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Thema: TESLA F5B Eigenbauprojekt

  1. #76
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    Standard Harzrinne und Formen

    Hallo zusammen,

    Thema Harzrinne:
    Wir hatten bisher noch nie ein verutschtes Gewebe beim Absaugen nur weil wir eine Harzrinne haben. Im Gegenteil bei den geringen Flügeltiefen von kleiner 150mm und der geringen Profildicke läuft das Gewebe immer bis ganz hinten an die Endkante und der Flügel hat immer die richtige Dicke. Wenn das Gewebe nur leicht länger ist, kann die Form nicht mehr richtig schließen, wenn es kürzer ist ist das nicht lange schön und schon gar nicht steif bei der geringen Dicke!
    Wie schaffe ich es sonst dass das Gewebe bis genau an die Endkante geht? Und ich meine hier wirklich genau, zu lang ist intolerabel, -0,5mm ebenso.
    Zudem brauche ich beim Schließen der Form unverhältnismäßig höhere Kräfte wenn es mir das Harz hinten auch nur 5 mm rausdrückt. Die Fläche die ich zudrücken/halten muss wird sehr groß dadurch, um das muss auch die Kraft größer sein.

    Thema Formen:
    - Klar ist es nicht ideal wenn die Formen in der Mitte geteilt sind, aber das ist mit entsprechendem Aufwand machbar wenn es beim Fräsen nicht anders geht.
    - Klar kann man Formen laminieren, aber der Aufwand das alles nach dem Fräsen nochmals abzuformen ist meiner Meinung nach viel größer und nicht um den Aufwand besser als direkt im gefrästen zu laminieren, egal ob in der Mitte zusammengeklebt oder nicht.
    - Klar hat der Stahlrahmen einen anderen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten als das Blockmaterial, aber wie das Wort schon sagt interessiert das nur wenn sich die Temperatur ändert. Laminieren bei 0 Grad im Freien macht wenig Sinn, folglich werde ich im geheizten Zimmer die Formen zusammenkleben und auch Laminieren. Das spielt also hier keine Rolle.

    Und ja. Ich habe durchaus schon einige Modelle/Formen zusammen mit meinem Team selbst gebaut und darf hier also mitreden.

    Ich denke der Nutzen ist bei diesem Projekt sehr groß im Verhältnis zum Aufwand / Preis.

    Ihr seid einer der ganz wenigen in diesem Bereich die selbst ein Modell bauen und die die Erfahrungen dann auch noch weitergeben indem sie live darüber berichten.
    Weiter so!

    Viele Grüße
    Guntmar
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  2. #77
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    Damit es nicht zu ot wird schreib ich Michael mal ne pn.

    Gruß Arne
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  3. #78
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    Hallo Zusammen,

    hier mal ein Fräsversuch in Necuron 1050, beim Schruppen bin ich mit 3800 mm/min gefahren und das Ergebnis kann sich sehen lassen.

    Bei den Kuhle habe 2 unterschiedliche Zustellungen getestet. Einmal 5%des Fräsdurchmessers (6mm) und einmal 8 %, die Wahrheit liegt wohl dazwischen.



    VG Stefan
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  4. #79
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    Hallo, ich noch mal.

    Habe noch ein wenig getestet, die Mulde ist nun etwas nachgeschliffen und poliert. Aber noch kleines Falls so wie es Chris machen würde.
    Ich habe nun bei der Mulde die Zustellung noch mal variiert die linke Hälfte mit 7% und rechts mit 6%. War vom rausschleifen kein wirklicher Unterschied.



    VG Stefan
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  5. #80
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    welche programme nehmt ihr zum zeichnen und zum fräsen/bahnberechnung?
    LG Slayer
    Der geistige Horizont ist der Abstand zwischen Kopf und Brett
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  6. #81
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    Standard Polieren

    Hey Stefan,

    Wie hast du denn die Mulde poliert? Das sieht ja auch ziemlich gut aus.
    Das 1300 Necuron hatte ich bis 4000 geschliffen und dann geschwabbelt.

    Das 1050 scheint auch nicht so schlecht zu sein. Bin mal auf das 1150 gespannt.

    Grüße

    Chris
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  7. #82
    Vereinsmitglied Avatar von f3d
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    Standard Form fräsen

    Die Form sollte viel weniger sichtbare Frässpuren zeigen als die, die man auf dem Beispielblock sehen kann.

    Solche Frässpuren wie auf den Bildern zu sehen wegzuschleifen bzw. zu polieren bis man von einer glatten Form sprechen kann ist eine sehr zeitraubende Arbeit.

    Die gefräste Form sollte kaum noch , nur in sehr engen Kurfen, Frässpuren zeigen.

    Die Wahl des Fräsers, der Drehzahl und des Vorschubs incl. Zustellung müsen optimal auf das Material abgestimmt sein.

    Hier mal ein Bild direkt nach dem Fräsen und nach dem lackieren der Q 500 Form. Frässpuren sind da keine mehr zusehen.

    Das positive Urmodell wurde nur mit 1000 er Papier ganz wenig geschliffen, dann mit 2K Autolack lackiert und poliert.

    MFG mr.f3d
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    Geändert von f3d (25.10.2010 um 22:25 Uhr)
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  8. #83
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    @ Slayer
    Condacam für CAM, ich für meinen Teil Solidworks zum Zeichnen
    Das Modell wurde aber in Catia erstellt.

    @Chris

    Ich habe mich hochgeschliffen ;-) 400 - 800 - 1200 und Schleifpaste aber alles eher mehr schlecht als recht. Mit dem 1150 sehen wir mehr.

    @f3d
    Irgend jemand weiß immer alles besser.... Was glaubst Du machen wir hier gerade? Fräser, Material, Zustellung und Vorschub auf einander abstimmen, aber nur vielleicht?
    Wenn Du was sagen willst, dann eventuell sowas wie:
    Ich habe das Material X, nutze den Fräser Y und Fahre mit Drehzahl X und Vorschub.... Ich nenne das konstruktiven Beitrag, so etwas kannst Du gerne bringen.
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  9. #84
    User Avatar von Rolf D.
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    Hallo Jungs ;-)
    da ich weiss wer im Hintergrund mit RAT und TAT zur Seite steht, lehne ich mich gemütlich zurück, gucke, lese und "Schweige"
    denn ich glaube das euch keiner sagen braucht was ihr wie wo angeblich falsch macht da ihr sehr gut wisst was ihr tut.
    Einzige was ich hier jetzt mal mache - ich sage Danke das ich dem ganzen geschehen wenigstens Virtuell beiwohnen darf und zusehen wie das Projekt wächst.
    Grüsse an alle Beteiligten - auch die die hier nicht online zu sehen sind
    Rolf
    Vollgas ist wie Halbgas

    www.modellflugweb.de
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  10. #85
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    Standard Material ist da.

    Name:  Material.jpg
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    Nun haben wir das Material geholt. Wir wollen etwas mit V-Form und Profilen experimentieren, deshalb ein paar Platten mehr
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  11. #86
    User Avatar von Eisvogel
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    Standard

    Lang nichts mehr gelesen! Was macht der Baufortschritt?
    im standby Modus
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  12. #87
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    Standard Nix neues.

    Gibt noch nichts neues, aber bald gehts weiter.
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  13. #88
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    Standard Rumpf gebaut

    Nun ist mein Tesla Rumpf laminiert. Ich hab 158er Kevlar UD komplett genommen, statt nur hinten raus. Die Belegung schaut also so aus: 61er Kevlar komplett, je 3 1000tex Hochmodulrovings in die Kanten, dann bis 3cm nach der Endleiste 110er Diagonal, dann 158er UD Kevlar komplett. Ganz vorn Kohle, damit man den Übergang schön schleifen kann, Gewindehülsen sind gleich mit eingebaut worden. 125 gramm wiegt der Rumpf, er ist für Wettbewerb zu schwer, aber man kann auch leichter bauen.

    gebaut wurde nass mit Ballonaufblastechnik im Vakuum. Das Leitwerk wird noch passend geschnitten, ich baue ein T-Leitwerk.

    hier ein Bildchen:
    Name:  Erster Rumpf.jpg
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  14. #89
    User Avatar von Eisvogel
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    Standard

    125g mit Servo wär doch ok, ohne ist auch nicht schlecht und sicher wettbewerbstauglich.
    Statt 110er vorn reicht vermutlich auch 61er.

    HLW Pendel oder gedämpft?

    Was ich nicht ganz versteh ist "Aufblastechnik in Vakuum".
    im standby Modus
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  15. #90
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    Ich habe den Rumpf nicht halb und halb gebaut und abgesaugt, sondern nass in nass gefügt und dann ins Vakuum. Innen war ein Modellierballon, welcher an einer Lanze mit Atmosphärendruck in Verbindung stand. Den Ballon blästs dann auf. Kennst du bestimmt, oder?
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