Flügelbau F1B

Hallo,

Ich möchte an dieser Stelle etwas über meinen Flügelbau berichten.
Außer Balsaholz finden Werkstoffe wie Kohlefaser oder Kevlar beim Bau Verwendung. Als Klebstoff wird UHUplus und Epoxydharz eingesetzt. Auf Sekundenkleber verzichte ich beim Bau.




Den Großteil der verwendeten Teile ist natürlich gekauft. Die Kohleendleisten sind aus dem Osten, das Kohle-Kevlar-Gewebe ist nicht selbst gewebt und die Kohlerovings sind nicht selbstgesponnen, das Balsa ist nicht selbst gefällt….

Die D-Boxen habe ich vor 10Jahren von einem Kollegen bekommen. Dazu kann ich nur sagen, dass sie innen hohl sind – keine Stützrippen – und aus 2 Lagen KK-Gewebe sind. Der Holm ist auch schon eingeklebt, hat einen Kern aus Rohazell, Kohlerovings oben und unten und ist mit einem Kohleschlauch umzogen.
Ich habe an den offenen Enden 10mm breite Balsarippen eingesetzt.

Der Unterbau ist aus Tischlerplatte und Balsa zusammengeklebt und mit der Schleifwalze und mit Hilfe von Musterrippen geschliffen. Darauf befindet sich Papier mit dem Grundriss des Flügels. Darauf kommt immer eine Trennfolie.

Die Rippen wurden im Blockverfahren hergestellt, ähnlich wie hier beschrieben.
http://www.rc-network.de/forum/showpost.php?p=1700950&postcount=2

Die Sperrholzrippen wurden gefräst.

Soweit einmal die Materialansammlung.

Hallo Gummimann,

schön, daß Du etwas über den Flügelbau berichten möchtest. Da Du ja schon fertige Hellinge verwendest gehe ich davon aus, daß Du einen identischen Flügel schon gebaut hast. Kannst Du uns vorab etwas über die Auslegung des Flügels erzählen? Also Spannweite, Streckung, Profil, usw. Dann interessiert mich natürlich immer, für welchen speziellen Einsatzzweck Du den Flügel vorsiehst - welche Lücke in Deinem gut gefüllten Modellkoffer willst Du denn damit stopfen?

Fragen über Fragen hat Dieter

dbrehm schrieb:

Hallo Gummimann,

schön, daß Du etwas über den Flügelbau berichten möchtest. Da Du ja schon fertige Hellinge verwendest gehe ich davon aus, daß Du einen identischen Flügel schon gebaut hast. Kannst Du uns vorab etwas über die Auslegung des Flügels erzählen? Also Spannweite, Streckung, Profil, usw. Dann interessiert mich natürlich immer, für welchen speziellen Einsatzzweck Du den Flügel vorsiehst - welche Lücke in Deinem gut gefüllten Modellkoffer willst Du denn damit stopfen?

Fragen über Fragen hat Dieter

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Hallo Dieter

Das Projekt hatte den Namen WAKE2000 und ich habe den Flügel schon mal gebaut – 2001 schon ziemlich lange her. Die Flügelgeometrie ist von AA30 übernommen und die Spannweite liegt bei 1520mm.
Das Profil hat den Namen Makawiesio und ist meines Wissens ein Unikat.
Geflogen ist der baugleiche Flügel 2005 bei der WM in Argentinien. Dort hatte es Windgeschwindigkeiten von 11m/s und das Modell hat sich damals bewährt.

Ich habe übrigens kein Loch zu stopfen – was man hat das hat man.

Flügelbau F1B

Hallo,

Das Zusammenbauen der Einzelteile beginnt.

Auf den Unterbau kommt zuerst mal eine Folie zu trennen. Die D-Box wird mit Stecknadeln rundum in Ihrer Lage fixiert. Ebenso die Endleiste, diese wird jedoch mit schrägen Nadeln zusätzlich nach unten gedrückt.
Bevor die D-Box und die Endleiste befestigt werden sollten diese mit feinem Schleifpapier(400er) an den Klebestellen angeschliffen und anschließend mit Nitroverdünnung gesäubert werden.

Die Balsarippen werden in der Länge so eingepasst, dass Sie ohne zu klemmen an der vorgesehenen Position stehen.
An der Flügelwurzel werden 1mm Sperrholzrippen mit 10mm Balsa eingesetzt.

Wenn alles soweit sitzt wird mit UHUplus endfest verklebt. Dann werden die Rippen vorne und hinten mit Metallleisten beschwert damit diese in der Position bleiben.


Metallschienen zum Beschweren der Rippen


Auf diesem Bild kann man am roten Pfeil erkennen dass hier mit dem Kleber nicht gespart wurde.

Der überschüssige Klebstoff wird nach dem Aushärten mit der Rundfeile so weggefeilt dass eine Kehlnaht entsteht und die Verklebung zwischen Endleiste und 1,5mm Balsarippe gut hält.

Hallo,

Auf die Rippen soll Kohlefaser drauf und damit diese mit der D-Box gut hält wird diese mit der Flachfeile aufgeraut. Man kann es gut an den matten Stellen erkennen.
Dasselbe mache ich an der Endleiste aus gleichem Grund – selbstverständlich Ober- und Unterseite.


Aufrauen mit der Flachfeile

Des Weiteren werden Balsaholzdreiecke hinter dem Holm eingesetzt. Die Dreiecke werden nicht für die Stabilität benötigt, sondern für die spätere Vorgehensweise.

Den hier beschriebenen Schleifklotz
http://www.rc-network.de/forum/showpost.php?p=2054871&postcount=24
einmal im Einsatz – er eignet sich auch zum Dreiecke schleifen.




Soweit ist der Flügel fertig zum bekohlen.

Rovings zuschneiden

Rovings zuschneiden

Hallo,

Zur Beschichtung der Rippen verwende ich 3k Kohleroving mit 3000 Einzelfäden. Damit diese gleich lang werden nehme ich einen Karton, etwa 1,5cm länger als die längste Rippe, wickle pro Rippe den Roving einmal um den Karton.




Die Fäden werden an beiden Kanten durchgeschnitten und man hat gleichlange Stücke.




Die Kohlefäden sortiert nach Ober- und Unterseite, Mittelstück und 2 Ohren




Die Rovings werden auf einem Brettchen richtig mit Epoxydharz eingepanscht und anschließend auf WC-Papier ausgelegt, mit einer 2. Lage bedeckt und mit der Hand gepresst. Das überschüssige Harz verbleibt im Papier.

Bei diesem Vorgang sollte man darauf achten, dass niemals 2 Rovings direkt nebeneinander liegen – das ergibt einen dickeren Faden, den bekommt man nicht mehr getrennt.




Die Wurzel-, Knick- und Endrippen werden mit Unidirektionaler Kohle „Russenkohle“ belegt.
Hier noch ein Tipp zum schneiden. Wenn man diese Kohle einfach nur durchschneidet bekommt man das rechte Ergebnis.




Wenn man allerdings zuerst einen Tesastreifen darüberklebt und dann schneidet verschiebt man die Struktur nicht.
Die Kohle wird getränkt und dann erst der Länge nach in die benötigten Stücke geteilt. Der Tesa ist immer noch dran und wird erst vor dem Belegen abgeschnitten.

Ich beginne mit dem Belegen auf der Unterseite.

Der einzelne, mit Epoxy getränkte Roving wird so auf die Rippe gelegt, dass er vorne ca 5mm auf die D-Box ragt. Dann beginne ich in der Mitte der Rippe mit einem Spezialschraubendreher den Roving auf die Balsarippe zu streichen, zuerst nach vorne und dann nach hinten. Hinten ragt der überschüssige Faden einfach über die Endleiste hinaus.
Mit der unidirektionalen Kohle verfahre ich ebenso.
Der Spezialschraubendreher ist vorne rund geschliffen, er hat keine Kanten mehr.

Wenn alle Rippen auf der Unterseite belegt sind wird das Bauteil auf die Helling gelegt. Auf dieser liegt lose eine Folie. Das Flügelstück wird mit der Folie in die richtige Position auf der Helling verschoben.
Nun werden durch die Balsadreiecke 2 abgezwickte Stecknadeln in die Helling gesteckt, der Flügel ist auf der Helling fixiert.


Hier wird der Kohleroving aufgestrichen

Nun wird die Oberseite belegt, gleiche Vorgehensweise wie bei der Unterseite.






Auf den Flügel wird eine ca.1.5mm dicke Kunststoffplatte aufgelegt und mit Malerkrepp fixiert.

Weiter geht´s dann im nächsten Jahrzehnt, wenn das RC-Network wieder funktioniert.
Einen guten Rutsch ins neue Jahr, Holm und Rippenbruch wünscht

Thomas
als

im Vakuum pressen

im Vakuum pressen

Hallo,

im neuen Jahrzehnt angekommen möchte ich weiter von meinem Flügelbau berichten.

Hier soll der Flügel hinein zum Pressen.


Ein Folienschlauch mit Absaugstutzen oben rechts, einem Schaumstoffklotz und einem Boudenzug.
Der Schaumstoffklotz dient zur Überprüfung des tatsächlichen Vakuums im Sack. Ist der Klotz ganz platt so ist das maximale Vakuum erreicht, hat der Klotz seine komplette Größe so ist kein Vakuum vorhanden. Des Weiteren wird der Absaugschlauch nicht durch die Folie verstopft.
Der abgemantelte, gestreckte Boudenzug dient zur Verteilung der Saugleistung im Sack.
Natürlich gibt’s da noch eine Vakuumpumpe.


Der Sack ist zu und ziemlich luftleer.


Zum Überprüfen des Unterdrucks habe ich ein Glas mit Manometer und Luftventil zum Einstellen des Unterdrucks.
Ich arbeite beim Bekohlen mit 0.1bar Unterdruck.

Über den Vakuumsack stülpe ich eine Themperbox zum heizen.
Die Box ist mit 2 Glühbirnen 60W, einem Thermostat und einem Thermometer ausgerüstet.
Die Box besteht aus 5cm Styropor und ist mit Glasgewebe überzogen.

Themperbox bei Nacht

Die Innentemperatur beträgt 45-50°C.

das Ergebnis nach dem Pressen

das Ergebnis nach dem Pressen

Hallo,

irgendwie habe ich das Gefühl dass dies hier niemand interessiert.

Ich mach mal trotzdem weiter.


Nach ca 20 Std kann die Themperbox entfernt werden und das Vakuum geöffnet werden.
Die Spannung steigt, ist alles noch heile oder hat es irgendetwas zusammengedrückt oder verschoben?

Das Ergebnis am nächsten Tag ohne Abdeckfolie


Unförmiger, grober Randbogen

Es sieht recht brauchbar aus. Die ausgehärteten Rovings ragen immer noch über die Endleiste hinaus. Diese Überstände werden mit einem kleinen Seitenschneider abgezwickt – Vorsicht ist geboten wegen der Kohlesplitter – Schutzbrille verwenden.

Anschließend wird mit dem Schleifklotz der Rest geschliffen. Hierbei sollte man mit Bedacht vorgehen, man kann die Kohlerovings ohne viel Mühe wieder abreißen. Ich schleife immer nur 2 Rippen gemeinsam und achte darauf, dass ich nicht gegen die Faser schleife.
Zum Schleifen verwende ich 120er Schleifleinwand auf einen Holzklotz geklebt. Die Schleifleinwand darf bereits schon etwas stumpf sein, dann ist die „Spanabnahme“ nicht so groß.



Ein Flügelohr ist verputzt, eines noch im Rohzustand

irgendwie habe ich das Gefühl dass dies hier niemand interessiert.

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Lieber Gummimann, wir waren alle atemlos vor Spannung wie es weitergeht und wollten deinen Elan nicht unterbrechen. Du kannst dir ganz sicher sein das viele deinen ausführlichen Bericht verfolgen. Schonmal Danke bis hierher.

Schöne Grüße Heinz

( Viele sind evtl. noch in den Weihnachtsferien.)

Abend,

Zitat Gummimann: "..irgendwie habe ich das Gefühl dass dies hier niemand interessiert."

Die Leute lesen schon das Zeug, nur keiner möchte stören...
Ganz schöner Aufwand diese Plastk-Konstruktionen; kein Wunder, daß der Nachwuchs bei den Freifliegern ausbleibt.
Bin gespannt was die fertig bespannten Flächen so wiegen. Meine leichtesten Balsa-Kiefer-Bespannpapier Flächen wogen 46 Gramm...,
selbst die in Balsa-Schalenbauweise wogen nur 55 Gramm, dank extra leichter Balsabretter. Die waren aber nicht so fest wie diese High-Tech-Flächen.


Gruß

Motorski

Hallo.

Also ich glaube auch, daß dein Flügelbau durchaus viele Leute interessiert! Man ist wirklich ganz gespannt, wie es denn nun weitergeht. Allerdings ist man auch fast erschlagen von dem Aufwand, der getrieben wird, "nur um eine Fläche für ein freifliegendes Gummimodell herzustellen".

Ich habe solche Flügel zwar schon gesehen, aber so ganz richtig konnte ich mir deren Herstellung nicht vorstellen. So erklärt und mit Bildern versehen ist es jetzt völlig klar! Ein Problem beim Bauen mit Kohlefaser(rovings) und Harz ist ja immer, daß man zu viel Harz an den Fasern hat und dass die sche.. Dinger dauernd ausfransen und sich einzelne Fäden herausziehen. Deshalb finde ich deine Vorgehensweise, das überschüssige Harz vor dem Belegen durch Klopapier abzusaugen, sehr gut und simpel! Ich gehe mal davon aus, daß du als Harz eines mit möglichst langer Topfzeit nimmst oder arbeitest du so superschnell, daß du alle Arbeitsschritte innerhalb relativ kurzer Zeit erledigst?

Ich komme zwar aus einem völlig anderen Bereich des Modellfluges, aber wenn ich es mir recht überlege, dann sind steife Flügel immer gewünscht und das adaptieren solcher Techniken für den Bau "anderer" Arten von Modellflügeln sollte man durchaus in Erwägung ziehen.

Ich bedanke mich für die ausführliche Beschreibung!

Gruß
Willi

Hallo,

das freut mich aber dass dieser Bericht doch interessiert.

Mit 46gr kann ich nicht konkurrieren - die 46gr Flächen können aber auch nicht konkurrieren.
Seit der Balsa-Kiefer-Zeit wurden die Modelle 10gr schwerer und dieses Gewicht kann getrost in den Flügel.
Ein gekaufter osteuropäischer Flügel wiegt ca 56gr, dafür hängen im Rumpf nochmals 10gr Balast.
Schau mer mal was an Ende rauskommt.

Zitat von Willi_S. :
"Allerdings ist man auch fast erschlagen von dem Aufwand, der getrieben wird, "nur um eine Fläche für ein freifliegendes Gummimodell herzustellen"."

So groß ist der Aufwand nun auch wieder nicht - der Zeitaufwand für diesen Bericht ist größer.
Ich baue hier keine Fläche für ein freifliegendes Gummimotormodell a la Kinderspielzeug, das gibt ein F1B Modell - ein Wettbewerbsmodell oder noch besser ein Wettkampfmodell

Zitat von Willi_S. :
"Ich gehe mal davon aus, daß du als Harz eines mit möglichst langer Topfzeit nimmst oder arbeitest du so superschnell, daß du alle Arbeitsschritte innerhalb relativ kurzer Zeit erledigst?"

Ich habe als erstes ein Mittelstück bekohlt zum üben, dann beim 2.mal 1 Mittelstück + 2 Ohren.
Topfzeit des Harzes 30min 1x Harzgemisch für Mittelstück, 1x Harzgemisch für 2 Ohren

Zeitaufwand für 1 Mittelstück:
Rovings ablängen 3min
Harz anrühren 2min
Rovings tränken und abtupfen 5min
Kohle unten aufstreichen 6min
Flügel auf Unterbau 1 min
Kohle oben aufstreichen 6min
Deckplatte drauf 2min

Vakuumsack abdichten 15min

Zeiten wurden nicht gestoppt.
Dann alle 2Std. nachschauen ob´s keiner geklaut hat(das Vakuum)

Da muß ich den lieben Willi aber mal in Schutz nehmen, er hat zwar Gummimodell geschrieben er weis aber genau um was es geht er ist selbst ein "halber" Freiflieger die andere Hälfte ist gefesselt.

Gruß Heinz

Danke Heinz! Genau so habe ich es gemeint!

Natürlich weiß ich, daß es sich bei diesem Flügel um ein hochtechnisiertes Wettbewerbsmodell handelt. Deshalb habe ich meine Aussage ja auch in Anführungszeichen gesetzt.
Aber es lesen hier ja auch vielleicht Leute mit, denen "Modelle der Klasse F1" nichts sagt und die könnten doch leicht auf solche Gedanken kommen.

Lieber Gummimann - weiter so!

Gruß
Willi

Hallo,

dann geht´s jetzt mal weiter mit dem Bericht.

Der Randbogen, das äußere Ende des Flügels ist noch ziemlich groß und unförmig. Dies wird nun in Form geschliffen. Dazu nehme ich einen Diamantschleifklotz, das geht schneller.

Nachdem die Form passt wird nun das äußere Ende des Flügels, der Randbogen, ebenfalls bekohlt. Dazu nehme ich eine Kohleplatte aus unidirektionaler „Russenkohle“, diese wird draufgezackt.
Die Kohleplatte wird zwischen 2 Glasplatten und Trennfolie selbst hergestellt. Russenkohle auf der Folie mit Harz tränken und anschließend mit einer alten EC-Karte in Faserrichtung abziehen, das überschüssige Harz entfernen, Folie und 2. Glasplatte drauf, aushärten lassen und fertig.
Vor dem Ankleben an den Flügel die Platte leicht anschleifen.


Kohleplatte angeklebt

Alle Rippen und bekohlten Flächen werden leicht mit Schleifleinwand überschliffen, solange bis alles matt ist.
Meiner Erfahrung nach hat man dann einen besseren Halt beim Bespannen der Flügel.

Der fertige Randbogen, bei soviel schwarz sieht man leider nicht so viel.

Flügelknick

Flügelknick

Bis jetzt sind es immer noch Flügelteile. Dies soll nun anders werden.
An den Mittelrippen wird mit Hilfe der Tischkreissäge und einem Diamantsägeblatt jeweils eine 12° Schräge angebracht. Diese Schrägen können mit dem Schleifklotz noch korrigiert werden.


Angeschrägte Flügelteile.

Zusammengeklebt werden die Teile mit UHUplus.
Dabei muss man darauf achten, dass die Ohren die gleiche Anstellung haben und die Verzüge/Verdrehungen stimmen.


Auf den getrockneten Flügelknick wird mit wenig Epoxy ein Streifen 25gr Glasgewebe aufgebracht. Der zu klebende Bereich wird dünn mit Epoxy eingestrichen und das Gewebe wird einfach darauf gelegt, einmal mit dem trockenen Pinsel nachgetupft - fertig


Nachdem das Harz trocken ist wird das überstehende Glasgewebe mit 400er Schleifpapier abgeschliffen.

Jetzt fehlt nur noch die Anschlussrippe aus Glas. Aus einer 0,8mm Glasfaserplatte wird die Rippe ausgesägt und angeklebt. Zum andrücken wird neben Heftklemmen auch Malerkrepp verwendet.

fertiger F1B-Flügel

fertiger F1B-Flügel

Hallo,

Der Flügelbau ist fertig.
Es fehlt noch die Bespannung. Diese erfolgt später.


Der fertige Flügel mit seinem 9jährigen Bruder

soweit mal von mir

Hallo Gummimann,

Erst mal ein großes Kompliment : Ich finde Deine Bauweise der Flügel wunderschön und zeitgemäß. Da ich selbst u.a. auf F3k und besondere Bauweisen stehe interessiert mich Dein Bericht natürlich sehr.

Ich wollte schon immer wissen wie ein solches Modell:


genau aufgebaut ist.

Meine Idee war mal mit dieser Bauweise statt Balsarippen gefrästes Alu zu verwenden. Vielleicht mach ich das mal so für ein F3k Modell oder einen F3j Floater. Alu hat ungefähr das Gewicht von stärkstem Balsa. Gewichtsmäßig für solche Projekte also kein Problem denk ich.
Bitte mach weiter so, und Danke für den schönen Bericht !!!

Aluminium? Was versprichst du dir davon, wie sollen die Endleisten aussehen? Eine Verklebung Kohle/Metall ist meiner Meinung nach nicht so haltbar wie Kohle/Holz. Schreib mal ein paar mehr Details wir sind immer an neuen Bauweisen interessiert.

Gruß Heinz