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Thema: Simpleplank - Entstehungsgeschichte eines PW Bretts

  1. #1
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    Standard Simpleplank - Entstehungsgeschichte eines PW Bretts

    Hallo Zusammen

    Ich lese schon ziemlich lange hier im Forum mit und schreibe auch ab und zu meine Beiträge. Durch dieses Forum habe ich das meiste Wissen über Nurflügler und deren Auslegung sammeln können. Viele nette und kompetente Leute haben mir nützliche Tipps gegeben.
    Nurflügler baue ich schon recht lange, angefangen mit unbespanntem EPP, später mit bespanntem EPP, aber irgendwann kam der Wunsch auf einen Nurflügler präziser bauen zu können.
    Wie die meisten von hier habe ich keine Möglichkeit aus CNC Formen zu bauen, also begann ich mich in die Technik des Vacum bagings einzulesen. Dabei wird der Flügel im Vakuum zwischen Mylarfolien gepresst. Erste Versuche waren erfolgreich und bald flog mein Pfeilnurflügler "Hype" als mein erstes Modell in dieser Technik. Da die Ergebnisse wirklich sehr gut sind und die Arbeitstechnik nicht wirklich schwierig ist, beschloss ich eine kurze Anleitung zu schreiben, für die die Interesse an dem Thema haben. Ich hoffe so dem Forum und anderen Mitgliedern etwas zu helfen, so wie auch mir immer wieder geholfen wird.

    Vorab möchte ich noch erwähnen das ich absolut kein Profi bin auf dem Gebiet und meine Bauweise durchaus Schritte haben kann die verbessert werden können, dann könnt ihr gerne auch konstruktive Kritik anbringen.

    Zuerst beginnt alles mit der Auslegung des Brettes. Wer hier, wie ich, nicht den Durchblick hat und etwas ganz neues probieren will, der kann sich an die Anleitung von Peter Wick halten, die er vor einiger Zeit ins Forum gestellt hat. Dort sind alle nötigen Abmessungen als Variabeln gegeben.

    Als nächstes kann, muss man aber nicht, den Entwurf im Ranis überprüfen (was sicher ratsam ist). Bei mir sieht das in etwa so aus. Ziel war es ein Brett zu bauen das kompromisslos auf Leistung ausgelegt ist, Optik spielte keine Rolle. Da man mit einem Schneidbogen maximal 700mm Halbspannweite gut schneiden kann, entschloss ich mich für eine Spannweite von 1300mm. Die weiteren Daten sind aus PWs PDF dann einfach zu berechnen.

    - Spannweite 1300mm
    - TI 205mm
    - TA 145mm
    - Nasenleiste gerade
    - V-Form +1° (11.3mm)
    - PW98 innen
    - PW98 7.5% aussen

    Die Ruder sollten prozentual aussen tiefer sein als innen, um beim ziehen das Brett aerodynamisch leicht zu schränken, das zögert den Abriss etwas hinaus. Bei mir sind die Ruder konstant 40mm tief, was etwa 20 auf 28% entspricht.

    Bei einem Brett ist es wichtig die Masse möglichst gut zu zentrieren. Daher habe ich mich entschlossen die Nase des Bretts mit 150mm relativ kurz zu machen und dafür etwas mehr Blei mitzufliegen. Ebenso habe ich die Servos im Rumpf eingebaut. Die Fläche sollte zudem leicht gebaut werden, um das Trägheitsmoment klein zu halten. Hier kommt uns die Bauweise sehr entgegen (leicht und steif). So viel zur Auslegung.

    Als nächstes werden die Schneidschablonen erstellt. Diese entweder zusägen und schleifen (genau arbeiten!) oder per CNC herstellen lassen. Wer einen Kollegen hat der eine Styro CNC hat, noch besser. Wichtig ist ein sauberer Einlauf an der Nasenleiste und eine mit der Profilsehne auslaufende Endleiste.
    Die Flächen werden aus Jackodur oder XPS geschnitten (XPS ist besser). Nicht aus Styropor. Styropor ist zwar leichter, aber hat keine homogene Oberfläche und verträgt viel weniger unterdruck. Dabei ist zu beachten das man die Flächenhälften links und rechts 5mm länger schneidet als benötigt, warum sehen wir später. In diesem Fall also 650mm +5+5=660mm.

    Wenn die Kerne geschnitten sind werden sie verschliffen, bis die Oberfläche glatt ist (aufpassen das die Endleiste nicht einreisst!). hier könnte man die Randbögen optisch noch abrunden, darauf habe ich der Einfachheit halber verzichtet.

    Um später die Kerne zu pressen bereiten wir nun das Mylar vor. Das ist eine dünne Folie (siehe Bilder). Die Kerne dienen uns dabei als Schablone. dabei wird genau die Kontur der Kerne ausgeschnitte, plus an der Endleiste 10mm mehr.
    Auf der Rückseite der Folie können wir alle möglichen Notitzen und Markierungen machen (wo später der Holm und die D-Box etc hinkommt). Sind alle Markierungen drauf schleifen wir mit einem Dremel die ersten 20mm ander Nasenleiste des Mylars dünn. Das ist nötig damit sich das Mylar beim Pressen schön um die Nasenleiste legen kann.
    Nun werden die Folien mit Brennspritt gereinigt (Vorderseite) und eingetrennt. Dabei wird zuerst Trennwachs aufgetragen und nach dem trocknen poliert, anschliessend eine Lage PVA (Folientrennmittel). Wer Lust hat kann jetzt noch die Lackierung aufbringen (gegen den Prototypen Look, nicht wahr Uwe ) Dabei kann entweder 2k Lack genommen werden oder Spraydosen aus dem Baumarkt (vorher an einem Teststück ausprobieren, nicht alles trennen gleich gut).
    Die Mylar Folien sind damit fertig und können zur Seite gelegt werden (vor Staub etc. Schützen).

    Kommen wir nun zum Gewebezuschnitt. Hier muss man sich für ein Layup entscheiden. Wer wie ich das nicht selber abschätzen kann orientiert sich am besten an bereits bestehenden Modellen.
    Das Layup hier sieht folgendermassen aus:

    - Nasenleiste 50er UD und 50er Glas
    - Vollflächig 2x45er Glas
    - D-Box aus 50er UD
    - Abreissgewebe als Scharnier (leichtes kevlar wäre besser)

    Das Gewebe wird selbstverständlich unter 45° zugeschnitten und verlegt (Torsion). Von der Festigkeit her würde auch eine Lage 50er Glas ausreichen, aber dann ist die Druckfestigkeit sehr bescheiden (SAL Modelle sind so aufgebaut).
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  2. #2
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    weiter schreibe ich heute Abend
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  3. #3
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    schönes projekt !!

    ps.: was meinst du mit reserviert ?
    MfG
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  4. #4
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    Das ist mir aus Versehen passiert, evt. kanns ein Modi ja löschen wenn er hier reinschaut.

    Weiter gehts mit Teil zwei.

    Die Querruder bekommen eine Hohlkehle (ein weiterer Vorteil dieser Bauweise) und diese lässt sich auch noch sehr leicht herstellen. Unsere Ruder sind 40mm tief. Nun trennen wir die Ruder aber nicht bei 40mm raus, sondern bei 35mm und bei 45mm. Uber diesen Schaumsteg ziehen wir trocken!! einen Glasschlauch. Die Enden werden sauber abgeschnitten und mit Malerkrepp umklebt gegen Ausfransen.

    Oben und unten werden in die Fläche zwei Kohle-Flachprofile eingelassen, und zwar dort wo später die D-Box auhören wird. Dazu einfach mit einem scharfen Messer einen Schnitt machen (nicht zu tief) und das Flachprofil reindrücken.

    Als letzte Vorbereitung am Kern wird die Nasenleiste präpariert. Das ist immer der Ort am Flügel der am schwierigsten herzustellen ist, weil das Mylar da nicht geschlossen herumgeht. Um die Nasenleiste trotzdem möglichst gut hinzubekommen gehen wir wie folgt vor.
    Mit 3M Klebespray kleben wir eine Gewebelage 50er UD auf 50er Glas. Anschliessend sprayen wir beide Gewebelagen nochmals mit Klebespray ein und Kleben sie um die Nasenleiste (UD nach innen).

    Die Kerne sind nun bereit zum laminieren.
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  5. #5
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    Nun gehts endlich ans Laminieren. Denkt drann, der Harz muss sehr genau gemischt werden und hat dann nur 40 Minuten Topfzeit. Das bedeutet das ihr gut vorbereitet sein müsst. Am besten vorher die Werkstatt aufräumen und alles sauber bereitlegen.

    Auf dem einen Bild sehr ihr das Werkzeug das ihr benötigt.

    - Schaumroller hart
    - Schaumroller weich
    - Pinsel
    - Becher zum anrühren des Harzes
    - Harz und Härter
    - Haushaltspapier und WC Papier
    - Waage (unbedingt 0.1g Genauigkeit)
    - Taschenrechner
    - Spachtel zum Harz verteilen aus Hartgummi

    Nun wird das Harz angemischt (wirklich auf 0.1g genau mischen) und mit dem Pinsel gut vermischt. Als nächstes kommt auf das saubere Mylar die erste Lage 50er Glas. Und zwar trocken. Nun kann diese so weit zurechtgezupft werden bis sie das ganze Mylar ausfüllt. Jetzt kann mit dem Pinsel Harz aufgetragen und mit der Schaumstoffrolle der Harz verteilt und eingerollt werden. Nehmt genügend Harz, aber macht keine Seen. Dasselbe mit der 2ten Lage.

    Arbeitet schnell aber genau, 40 Minuten sind schnell um. Am besten lässt man eine Uhr mitlaufen, dann hat man den Überblick besser.

    Auf die Innenlage kommt die D-Box (ausrichten an den von hinten aufgezeichneten Markierungen) und das Abreissgewebe als Ruderscharnier.

    Jetzt kommen die WC Rollen zum einsatz. Es ist sehr wichtig das wir das Gewebe vor dem Einsaugen trockenrollen. Früher habe ich gedacht das sein nur etwas für SAL Piloten die auf das Gewicht achten, aber dem ist nicht so. Ich erklär euch kurz warum.
    Wenn später die Mylarfolien auf den Kern gepresst werden wird das Überschüssige Harz herausgepresst wo es nur geht. Das wäre an der Innen und Aussenseite des Flügels, dort interessiert es uns nicht, und an der End und Nasenleiste. Die Endleiste ist uns auch Egal, denn die Mylars pressen diese so oder so Messerscharf, aber die verflixte Nasenleiste ist uns nicht egal, denn... alles was da an Harz herauskommt gibt einen unschönen Abschluss, und das schleifen wir dann runter. Schleifen wir gerne? Nein, also -> Trockenrollen. Dazu werden 3 Lagen WC papier auf das Gewebe gelegt und mit der harten Schaumstoffrolle wird das Gewebe trockengewalzt.

    Da darf man ruhig mit viel Kraft drücken und das WC Papier auch mal drehen oder wechseln. Wichtig ist das am Schluss das Gewebe noch feucht ist (schräg im Licht draufschauen) aber nicht mehr glänzt.
    Haushaltspapier geht auch, das saugt aber nicht so gut.

    Diese Schritte mit beiden Mylars machen, also oben und unten. Oben natürlich ohne Scharnierband, das gehört unten hin, wegen der Laminaren Laufstrecke, aber das könnt ihr in einem anderen Thread nachlesen

    Ich empfehle euch für den Anfang dringend die beiden Flächenhälften getrennt zu machen, weil beide zusammen in 40 Minuten werdet ihr am Anfang bestimmt nicht hinbekommen.
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  6. #6
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    Bevor das ganze in den Sack kann müssen wir noch das Gewebe am Kern tränken.

    Das Gewebe an der Nasenleiste tränken wir mit dem Pinsel. Anschliessend wieder WC Papier drauf und trocken rollen, aber nur so stark das der Kern nicht verformt wird.
    Der Klappenschlauch tränken wir sepparat auf einer Unterlage in einem Harzbad, auch hier gillt, Trockenrollen!

    Wenn alles so weit fertig legen wir den Kern auf das untere Mylar und richten ihn sauber aus. Unter die Mylarfolie kommen 3 Lagen Haushaltspapier, das begünstigt später das Absaugen.

    Das Mylar darf an der Nasenleiste durchaus 2mm überstehen. Leichtes herumbiegen um die Nasenleiste hilft den Abstand abzuschätzen. Wenn alles sitz schieben wir von hinten den Klappenschlauch bis bündig an den Kern heran. Anschliessend das Ruder. Dieses behält seine Position leider nicht von alleine, daher kleben wir es mit zwei vorbereiteten!! doppelseitigen klebestreifen an den Kern. Hier auf keinen Fall selbsttrennendes Klebeband nehmen.
    Abschliessend kommt die obere Mylarfolie auf den Kern und wird ausgerichtet. Es kann hilfreich sein die Mylarfolien mit Klebestreifen gegen verrutschen zu sichern. Nun nochmals 3 Lagen Haushaltspapier und das Sandwich ist bereit für den Sack.
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  7. #7
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    Nun gehts ab in den Sack. Am besten man kauft sich gerade eine ganze Rolle von dem Vakuumsack. da können wir nun soviel abziehen wie wir brauchen, wir schneiden den Sack aber nicht ab. Hinten ist also noch der restlich Sack auf der Rolle und vorne die Öffnung, wo wir den Flügel nun reinschieben (aufpassen das nichts verrutscht). Den Flügel schieben wir etwa 75cm zu weit in den Sack hinein, und rollen von hinten den Sack bis an den Flügel heran wieder auf.
    Vorne bauen wir uns einen Anschluss indem wir ein Stück Teppich unter das Haushaltspapier legen. Den Anschluss am Sack plazieren wir so das er auf dem Teppich zu liegen kommt.
    Nun haben wir noch ca. 0.5m Sack übrig. Wir nehmen uns einen Pinsel und pinseln die Innenseite Nass (ca. die ersten 10cm) und rollen den Sack auf eine Kartonröhre Durchmesser um die 5cm auf. Gesichert wird das ganze mit zwei Wäscheklammern.

    Dieser Sack ist dicht und kann immer wieder verwendet werden. Der Trick stammt von Erwin S. (Eisvogel) aus dem Forum. Ich finde ihn Klasse und hatte so noch nie ein Leck.

    Nun schliessen wir die Pumpe an und saugen ab. Der Unterdruck sollte so gross wie möglich sein (0.8 Bar sind erstrebenswert). Je mehr desto trockener können wir laminieren. Um nochmals auf den Anfang zurückzukommen, Styro zerdrückt es bereits bei 0.3 Bar.

    Nach dem Absaugen ist es wichtig das wir die Negativschalen um den Flügel legen und das ganze beschweren. Weil sonst verzieht uns das Vakuum den Flügel.

    Wie ihr sehen könnt drückt es den überflüssigen Harz jetzt überall heraus (hoffentlich nicht zu viel an der Nasenleiste )

    Das ganze muss nun 24H aushärten. Wer eine Temperbox hat kann das in 3H bei 50°C erledigen. Die Pumpe muss dabei sicher 12H laufen.
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  8. #8
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    Sehr schöner Bericht, abonniert !

    Grüße, steve
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  9. #9
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    Jetzt kommt der Moment auf den wir so lange hingearbeitet haben. Nach 24H können wir den Sack öffnen und die Fläche herausnehmen. Nach dem entfernen der Mylarfolien (sollte problemlos gehen) wird es etwa aussehen wie in Bild 1.
    Wir entfernen das Ganze Haushaltspapier und sägen die 5mm Überstand links und rechts ab. Die Endleiste schneiden wir mit einem Messer zurecht (auf keinen Fall bis zum Kern, falls es doch passieren sollte kann man das mit dünnem Seku und Aktivator relativ gut beheben).

    Die Nasenleiste... Ja die Nasenleiste Ich habe euch leider kein Bild vom Urzustand, aber nach einer halben Stunde sieht es so aus wie auf dem Bild Die Nasenleiste ist durch die UD Kohle sehr hart und widerstandsfest beim Landen. Man sieht auch gut den D-Box Abschluss und den Klappenschlauch.

    Die Endleiste ist wirklich Extrem dünn, dünner als bei Modellen die aus Formen gebaut werden.

    Bis hierhin machen wir alles zwei mal, damit wir am Schluss zwei Flächen haben
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  10. #10
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    Nun müssen wir die Flächen verbinden. Wir könnten sie auch in einem Stück laminieren. Aber wie schon gesagt, 40 Minuten sind knapp, mir reicht es noch nicht, daher zwei Flächenhälften.

    Zuerst kleben wir sie mit 5min Epoxy zusammen. Solche arbeiten geschehen immer in den Negativschalen, das versteht sich von selber. Die V-Form haben wir ja bereits mitgeschnitten.

    Im Hinteren bereich habe ich ein Loch ausgehölt und dieses mit eingedicktem Haru gefüllt. Später kommt dann das gewebe darüber und man kann wunderbar ein Loch bohren um den Flügel später auf den Rumpf zu schrauben.

    Nach dem aushärten des Epoxys schneiden wir das Gewebe für den Übergang zu und laminieren wieder mit einer Folie das ganze von oben und unten auf den Flügel.
    Dazu habe ich nicht allzuviele Bilder, aber im Grunde genommen ist es das selbe wie bei der Fläche. Hier mit UD zu arbeiten sieht zwar toll aus, ist aber recht schwerig. Daher nehmt lieber 80er Kohler oder ein Kohleband, das ist einfacher und erfüllt den Zwech auch.

    Nun wieder ab in den Sack mit Decklagen aus Haushaltspapier damit die Luft schön abgesaugt wird. Es kann nicht schaden aus Spiralschläuchen "Leitungen" zu legen, so wird die Luft besser abgesaugt.
    Negativschalen nicht vergessen, sonst gibts Verzug... (Fehlen auf dem Bild noch). Auch hier wieder 24h warten vor dem öffnen.
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  11. #11
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    Wenn der Flügel jetzt aus dem Sack kommt ist er eigentlich fertig. Jetzt müssen wir nur noch die Ruder austrennen. Diese Arbeit ist etwas mühsam, aber muss halt auch erledigt werden.

    Dazu wird auf der Oberseite zuerst angezeichnet wo der Spalt später sein soll und anschliessend mit wenig!! doppelseitigem Klebeband ein Stahllineal aufgeklebt. Nun kann man mit der Trennscheibe den Ruderspalt auffräsen.
    Anschliessend wird auf der Unterseite mit einer Feile das Ruderscharnier eingeritzt. Durch die beiden Glaslagen bis auf das Abreissgewebe.
    Achtet darauf dass das Scharnier hinter dem Ruderspalt liegt. So kann die Einlauflippe besser eintauchen und der Ruderspalt kann kleiner gemacht werden.
    Nun wird das Ruder vorsichtig herumgeklappt und mit einem Schraubenzieher wird der Klappenschlauch ausgekratzt. Fertig ist unsere Hohlkehle, und verkastet ist das Ruder auch gleich
    Nun Wird das Ruder leichtgängig geschliffen und auf der Oberseite wird der Ruderspalt wie auf dem Bild gezeigt angeschliffen, damit das Ruder sauber eintaucht.

    Damit ist der Flügel so weit fertig.
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  12. #12
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    Ein Flügel alleine genügt beim Brett leider noch nicht, daher brauchen wir noch einen Rumpf. Beim rumpf möchte ich nich zu detailiert auf die Bauweise eingehen, da es wohl genügend Leute gibt die das besser können als ich

    Nur so viel, zuerst wird der Rumpf gezeichnet, geändert, geändert.... bis er passt Achtet dabei darauf den Rumpf so eng wie möglich um die Komponenten zu ziehen. Mehr gibt nur Widerstand (Siehe EPP Bretter).

    Ich habe meinen Rumpf aus 2mm Balsa aufgebaut und mit 50g Glas überzogen und anschliessend lackiert. Der Rumpf wurde gut, aber nicht überragend. Momentan schleife ich gerade ein Urmodell für eine Negativform. Aber der Holzrumpf ist durchaus gut, nur nicht so stabil.

    Vergesst nicht ein Wurfloch auf der Unterseite zu machen um mit dem zeigefinger das Modell besser beschleunigen zu können. Auch einen Flitschenhaken habe ich drinn, damit sind beachtliche Höhen möglich.
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  13. #13
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    wow, das sieht super aus !! kommen an die flächenenden noch winglets o.ä.? wie wirst du den rumpf machen?
    MfG
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  14. #14
    User Avatar von Chrima
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    Patrick, toller Baubericht ! Auch abonniert !

    (baust Du auch im Auftrag ? )

    Gruss
    Chrima
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  15. #15
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    Danke für die lobenden Worte Im Auftrag leider nicht, ich habe selber noch genügend Projekte

    Winglets am Brett bringen nichts, da sie kaum Hebelarm haben. Aber ein SLW hat das Brett natürlich.

    Also, weiter gehts...

    Wie bereits bemerkt wurde braucht das Brett noch ein SLW, die Bauweise dazu ist identisch zur Bauweise bei den Flächen, daher halte ich mich etwas kürzer. Kern aus XPS, Mylar eintrennen und lackieren, und dann wird laminiert.

    Nasenleiste habe ich hier auch noch aus Kohle. Das war nur ein Test für die Flächen anschliessend und würde ich jetzt nicht mehr machen, die Festigkeit reicht auch sonst aus, und das ist nur Gewicht. Layup wäre 50g Glas und UD Kohleband als Holm (ebenfalls 50er). Hier sieht man auch bereits das Problem, das ist dann sehr druckempfindlich. Aber sehr leicht und steif.

    Zur Profilierung schlägt PW ein HT14 auf ein HT13 vor. Die haben um Ca 0 einen sehr geringen Widerstand.

    Die Frage der grösse wird wohl immer wieder auftauchen. Es gibt hier im Forum einen guten Thread dazu. Dort werden STFs Werte zwischen 35-45 vorgeschlagen. (je grösser der Wert desto kleiner das SLW). Die Formel dazu findet sich im PDF Sheet von Peter.

    Ich fliege hier mit einem STFs von 40. Nach einigem Suchen habe ich bei Siggi einen Hinweis gefunden das die Endleiste von Winglets um ca. 15° nach hinten geneigt sein sollte.

    Ich meine PW hat in einem Thread im RCL Forum mal geschrieben die ideale Streckung für ein SLW liegt bei 1.27 (kann mich aber auch täuschen, aber danach habe ich ausgelegt). Die Zuspitzung sollte im Bereich von 0.8 liegen.

    Mit diesen Angaben habe ich mir ein Excell Sheet geschrieben das mir die erforderliche SLW grösse rechnet. In diesem Fall:

    - Höhe 149.5mm
    - TI 130.8mm
    - TA 104.6mm
    - Pfeilungswinkel Endleiste 15°

    Die Endleiste ist auch hier Messerscharf.
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