Baubericht Piper Twin Comanche von Topp Rippin mit 185cm Spannweite

Hallo Freunde!

Nach einigen ARF-Fliegern habe ich mir einen Halbfertigen von Topp Rippin geleistet :-))

Eigentlich wollte ich den Flieger mal nur lagern. 5 Jahre, 2 Jahre, einfach bis meine partielle Bau-Unlust weg ist.
Während des Weiterbaues meiner Beechcranft Bonanza war mal Trocknungszeit und die Piper lehnte da in einem halb offenen Karton. Da habe ich mir "nur so" eine Motorgondel geschnappt und ehe ich mich versah hatte ich die Dremel und Schleifpapier in der Hand :D

OK.
Hier also der Beginn.

Der Kauf bei Topp Rippin erfolgte über ebay. Mir wurden am Tag des Kaufes 10% rücküberwiesen, weil Weihnachtsaktion war. Ich war verblüfft, denn uaf der ganzen Website war nix darüber zu finden - ich hätte den Nachlass also auch nicht urgieren können.

Nach Ablauf der 2-wöchigen Lieferfrist habe ich per Mail nachgefragt, wann ich mit dem Zugang rechnen könnte.
Frau Rippin rief mich tags darauf an und erklärte, dass sie den Rumpf angefertigt hätten aber leider hatte er Lunker.
Der sofort angefertigte zweite Rumpf leider ebenfalls. Ob es mir was ausmachen würde zu warten, denn der dritte Rumpf steht in den Startlöchern.

Ich habe um Zusendung gebeten, denn was sind ein paar Lunker gegen das "Ich habe einen neuen Flieger"-Gefühl? :D Mit etwas Spachtelmasse, die sowieso hie und da aufgetragen werden muss, sind die Lunker nicht der Rede wert.

Frau Rippin war sehr freundlich und bot mir sofort eine zusätzliche Rückzahlung von 50,00 EUR an. :eek:

Tja, der Kauf begann schon mal prächtig, der Flieger verbilligte sich von 280,00 auf nur noch 200,00.

Als der Karton da war war ich dann doch enttäuscht. "Das Auge isst mit" traf in diesem Fall nicht zu.

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Der Karton war aus mehreren Kartons zusammengeschustert, als Füllmaterial wurde eine Unmenge Zeitungsseiten, Plastikabfall und beinahe zufällig etwas Luftpolsterfolie verwendet. Bei dem einen oder anderen Plastikding musste ich überlegen, ob es Teil des Baukastens ist oder nur Plastikabfall als Füllmaterial ist.

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Der Rumpf war bis auf die paar Lunker tipp topp.

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Dann sind da noch 2 Sackerl Kleinteile, ein Plan (aus dem Jahr 1974 und nicht in allen Abschnitten aktuell) und die Flächen, welche fertig beplankt und die Nasenleisten geschliffen sind.

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Insgesamt bin ich mit dem Baukasten und dem Kauf sehr zufrieden, die Kundenbetreuung durch Frau Rippin vorbildlich! Frau Rippin erklärte mir auch noch, wie es zu dem "komischen" Karton kam.

Stellt sich noch die Frage, warum man einen noch nicht mal rohbaufertigen Flieger um knapp 300,00 kauft, wenn es doch gleich große und größere fertig bespannte Flieger aus Fernost gibt?
Die Antwort ist einfach.
Einerseits ist der Bau wieder eine Herausforderung, andererseits hat man ein Modell, das man so schnell nicht wieder auf einem Modellflugplatz sieht. Individuell eben.

Mit einem 2mm-Fräser in der Dremel habe ich die Lüftungseinlässe ausgefräst und dann mit Schleifpapier geschliffen.

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In den "Beugen" ist das Material zu dünn. Ich hab MAtten nachlaminiert. OK, es war schon spät, sonst hätte ich auf die Idee kommen können, einen Klebestreifen zum abdichten zu verweden. So muss ich halt den Überstand abschleifen.

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Kurt
 
Dann werden wir ja in spätestens einem Jahr eine Eigenkonstruktion beim Bau begleiten können?

;)

Sodele, weiter im Baubericht.

Ich habe mich entschlossen, Verstärkungsspanten zu machen. Der Rumpf ist zwar sehr stabil, aber im Heckbereich möchte ich ihn verstärken und auch im Bereich der Fenster.

Da ich den Plan neu gezeichnet habe, werde ich auch die Spantenrisse einzeichnen und den Plan dann Topp Rippin zur Verfügung stellen.

Mit einer Konturenlehre habe ich grob die Form abgenommen und mich dann mit Karton"spanten" herangetastet.
So sieht der Arbeitsplatz aus, wenn man zum ersten Mal versucht, Spanten herzustellen.

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Dem Baukasten liegt eine Platte VIVAK Kunststoff für die Scheiben bei. Man kann sie sicher ausschneiden und mit einem Heißluftfön biegen - ich kann es nicht. Das wird sofort wellig und außerdem sind die Scheiben dann nicht sphärisch.
Daher werde ich sie tiefziehen. Da ich noch nie etwas abgeformt habe war das jetzt der richtige Zeitpunkt!

Zunächst die Scheibe mit Trennwachse mehrmals einstreichen und mit Klebestreifen umkleben.

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Dann habe ich Epoxy mit Microballoons verdickt und in die Ecken und Randvertiefungen gestrichen. Dann auf der Scheibe verteilt und 80er Glasgewebe draufgegeben, mit einem Pinsel flachgetupft und in die Vertiefungen eingebracht. Dann mehrere Lagen mit Epoxy.

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Und abschließend Epoxy mit reichlich Glasfaserschnitzeln versehen und die Pampe dann dick aufgetragen.
Das alles habe ich mit 5-Minuten-Epoxy gemacht. Daher konnte ich die Form auch nach 30 Minuten mit ein wenig Kraft abnehmen.

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Tadaa!

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Da ich die Vertiefungen weghaben will muss ich auf den Rändern Knetmasse auftragen. Die Form ist jetzt bereicht, erneut abgeformt zu werden.

Es swihet auf dem übeigens schlimm aus. In Wirklichkeit scheint es mit sehr exakt.

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Kurt
 

Oli_L

Vereinsmitglied
Hallo Kurt,

schöne neue Baustelle! Eine klassische Zweimot. Tiptanks sind aber dann Pflicht!

Bzgl. der Fensterscheibenform: wäre es nicht geschickt, die angeformte Stufe dran zu lassen? Wenn du nun von der GfK-Schnellform mit Stufe einen Gipsabguss machtest und diesen zum Vakuum-Tiefziehen (mit Staubsauger), verwenden würdest, so wäre die Stufe exakt passend und hilfreich zum Scheibe-Einkleben!

Dasselbe musst du nun auch konsequenterweise noch mit den Seitenscheiben und der rechten Frontscheibe machen...;)

Viele Grüße und gutes Gelingen!
Oliver
 
Hi Oliver!

Tut mir leid, Tip-Tanks sind absolut nicht mein Geschmacksding :-/

Ich mach das natürlich auch noch mit allen anderen Fenstern.
Dein Einwand ist berechtigt, aber der Rumpf ist an den Ecken und Kanten extrem stabil gebaut, also entsprechend dick laminiert. Würde ich da noch die Abstufung drin lassen, wäre das Fenster womöglich 5-8mm innen liegen.

Kurt
 

Oli_L

Vereinsmitglied
Pfft, denn eben ohne Tiptanks....:rolleyes: :D:D

Bzgl. Scheibenabsatz: stimmt, auch so wird ein Schuh draus, du kannst die Scheiben ja von außen in den Absatz einkleben, wenn du vom Absatz ein paar mm stehen lässt . Hab ich andersrum gedacht....

Gruß,
Oliver
 

Mooney

Vereinsmitglied
Hallo Kurt,

kannst Dir auch S-Gummidichtung holen und die Scheiben richtig einsetzen.
Machst sich gut wenn man ein bisschen Richtung scale gehen moechte.
Hab mal ein Bild beigefuegt, wie das so aussieht.

Die Dichtschnur gibts bei den Automodellen.

Bis denne
 

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Nach 1 Jahr Pause geht's nun wieder weiter. Ich habe den Ort der Motorgondeln bestimmt, er ist an einer Fläche genau an der Beuge der Tragflächenvorderkante, das sind 28 cm von der (nicht vorhandenen) Wurzelrippe.
Die andere Fläche hat den Knick bei etwas mehr als 27 cm. Nach dem Knick kann man sich also nicht orientieren.

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Eine parallele Linie zur Wurzelrippe und eine zentrische, zur Vorderseite der Motorgondel 90-gradige Linie auf der Motorgondel ermöglichen eine ziemlich genaue Positionierung - auch wenn es bisher noch zu früh dafür ist.

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Das GFK ist im weiteren Bereich der Vorderkante z.T. ausgeschlagen. Das macht aber nichts, da hier zunächst Anpassungen mit dem Dremel vorgenommen und später mit Spachtelmasse gearbeitet werden muss.

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Im Bauplan ist eine gemeinsame Ansteuerung der Motoren mittels zweier Bowdenzüge vorgesehen, das Servo wäre in der Mitte der beiden Tragflächen positioniert. Ich möchte aber beide Motoren unabhängig voneinander steuer- bzw. einstellbar haben und deshalb in jeder Motorgondel ein Servo installieren. Zur Ansteuerung muss ein Kabel durch die Fläche gezogen werden. Dazu ist mit einem steifen Draht das Styropor u durchstoßen und dann das Kabel daran durchzuziehen.

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Der Bogen des Drahtes wird vor dem Durchziehen noch mit der Zange zusammengequetscht, denn so ließe er sich nicht durch das Styropor ziehen.

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Damit die Motorgondel parallel zur Flugzeugmittelachse sitzt, sind an den Achseln im Bereich der Flügelvorderkante kräftigere Anpassungsarbeiten mit der Dremel zu machen.

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Die Querruder sind schon teilweise vor ausgeschnitten. Ich habe unabhängig davon die Maße des Bauplans aufgetragen und mit einer Bastelstichsäge die ersten Einschnitte gemacht.

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Die Vorderseite der Motorgondel habe ich innen (2 mm) und außen (4 mm) mit Flugzeugsperrholz verstärkt.

Bei den Querrudern sind schon 30 mm durchmessende Löcher gebohrt und ein Kabel eingezogen. Ich habe mich für 50mm durchmessende Servobefestigungen für 13 mm Servos entschlossen. Daher muss mit einer Lochkreissäge ein größeres Loch gebohrt werden. "Freihändig" ist das eine ziemlich Herausforderung, die in einem Fall auch ganz schön schief gegangen ist. Ein neues Kabel ist in jedem Fall neu einzuziehen.

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Kurt
 
Weil mir die 50er Säge doch relativ weit "aufgegangen" ist und das Loch 55 mm groß wurde, habe ich aus dünnem Plastik eine Ummantelung gemacht, damit ich die Befestigung einkleben kann. Ohne Ummantelung wäre die Servobefestigung vollgelaufen.

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Dann mit Epoxy mit reichlich Thixotropiermittel und Glasballons einkleben, später verspachteln. Die Servogestängeabdeckung sollte aus optischen (und aerodynamischen?) Gründen parallel zur Flugzeugmittelachse (und somit auch zu den Motorgondeln) ausgerichtet sein.

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Zum Einkleben der Servobefestigung in einem passenden 50 mm Loch habe ich den Rand mit einem 5 mm Zierstreifenband und dann noch mit normalem Klebeband abgeklebt, um das Epoxy in den dünnen Spalt zwischen Styropor und Befestigung reinstopfen zu können.

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Die Ruder und Klappen werden mit 8 mm Balsa beklebt, daher sind die Ruder nicht einfach auszuschneiden, sondern auch ein zumindest 16 mm breiter Streifen komplett zu entfernen. Für das Laminat und den Scharnierspalt habe ich 2mm vorgesehen, daher schneide ich insgesamt 18 mm raus.

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In die ausgeschnittenen Öffnungen wird nun 8 mm Balsa eingeklebt. Das schneide ich von einer 1000x100x8mm größen Platte herunter. Der Rand der Fläche wird mit Klebestreifen abgeklebt, denn auf die Klebefläche gebe ich reichlich 24 Stunden Epoxy mit wirklich viel Thixotropiermittel und vielen Glasballons.
Die Leisten werden mit Gummiringen fixiert, rausquellendes Epoxy abgewischt.

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Auf die gleiche Weise wird mit den Rudern und Klappen vorgegangen.

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Kurt
 
Beim Querruder ist die Vorderkante stark abzuschrägen, sodass es sich bewegen kann. Das mache ich mit einer Dekupiersäge.

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Auf die Ruder und Klappen sind seitlich noch 1,5 mm Balsa-Dreiecke aufzukleben und zu verschleifen.
Das mache ich mit eingedicktem Harz und Superkleber.

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Klappe und Ruder einer Fläche sind fertig.

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Die Spantenkartons habe ich auf Flugzeugsperrholz übertragen und mit einer kleinen Stichsäge ausgeschnitten.

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Links ein Spant, den ich im Seitenleitwerksbereich einkleben werde. Lt. Bauplan sind übrigens keinerlei Spanten vorgesehen.
Der andere Spant wird noch lackiert, er ist später evtl. gleich hinter der Kabine sichtbar.
Die Spanten sind jedenfalls per Hand nachzubearbeiten, da der Rumpf nicht gleichseitig ist und auch die Klebenaht zwischen den Rumpfhälften nicht genau mittig läuft.

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Die Aussparungen für das Höhenleitwerk sind auszusägen.

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Das Ruder ist mit dem Höhenleitwerk in einem Stück gefertigt und das Ruder bereits fast vollständig vor-abgeschnitten.

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Das Höhenleitwerk passt ausgezeichnet in die Aussparungen. Leider offenbart sich dabei eine Schwachstelle des Rumpfes.

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Der Rumpf steht nach hinten über. Daher ist hier nicht die selbe Vorgangsweise wie bei den Flächen zu wählen, wo eine Stück Fläche ausgeschnitten wurde um für die Balsa-Verstärkungsleisten Platz zu schaffen. Beim Höhenleitwerk wird nichts weggeschnitten sondern die Balsaleisten zusätzlich eingeklebt. Dann steht auch der Rumpf nicht mehr über.

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Der Spant im Rumpf, der auch ins Seitenleitwerk steht, wird mit eingedicktem 24-h-Epoxy eingeklebt und das Seitenleitwerk währenddessen angepresst.

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Die überstehende Kante der Balsaleiste schleife ich zunächst vorsichtig mit 40er Schleifpapier, dann mit 180er.

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Mit der Wasserwaage als Metalllineal prüfe ich, ob ich in die Leiste des Höhenleitwerkes keine Buckel reingeschliffen habe.

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Und dann muss auch noch der Lichtspalt zwischen Ruder und Leitwerk genau passen.

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Damit die lange Fläche der Balsaleiste gerade wird, ziehe ich sie über ein ganzes Blatt Schleifpapier. Das ebnet kleinere Unebenheiten.

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Kurt
 
Unerlässlich ist eine Waage, die Gramm bzw. sogar Zehntelgramm messen kann.
Damit kann man Harz und Härter genau portionieren.

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Die Stege zwischen den Fenstern sind mit 4mm sehr dick. Das würde m.M.n.
nicht gut aussehen, wenn die Fenster relativ weit innen stehen.

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Daher schleife ich die Stege mit der Dremel dünner.

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Weil's mich interessiert hat (und im Plan nicht angegeben ist): soweit man
das im derzeitigen Baustadium überhaupt messen kann wird sich eine EWD von
2 bis 2,5 Grad ergeben.

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Der Steg zwischen den beiden Frontscheiben ist im unteren Teil
"eingesackt", also nach innen versetzt. Hier habe ich ein dünnes
Plastik aufgeklebt und später verschliffen und verspachtelt.

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Um die Dicke des Rumpfes im Bereich der Fenster noch dünner aussehen zu
lassen wird die Kante mit dem Dremel schräg angeschliffen und mit der Hand,
mit Feile und Schleifpapier, rundgeschliffen.

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Höhenleitwerk und Ruder überziehe ich mit 25g Glasgewebe. Zum Schneiden
des Gewebes habe ich mir eine Spezialschere gekauft. Diese hat auf der
Schnittfläche eine Mikroverzahnung, damit das Gewebe nicht aus der Schere
"rausgeschoben" wird. Nicht billig, aber seeeehr nützlich. Mit
dieser Schere kann man auch sehr gut Plastikfolie schneiden, zum Abdecken
des Arbeitstisches z.B.

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Meine erste Erfahrung mit dem Laminieren. 25g-Glasgewbe ist schon sehr
flexibel, da muss man genau aufpassen, dass man das Gewebe dort auf die
frisch geharzte Fläche aufbringt, wo es vorgesehen ist.
Ich laminiere es zunächst einseitig und lasse es aushärten.

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Den oberen Teil der Höhenleitwerkshalterung hat es ja in der Mitte
"zerrissen". Da habe ich innen drei Schichten 80er Glasgewebe
eingeklebt.

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Das Seitenruder werde ich diesmal mit einem Servo im Seitenleitwerk
ansteuern. Anhand einer Schablone habe ich eine Öffnung ausgeschnitten und
einen Rahmen dahinter geklebt. Hinter dem Rahmen habe ich an den Ecken noch
Holzstöße aufgeklebt, damit ich hier die Abdeckung festschrauben kann.

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So sieht es dann mit dem Deckel aus. Es fehlen noch die Befestigungsschrauben.

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Für die Positions-LED und das Servo habe ich mal Drähte vorgezogen.

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Das Höhenruder werde ich genau in der Mitte ansteuern. Dazu bohre ich eine
7mm Öffnung.

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Der Bowdenzug wird im Endbereich noch mal fix geführt. Dazu habe ich einen
Balsaholz mit einer Rille für den Zug eingeklebt. Der Bowdenzug wird
später noch mit einen Streifen Glasgewebe gesichert.

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Kurt
 
Die LADO-Fahrwerke wurden geliefert. Erste "Anprobe".

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Die Maße des Einbaues. Ich werde Räder mit 75mm Durchmesser verwenden.

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Die Beplankung schneide ich zunächst mit einem Teppichmesser per Hand aus...

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...dann schneide ich 5mm weiter innen nochmal ein und kann den Streifen mit
einem Holzstemmeisen abheben.

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Dann entferne ich das Styropor mit einem etwas größeren Holzstemmeisen. Um
die Tiefe zu überprüfen habe ich mir eine "Tiefenlehre" gebastelt.
Ich bin jetzt mal auf eine Tiefe von 38mm gegangen. Das ist im
Bereich der Fahrwerksmechanik ausreichend und auch maximal möglich
(darunter kommt die "Gegen"beplankung) , im Bereich des Rades insofern
noch nicht, als meine derzeitigen Räder mit 29mm zu breit sind. Ich bin
noch auf der Suche nach schmäleren Rädern.

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Am Boden klebe ich 2mm Flugzeugsperrholz ein. Dazu mache ich eine Mischung
aus 24-Stunden-Epoxy, Glas-Microballoons und Thixotropiermittel, damit es
einerseits leicht und andererseits so richtig dick wird.

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Damit es besser klebt streiche ich auch das Sperrholz ein.

piper-twin-comanche-576.jpg


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Auf dem unteren Bild habe ich schon eine weitere Schicht 5mm
Flugzeugsperrholz im Bereich der Fahrwerksmechanik eingeklebt. In der Mitte
ist eine Aussparung für die Mechanik. Mit der Schiebelehre überprüfe ich
die Tiefe und damit auch, ob das Fahrwerk senkrecht zum Rumpf montiert
werden kann.

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Kurt
 
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