=8
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  11. #41
    User Avatar von Eisvogel
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    Standard

    Wenn ichs richtig verstanden hab wollt ihr aber kein Positiv, sondern eine fertige Form fräsen.

    Für Positiv würd ich auch nicht das teure Material nehmen, das braune ist wesentlich billiger, läßt sich schneller und fräserschonender verarbeiten. nach dem fräsen nur kurz mit 400er drüberschleifen, 2K Lack drauf, schleifen,polieren abformen.

    Das abformen hat mehrere Vorteile.
    Ein Positiv "verschleift" man nicht so leicht, besonders an der Nase, wo Genauigkeit gefragt ist.
    Es können mehrere Formen ablaminiert werden.
    Laminierte Formen eignen sich besser zum tempern.
    Beschädigte Formen können leichter repariert werden, bzw. eine neue abgeformt werden.
    Das Urmodell kann mehrere Male überfräst werden, das spart Materialkosten und die ablaminierten Formen sind nach dem Überfräsen immer noch vorhanden.

    Ich will euch hier aber keinesfalls das Positivfräsen aufschwatzen, sondern nur meine Sicht der Dinge darstellen.

    So oder so, ein schönes Projekt.
    Im standby Modus, aber ein blöder Spruch geht immer.
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  12. #42
    Vereinsmitglied Avatar von f3d
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    Standard positive Urmodelle

    Positiv fräsen .

    Ich kann Erwin nur beipflichten.

    Die Formen aus dem Fräsmaterial werden sehr schwer und sind brüchig.

    Ich sehe keinen Vorteil direkt die Formen zu fräsen, da man doch noch sehr viel nachschleifen muss und in den negativen Formen ist das sehr schwierig und zeitaufwendig. Dann wird mehr kaputtgeschliffen als es Vorteile gibt.

    Scharf Kanten werden rund.... spätere Trennnähte werden unahnsehnlich breit.

    Die erdachten Vorteile schlagen bald um in Nachteile. Allein das hohe Gewicht wird man bei jedem Bau einer Fläche immer wieder bereuen.

    Auch kann nicht getempert werden in der Form , was aber bei der Verarbeitung von modernen Materialien ein muss ist.



    Auch in dem schon einmal zitierten Seglerbau thread wurde positiv gefräst.....

    dort kann man schön die Folgen nachlesen. Samurei lässt grüßen.

    MFG Mr. f3d
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  13. #43
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    Lächeln

    Hallo f3d, ich bin überrascht, du kannst ja auch ganz normal schreiben, ohne einen so runterzuziehen. Auf so einer Basis können wir uns gern unterhalten.

    Wenn ich den Flieger allein bauen würde, wäre ich auch auf positiv und Formenbau übergegangen. Die Gründe die Ihr angebracht hattet leuchten mir ein. Aber das ganze ist eine Gemeinschaftsproduktion. Auf der anderen Seite ist man halt nach der Poliererei bei uns schon fertig. Und die 4er GoOne form ist schon recht oft benutzt worden und es kommen trotzdem noch gute Flieger raus. Die Nasenleiste schützen wir beim Schleifen mit einer dünnen SChablone (0,5mm Stahl)

    Nichts desto trotz, das Gewicht ist ein Vorteil der laminierten Formen und das mit dem Tempern auch. Die nächste Form wird vermutlich so eine sein.

    Ich bin grad dabei, nebenher eine Fräse zu entwerfen. Die Z-Achse ist schon konstruiert. Ich verwende 20er Linearführungen und 5A 3Nm Motoren auf allen Achsen. Der Nutentisch soll aus 3 Lagen 5er Baustahl hergestellt werden. Ich stelle mir vor, dass ich Plattenmaterial am Stück drauflegen kann (1500mm Länge).

    Mal sehen, ich glaube wenn das so weitergeht, dann ist an Weihnachten der erste Flieger fertig, und die Fräse dann im März...
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  14. #44
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    Standard

    @ joerg,

    wollt ihr die tragfläche auch in spread tow machen wie das höhenleitwerk oder steht das noch nicht fest oder macht das jeder in eurer gruppe individuell?


    mfg. thomas
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  15. #45
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    Standard Fräse bauen

    Warum soll nun auch noch eine Fräse gebaut werden.???

    Ihr verzelltet euch zu sehr und am Ende wird alles zu viel und nichts wird fertig.

    Da sehe wieder Gemeinsamkeiten zu dem besagten Seglerbauprojekt, die haben auch eine Fräse angeschafft und ......


    Das alleine ist ein großes Projekt für sich. Ich denke Ihr wollt auch noch mit den Modellen fliegen oder ist der Weg das Ziel ???


    MFG Mr. f3d
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