Baubericht: Cobra mit 5,70 m

goevier

Vereinsmitglied
Ohne Negativschale vakuumieren

Ohne Negativschale vakuumieren

Hi Hans-Jörg,

Fragen sind willkommen, und du weisst ja, a) es gibt keine dummen Fragen, und b) das Bessere ist des Guten Feind:p

Zu deinem Zitat:
"Styrokern liegt im Negativkern auf dem Baubrett.
Flügeloberseite nach oben. Darauf soll dann die
Beplankung mit untergelegtem Gewebe aufgelegt
und nur mit einem Vlies und dem Folienschlauch
(ohne obere Negativschale) abgesaugt werden."

Ich würde dir aus meiner Erfahrung abraten ohne Negativ zu pressen.
Die Kanten, insbesondere die Endleistenlkante wird nicht gerade und das ärgert einem dann nach der vielen Mühe.

Nun kannst du dich ja entscheiden.:p


Grüße

Uwe
 

goevier

Vereinsmitglied
Rumpfausbau

Rumpfausbau

Rumpfspanten sind aus 10mm mehrfach verleimtem Sperrholz geschnitten.
P1050138.JPG

Alle Rumpfspanten und das SR-Servo am hinteren Spant sitzen vor dem Schwerpunkt , also positive Gewichtsbilanz.

P1050140.JPGP1050142.JPG


Bevor ich die Spanten einharze, bekommt der Rumpfboden innen noch eine einlagige Kohleverstärkung aus Restmaterial der Flächen.
Ich erhoffe mir dadurch die Landestöße bei diesem schweren Brocken besser in die Rumpfschale einzuleiten.

P1050144.JPG

Nachdem ich die SR-Flosse bei meiner 3m Cobra schon sehr fest baute, und damit gute Erfahrungen machte, verstärkte ich das SR mit dünnem Rest-Rohacell.
:D So sollte auch im Schnellflug die Verwindung des SR durch die HR Maßen weitgehend vermieden werden können.

P1050146.JPG P1050148.JPG

Bin etwas wortkarg heute , darum lieber mehr Bilder.
 

goevier

Vereinsmitglied
Bezugsquelle EZFW und Baubilder SR Anbau

Bezugsquelle EZFW und Baubilder SR Anbau

Hallo


das Fahrwerk habe ich, uund nicht das erste Mal, von Ultratec-CNC-GmbH.
Udo hat drei Größen an Fahrwerken und die kannst du mit oder ohne Dämfung, sowie m/o Bremse bestellen.
Udo's Adresse:

u.keim@ultratec-cnc.de

Der Rumpfausbau ging etwas weiter, der erste Spant ist sicher befestigt und hat die Rumpfkontur nochmals deutlich versteift.
Seitenruderflosse und Lagerung sind wie folgend gelöst:


IMAG0468.jpg IMAG0469.jpg


In die Dämpfungsflosse eingebaut sieht das dann so aus.

IMAG0471.jpg IMAG0472.jpg.


Das SR wird dann über eine Zwischenscheibe mit Drahtseilen angelenkt.



Grüße

Uwe
 

flo

User
Hi Uwe,
die Verstärkungen im SR haste ja saucool gelöst.
Glaube die Idee mit den geodätischen Rippen werd ich mir für unsere Hannibals klauen:D

LG

Flo
 

goevier

Vereinsmitglied
laaaangsam geht es voran

laaaangsam geht es voran

So, ein paar Schritte ging es nun am Abend weiter.

Die Anlenkung des SR wird über eine Zwischenscheibe mit umlaufenden Seil realisiert.

P1050152.JPG P1050157.JPG

Die Idee dabei ist, das SR für den Transport leicht abnehmen zu können und die Seilenden über die Gabeköpfe am SR Abschlussspant zu sichern.

Das soll verhindern, dass sich das Seil im Rumpf aufrollt und zu einer undefinierbaren Schlange aus Litze mit maximaler Anzahl an Knoten bei definierter Unerreichbarkeit im Rumpf mutiert.:cry: :confused:


Einen neuen Weg bin ich bei Anlenkung des SR gegangen.

Ich bohrte rechtwinklig zur Drehachse des SR mit 3,3 mm Bohrer vor, schnitt ein 4mm Gewinde in das GFK/Holzteil des SR und träufelte Sekundenkleber in das vorgeformte Gewinde.

P1050158.JPG P1050159.JPG

Die mit Silikon eingesprühte 4mm Schraube sicherte mir den Gewindegang für die später verwendeten Alu-Augenschrauben.

P1050160.JPG P1050163.JPG

Bin zufrieden mit meinem Ergebnis und hoffe auf ein paar Stunden am WE.


Kleiner Fortschritt auch beim Rumpfaufbau und Fahrwerkseinbau:

P1050150.JPG P1050149.JPG

Uwe
 

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    P1050156.JPG
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Sebastian St.

Vereinsmitglied
Hi Uwe ,

Hier habe ich meine schnell trennbare ( nurdie Schanierachse ziehen ) Seitenruderlagerung und -anlenkung gezeigt , bei der man die Anlenkung nicht trennen muß :cool:
 

goevier

Vereinsmitglied
Letzte Bausaison für die COBRA- Kabinenhaubenrahmenmechanik

Letzte Bausaison für die COBRA- Kabinenhaubenrahmenmechanik

Wenn nun alles planmäßig verläuft, soll die Cobra im Mai ihren Erstflug haben.
Zwischen den Feiertagen erstellte ich den Kabinenhaubenmechanismus.

Da ich ohnehin nicht scale dort unterwegs bin (die Original SZD hat ein Schiebecockpit nach vorne),
habe ich ich mich nach etlichen Gedankenspielen auf die Mechanik von Ernst Reiff festgelgt.

Bild3 Mechanik.jpg

Sie bietet neben zwei definierten Verriegelungspunkten, die Möglichkeit die Haube auch komplett am Flugfeld abzunehmen.
Obgleich nicht im unteren Preissegment zu finden, einen solide, durchdachte Konstruktion ohne Kompromisse und daher wieder jeden Euro "preis"-wert.

CameraZOOM-20121229111225869.jpg

Die Anlenkung verriegelt die Stellung über zwei sogenannte Kugeldruckschrauben, die sich in Bohrungen der Scheibe setzen.
Dazwischen ist der Mechanismus nach oben und unten frei drehbar.

Bild 1.jpg

Da mir die Anschraubung der 5 mm Platte stumpf an der Rumpfinnenseite zu undefiniert erschien, habe ich kurzerhand die Schleifscheibe bemüht und eine formschlüßige Lagerung der Platte über einen Sperrholzspannt gefertigt.

Bild 2 Lagerbock.jpg

Ein bißchen dreidimensionales Denken wird bemüht, die Anschraubung der Reiff`schen Mechanik und damit die maximal möglichen Endpunkte des Kabinenhaubenrahmens in Abhängigkeit der Drehung am Rumpf festzulegen.

Bild 4 Mechanik eingebaut.jpg CameraZOOM-20121229111312036.jpg



Den Anschluß des Halterstifts am Kabinehaubenrahmen erfolgt über Kohelplattenabfälle, die später mit Rovings fest mit dem Rahmen verbunden werden.

CameraZOOM-20121229111431127.jpg
Bild 3 Rahmenbefestigung.jpg

Nach Klebung mit Endfest 300 war das Ergebnis sehr zufriedenstellend.

Bild 7 Eingeklebt.jpg

Klappenmechanismus arrtiert bei 45° und ca 85°
 
Zuletzt bearbeitet:

goevier

Vereinsmitglied
Flächenschleifen, Torsionsstifte setzen, Ballastrohre einbauen und "Fluchen"

Flächenschleifen, Torsionsstifte setzen, Ballastrohre einbauen und "Fluchen"

Nachdem ich die Schablonen für die Nasenleiste über die Software von Stefano Duranti http://www.profili.com ausgedruckt und auf Karton gelegt hatte ging es ans Schleifen.


Die Empfehlung von Kneubi beherzigend, kontrolliert man mit Hilfe einer Taschenlampe was man schön in 45° Winkel geschliffen hat - eine Schleiflatte größer 45cm ist dabei wirklich hilfreich.

CameraZOOM-20130105135227026.jpg CameraZOOM-20130105135244534.jpg
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Mit dem Ergebnis bin ich zufrieden, wenn auch der Schleifstaub „knöcheltief“ auf allen Werkzeugen nebst Ladegeräten im Modellbaukeller und meinem fehlendem Haupthaar zu liegen kam:p

Auch die Idee, wie ich die Torsionsstift in die Fläche einbringe, ist eine Idee von Kneubi, die ich dankenswerterweise übernehmen konnte.
CameraZOOM-20130108195148573.jpg CameraZOOM-20130108195207976.jpg CameraZOOM-20130108195232139.jpg


Mit dem erreichten Baufortschritt war eine Zwischenwägung langsam sinnvoll, und trotz meines recht großzügigen Umgangs mit Kohle und stabilisierenden Verstärkungen kam ich auf eine recht ernüchternde Gewichtsbilanz:
Flächen 5400 g
Rumpf mit EZFW und Spanten 1650
HLW mit SR 650g
Akkus ~ 400g
Empfänger, Servos Schleppkupplung plus Elektronik 400g
Lackierung ca. 1300 g
Blei vermutlich 700g
Gesamtgewicht ohne Ballast: 10,5 kg
:confused::confused::confused:

Entspricht einer Flächenbelastung von 62 g/dm²:cry:

(gerechnet mit dem Programm von Rainer unter http://www.rainers-modellflugseite.de/

EWD Neutralpunkt und Flächenbealstung.JPG

Nachdem ich eine Flächenbelastung von wenigstens 80g/dm² erzielen wollte, hieß es nun im Internet nach Ballastierungseinbauten Ausschau zu halten.

Fündig geworden mit meinem Beuteschema das Gewicht flexibel in den Flächen unterzubringen bin ich auf der oben erwähnten Seite von Rainer unter Tipps Ballastkammer.

CameraZOOM-20130115140606675.jpg CameraZOOM-20130115141424110.jpg
CameraZOOM-20130115141605717.jpg CameraZOOM-20130115142320841.jpg


Die zugehörige Bohrstange erstelle ich mir aus dem Restmaterial der Kabelkanals und einer kreativ erstellten Sägezahnteilung.

CameraZOOM-20130115141411525.jpg

Allerdings habe ich die Kabelrohre auf die Größe meines Fliegers angepasst und ein Rohr mit 24 mm außen und 22 mm Innendurchmesser verwendet.

CameraZOOM-20130115145422245.jpg CameraZOOM-20130115151951429.jpg

Manchmal liegen die guten Dinge wirklich nahe! Dank an Rainer und dem Baumarkt um die Ecke.
Mit Hilfe von 8 Rundstücken (22x100mm) aus Messing (MS58) kann ich nun ca. 2,6 kg aufballastieren.

:D

Nun brauche ich Eure Hilfe!

Nächste Bilder und Beschreibung werden etwas dauern, da ich am Sonntag beim Zusammenstecken der Flächen zum Rumpf Spiel zwischen Holmverbinder und Hülse in der Fläche festgestellt habe.

Wohl vom Flächenverbinder etwas zu viel abgeschliffen:cry::cry::cry:

(Nach oben +Z-Richtung und unten –Z sind es jeweils 7 Hundertstel Spiel, seitlich x-Richtung definitiv weniger)
Das heißt, entweder den Verbinder umseitig aufdicken oder den Hülsenquerschnitt verkleinern.
Ich habe für beide Problemstellungen habe ich keine gute Idee wie eine Lösungen anzufertigen ist.

Den Holm mehrfach mit Trennwachs zu behandeln und dann in die harzbehandelte Hülse der Fläche zu stecken traue ich mir ehrlich gesagt nicht.:rolleyes:
Ich befürchte, beim Einschieben des massiven Verbinders die Trennwachsschicht zu beschädigen und dann eine ewige Verbindung zwischen Hülse und Verbinder zu verursachen.:confused:

Für Vorschläge bin ich euch dankbar.

...langer thread heute Abend


Uwe
 

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...wahrscheinlich, weil es viel Arbeit macht!
Aber gut ausschauen tut es schon, wie ich finde.
Hier ein altes (eingescantes) Foto meiner guten alte Cobra.
SKMBT_C22413011911270_0001.jpg
Gruß Hansjörg
 

goevier

Vereinsmitglied
Haubenlösung

Haubenlösung

@Oli(thermikgeil)
Ich will die Cobra im rauhen Hangeinsatz in den Bergen fliegen, da stört eine solche (zugegeben schöne) ziehbare Haubenlösung eher.;)

@ Hansjörg
Ich hätte ses nicht schöner sagen können.

Uwe
 

kneubi

User
Zu fette Hülse oder zu schlanker Verbinder?

Zu fette Hülse oder zu schlanker Verbinder?

Hallo Uwe

Ist mir auch schon passiert - halb so wild. Von der Festigkeit her wäre das ganze kein Problem. Doch wer will schon so ein Gelottere :D

Ist der Verbinder aus Rovingen? Dann hast du vermutlich auch in Faserrichtung feinste ich nenne es mal Microrillen. Das Ganze mit einem 400er Schleifpapier leicht in Faserrichtung anschleiffen. Dann mit einer feinen "Mayonnaise-festen" Mumpe mit einem weichen Spachtel mit leichtem Druck in Längsrichtung abspachteln, sodass ein feiner glänzender Film haften bleibt. Die Mumpe besteht aus Microballon und etwas Thixotropiermittel, damit das Ganze schön "seifig" und glatt wird. Allenfalls etwas nachschleifen(Kanten) und polieren (Flächen). Sollte reichen um das Spiel aufzuheben.
Übrigens dein Verbinder sieht danach edler aus als zuvor.

Sollte es nun immer noch lottern. Den gespachtelten Verbinder auf Hochglanz polieren. Mehrwals mit Trennwachs behandeln. Ganz, ganz wenig Mumpe auf einer Seite in die Hülse einführen und verteilen. Jedoch nicht ganz bis nach hinten. Dann vorsichtig Verbinder einführen bis ca. 1 cm vor dieser ansteht. Mind. 48std gut aushärten lassen. Dann mit einem beherzten Schlag mit dem Gummihammer den Verbinder reinschlagen, sodass er sich wieder löst. Dann sollte er sich auch wieder entfernen lassen. :D

Viel Glück
Sigi
 

goevier

Vereinsmitglied
Steckung aufdicken, EWD und Flieger einmessen, Messinggewichte

Steckung aufdicken, EWD und Flieger einmessen, Messinggewichte

@kneubi:
kneubi

Zu fette Hülse oder zu schlanker Verbinder?
Hallo Uwe

Ist mir auch schon passiert - halb so wild. Von der Festigkeit her wäre das ganze kein Problem. Doch wer will schon so ein Gelottere ....
Danke für den Tip, so in etwa habe ich das Problem auch gelöst.
Habe Flächenverbinder mit Tesastreifen zuerst dort aufgedickt, wo Spiel vorhanden war und so das notwendige (Über-)Maß gewonnen.
Dann mit einer Lage Rovings bzw. 100 Unidirektionalgewebe aufgefüttert, die ganze Steckung mit etwas mit 24h Harz seitlich eingepinselt, auf eine gewachste Granitplatte mit Granitsockelleiste auf der Oberseite gegengelagert eingespannt, und gut war‘s.

Nach einem Tag Trockenzeit wurde das erreichte (stellenweise) Übermaß dann fein mit Schleiflatte abgeschliffen bis die Steckung saugend passte. Funktionierte prima, hatte ich für aufwendiger erachtet, als es dann tatsächlich war, und die Granitsteinplatte ergab eine tolle Oberfläche am Verbinder.:D



Einmessen der EWD und Ausrichten der Flugzeuggeometrie

Draufsicht der Geometrie (XY Ebene):Die Flächen werden rechtwinklig zur Rumpfmitte angesteckt und das Maß zwischen identischen Punkt an der Flächenhinterkante zur Anschraubung HR Mitte vermessen.

CameraZOOM-20130129194633534.jpg CameraZOOM-20130129195112614.jpg

Frontansicht (XZ Ebene): Mit Hilfe einer Wasserwaage am Rumpf (auf die Horizontale bezogen) und dem identischen auf beiden Seiten gemessenen Höhenmaß der Flächen zum Boden wird die exakte V-Form für jede Seite und so die Symmetrie des Fliegers zur Hochachse gewährleistet.

CameraZOOM-20130129201837773.jpg


EWD und die Torsionsstifte habe ich wie folgend gebaut (ist wohl besser anhand der Bilder zu sehen)
  • Torsionshülsen (ø innen6mm) überlang in den Flächen verklebt.

    CameraZOOM-20130113123914324.jpg
  • Flächen sind rechtwinklig zur Anformung aus- und gewünschte EWD (ca. 0,5° bis 1°) eingerichtet und mit EWD Waage gegenkontrolliert. (exakt kann die EWD über die Anpassung HR Auflage eingestellt werden)

    CameraZOOM-20130129194746395.jpg
  • Torsionshülsen vorne mit Nagellack der besten Ehefrau von allen eingepinselt und damit die Position am Rumpf markiert. (Nagellack klebt super gut an allem!)

    CameraZOOM-20130113123854698.jpg
  • Flächen wieder abgebaut und Torsionsstifte mit ca.2 mm größeren Durchmesser am Rumpf gebohrt.

    CameraZOOM-20130113124534416.jpg CameraZOOM-20130113124636950.jpg
  • Überlange Torsionshülsen werden bis auf etwa 2 mm Überstand zur Wurzelrippe abgeschnitten

Für die Fixierung der Stifte im Rumpf ergibt sich m.M.n. ein Paradox in den Anforderungen der Verklebung.
Einerseits soll sie hochfest sein, was den Einsatz von Uhu Endfest und 24h Harz (lange Binderzeit) empfiehlt, anderseits ist sicherzustellen, dass die Verklebung rasch aushärtet und so die eingemessene Position der Hülsen im Rumpf herstellt, ein Versetzen sicher unterbunden wird(kurze Binderzeit).

Ich helfe mir, indem Endfest 300 in ausreichender Menge angerührt, mit Heißluftpistole superflüssig gemacht wird, Thixotropiermittel und dann kurzgeschnittene Glasfasern zugegeben werden.
Dies ergibt bereits beim Anrühren eine etwas breiige Fasermasse, die ich im ersten Schritt auf die Messinghülsen gebe, welche später im Rumpf platziert werden.

CameraZOOM-20130129195610191.jpg

Danach führe ich die vorher abgelängten und mit Sprühsilikon benetzten Torsionsbolzen in diese ein.

CameraZOOM-20130129195636278.jpg

Von der Innenseite des Rumpfs kommend suche ich durch die Bohrungen die Torsionsstifte im Flügel und schiebe die Bolzen einschließlich der Hülsen
rumpfseitig auf.

CameraZOOM-20130129201055385.jpg

Erst jetzt, wo Lage und Position der (rumpfseitigen) Bolzen zum Flügel passen, wird die mit der Endfestpampe benetzte Hülse in Richtung Innenwand Rumpf geschoben.

CameraZOOM-20130129195434401.jpg

Dann mit einem Gummihandschuh bewehrten Finger das Glasfaser-Endfestgemenge wie eine Raupe um Torsionshülse und Rumpfinnenwand gedrückt- fertig.

CameraZOOM-20130129202537395.jpg

Ich beginne mit den hinteren Torsionsstiften und kann so bei einer Abweichung der EWD die Vorderen nochmals anpassen.

CameraZOOM-20130129202809476.jpg

Die Positionierung, das Ausrichten die Vorbereitung der Stifte und das Vermengen des Harz-Fasergemisches dauert so gut 30 bis 40 Minuten, so dass die ganze Pampe schon leicht breiig wird, was ein Verlaufen der Verklebung im Weiteren verhindert.

Nach Austrocknung wird dann mit reichlich 24h Harz die fixierten Hülsen und die MonoBlocs endgültig mit dem Rumpf verklebt.

CameraZOOM-20130129202757561.jpg

Wem das alles jetzt für sehr aufwendig erscheint, dem möchte ich zu bedenken geben den Aufwand einer irrtümlichen Verklebung Torsionsstift in Hülse zu schätzen.
Falls dies bei meinem Verfahren geschieht, erwärme ich den Stift einfach mit einem Lötkolben und kann diesen zerstörungsfrei wieder lösen, ohne die doch recht aufwendige Geometrievermessung und EWD-Anpassung des Fliegers zu wiederholen.

Die Wurzelrippe aus Sperrholz lässt den Übergang der Haist‘schen Rumpfanformung zum verwendeten Profil sichtbar werden. Da das elfprozentige RG15 recht gut im Nasen- und Endleistenbereich zur Flächenanformung des Rumpfs passt, wird später einfach auf den ersten 20 cm auf der Flächenoberseite der Übergang gespachtelt.

CameraZOOM-20130129194728620.jpg

Mein Messingstücke zur Aufbalastierung sind auch geliefert, das regnerische WE kann kommen....;);)

CameraZOOM-20130129203133435.jpg

Uwe
 
Zuletzt bearbeitet:

etech

User
Messingstücke

Messingstücke

Hallo Uwe,
ich lese schon eine ganze Weile mit, schön dein Bericht, aber die oben beschriebenen Messingstücke sehen mir mehr nach Alu aus, was willst du denn bei diesem Brummer mit Alu?

Gruß Günther
 

goevier

Vereinsmitglied
Kabinenhaubenrahmen und Instrumentenpilz

Kabinenhaubenrahmen und Instrumentenpilz

@etec: Die Farbe im Bild täuscht, es sind tatsäcklich 2,4 kg Voll-Messing Zylinder :p

Die Winglets von Hr. Haist mussten etwas an die schlankere Profilierung der Endrippe angepasst werden.
Ich möchte diese abnehmbar gestalten, da die Flächen in die Schutztaschen zu schieben bei der kleinen Cobra immer eine Frickelei war.

CameraZOOM-20130206145502454.jpgCameraZOOM-20130206145536498.jpg


Ich habe sehr gute Erfahrungen mit den Powermagneten zum Befestigen von Winglets gemacht (Durchmesser 10x3), und darum diese Lösung auch
bei meiner großen Cobra verwendet. Vor dem Verkleben der Magnete sollte allerdings nicht zu knapp mit Trennwachs gearbeitet werden, sonst entwicklen die Magnete schier unbändige Haltekräfte:D.

CameraZOOM-20130206145609510.jpgCameraZOOM-20130206145643028.jpg

Den Übergang Rumpfanformung an der Wurzel zu Fläche (Profildicke von 13% auf 11,5 % ) löste ich wie weiter oben beschrieben mit Harz, Baumwollflocken Dixo und Glaskugelgemisch.


Zwischenzeitlich sind die Flächen zum Lackierer meines Vertrauens ( hi Manfred:-) )gebracht worden, und ich widmete mich dem Haubenrahmen und dem Ausbau des Cockpits.
Hierbei kann man ja ungezählte Stunden vergeuden, habe ich mich mit Blick auf den geplanten Erstflug im Mai für eine Kombination von Eigenbau- und Kaufteilen entschieden. Rahmenfinish und Cockpitpilz baue ich mir selbst, Innenausbau (Sitzschale, Instrumente, Microfon und Knüppel) wurden bei gromotec für meine Größe in 1:2,75 bestellt.

Trotzdem habe ich den Aufwand für den Haubenrahmen dann dennoch total unterschätzt. War das Rohteil Rahmen mühelos schnell gefertigt (vgl. Anfangsthread#7) wurde das Finish jetzt doch aufwändig.
Mit Styrodur, das ich mit PU Kleber (was für ein geiles Zeug:D) auf den Rahmen, grob auf Maß geschnitten, klebte, war Futtermaterial für den Rahmens aufgebracht.

Mit einem kleinen Stryrosägenbügel schneide ich die Kontur des Rahmens, welches später mit 28g Gewebe verstärkt, die Kräfte bei Landung und Aufklappen aufnehmen soll.

CameraZOOM-20130221172742228.jpg CameraZOOM-20130221172812958.jpg CameraZOOM-20130221172936220.jpg
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Beim Cockpitpilz nahm ich mir eine Vorlage aus dem www und zimmerte den Prototyp aus zwei Milimeter Sperrholz und Sekundenkleber.

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Da die Klebefugen zu schmal für Radiendarstellung und Kraftschluß waren, verstärkte ich diese mit Styrodur und dem vorher erwähnten PU-Kleber. Dieser schäumt nach dem Aufbringen noch etwas auf, hat eine Topfzeit von 30 Minuten und überbrückt Unebenheiten und handwerkliche Grobmotorik.
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Für die gebogenen Seitenwände verwendete ich vom Reklameschilderbauer ein ca. 2 mm PE Restmaterial und bog die gewünschte Form mit Hilfe des Pilzes, einer Dose und der Heißluftpistole.
Ein paar Testläufe für die Erwärmung des Materials hilft ein gutes Ergebnis beim Meisterstück zu sichern

CameraZOOM-20130224175005520.jpg CameraZOOM-20130224175128591.jpg

Auch wenn das Bild den gleichzeitigen Einsatz der Heißluftpistole zeigt, genügt ein Erwärmen des Materials bevor es auf die Seitenfläche des Pilzes gedrückt wird. Der Dosendurchmesser dient hierbei lediglich die Form bis zum Erkalten des Kunststoffes beizubehalten.


CameraZOOM-20130226192846611.jpg CameraZOOM-20130226193018580.jpg CameraZOOM-20130226193039808.jpg

Eigenlob st..t zwar, sieht aber doch ganz gut aus wie ich meine:)


Zum Schluß noch die Führung des Haubenrahmens am Rumpf. Nun soll mal das Harz am Rahmen durchtrocknen, dann geht es weiter...
 

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goevier

Vereinsmitglied
Es geht weiter, aber beruflich bedingt kann ich nur sporadisch und dann nur Nachts weiterberichten.
Aber soviel vorweg, die Cobra hat eine schöne Haut bekommen und wird gerade mit der Innendeko ausgestattet.

Camera_seized.jpg

Der Erstflug verzögert sich allerdings auf August...
Bilder, Berichte weiteres....
...more to come
...wie der Oberbayer sagt:D


Uwe
 

goevier

Vereinsmitglied
Flächen beschichten

Flächen beschichten

Nachdem ich mir fest vorgenommen hatte, die Flächen diesesmal zu lackieren, wurde nach dem Spachteln der Oberflächen und der Herstellung des Übergangs Rumpf-Flächen beide Seiten mit 40g/m² Köperglas bezogen.

Bei der Auswahl des "Klebers" entschied ich mich für verdünntes Harz. Gegen die Alternativen Parkettlack oder auch Spannlack sprach dass ich eine absolut innige Verbindung zwischen Abachi und Glas auch an den Rundungen realisieren wollte, und dem Harz noch einen Schuß graues Gelcoat beigab,und Unebenheiten vor der Oberflächenaufbereitung besser zu sehen.

Ein paar Bilder zu Dokumkentation, das Harz war etwa zu 50 % mit Spiritus gestreckt.

CameraZOOM-20130403132904114.jpg CameraZOOM-20130403125748402.jpg
CameraZOOM-20130403125532412.jpg CameraZOOM-20130403185718745.jpg

Erst am Pfingst-WE kann ich Bilder des Cockpitausbaus anfertigen. Der I-Pilz wurde ebenfalls beglast und wird in Antrazit mit der Dose lackiert.

Leider war mein Lackierer eher von der grobmotorischen Art, so dass die Oberflächen nicht zu meiner vollen Zufriedenheit lackiert wurden.
Es ist schon verdammt schwer einen guten Lackierer zu finden, der einerseits nicht das Flugzeug mit Lack zuschwemmt, andererseits aber die Besonderheiten eines Profilverlaufs unten oder eines Rumpf-Haubenübergangs spachteln kann.
CameraZOOM-20130426191213338.jpg CameraZOOM-20130426191135153.jpg

Meine Angebote für das Finish variierten von 550€ nur lackieren bis 1200 Euro für Beglasen, Fillern und Lackieren.
Für diese Summen (Abwehrangebote??)fehlt mir das Verständnis und obendrein auch noch das Geld.

Nächstesmal steh ich mit beim Lackieren dabei :pund mach das dann gleich alles selber.:mad:
Nachdem ich den Vogel abgeholt hatte, durfte ich mit Xerapol erstmal die Kabinenhaube in 3 Stunden Polierarbeit von Nitrofingerabdrücken und Fillermaterial befreien.

Da kam Freude auf bezahlte Minderleistung und dann noch selber nacharbeiten dürfen.:cry:

Aber zu guter Letzt sieht sie dann doch noch ganz ordentlich aus.
Oder was meint Ihr?

CameraZOOM-20130426190853532.jpg

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Ja! ich will etwas Zuspruch!:(

Der Rest des Finishes wird nun mit Folien erstellt.

Keep you posted...

Uwe
 
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