Bau und Tuning Frettchen EPP-Fun (Frettchen X-treme)

Hallo zusammen,

ich werde mal wieder ein Frettchen von EPP-Fun (Danke Peter für die geniale Konstruktion) bauen und habe vor, ab und zu hier zu berichten.

Nachdem ich schon mehrererere EPP-Modelle (Weasel, Marder, Big One, Raptor SAL, MiniToon) gebaut habe, werde ich mal versuchen, das maximale aus EPP (im Rahmen meiner Möglichkeiten ) herauszuholen.

Nachdem das Frettchen meines Bruders vor einigen Tagen den temporären Flitschentod gestorben ist (war gemäß Bauanleitung gebaut, ist halt nicht für ein F3B-Gummi gedacht) werde ich das Frettchen etwas robuster zu bauen, mit dem Ziel die Leichtwindeigenschaften nicht nachteilig zu beeinflussen.

Adrian

...Ich habe natürlich schon etwas vorgebaut, sodass ich schon ein paar Dinge berichten kann.

1. Auspacken des Bausatzes:
Wie bei EPP-Fun gewohnt ist beim Bausatz enthalten:
- 1 Paar Flächenkerne in Excellenter Qualität (ich habe bisher nichts vergleichbares in EPP gesehen)
- 1 Rumpfrohling (muss noch abgerundet werden)
- 1 Bauanleitung
- 2 Ruderhörner aus GFK
- 2 Endleisten auf Balsa (Querruder) -> für meine Holzgrabbelkiste

....und weiter nix.
D.h. alle zusätzlichen Materialien muss man selber kaufen oder kann diese bei EPP-Fun mit dazukaufen. Ist mit aber recht, da ich sowieso nicht vorhabe, den Bausatz gemäss Anleitung zu bauen...man will ja mal was ausprobieren...

2. Rumpf verrunden und Flächen schleifen
Als zweites habe ich mal den eckigen Rumpf schön rund geschliffen, um zum Einen aerodynamisch besser dazustehen, zum anderen fliegt das Auge ja auch mit... und es soll schön aussehen.

Dann habe ich die Flächen mit 80er Körnung abgeschliffen. Zum Glück hatte ich Unterstützung von meinem Winkelschleifer, sonst hätte ich bestimmt Muskelkater.

Ich kann nur jedem empfehlen die Flächenkerne abzuschleifen, dadurch wird die Oberlfläche vieeeel glatter, vor allem wenn man vorhat, so wie ich, die Flächen zum Schluss mit Laminierfolie zu bebügeln

3. Rumpfaussparung erstellen
Da das Frettchen auch bei sehr guten Bedingungen und sehr schwachen Bedingungen eingesetzt werden soll, wird dieses genau wie mein Marder auch schon eine Ballastkammer erhalten.
Die Abmessungen habe ich so gewählt (Ausschnitt 20mm x 90mm), sodass später Messing / oder Bleiballast eingebaut werden kann und auch bei schwachen Bedingungen mein Vario noch reinpasst.

Wie man auf dem Bild sieht, hatte ich ursprünglich vor, die Ballastkammer mit GFK zu erstellen, davon bin ich aber abgekommen, da alleine die GFK-Platten schon 23 Gramm gewogen haben und ich auch keine Lust hatte, einen Schweizer Käse aus den Platten zu machen, um ein paar Gramm zu sparen.

Im Hintergrund sieht man, dass die Flächen immer nur in den Negativen bearbeitet werden.
Ich habe hierzu die Negative auseinandergeschnitten und beschwere bei jedem Klebevorgang die Negative und die Flächenkerne, sodass diese genaue Profiltreu bleiben.
Wenn man genau hinschaut, ist nämlich jede Flächenhälfte durch den Schneidevorgang leicht nach oben gebogen, und das würde nur das Profil / die Form verfälschen

4. Flächen verstärken
Wie man in den vorhergegangenen Bildern schon gesehen hat, habe ich parallel zu den Arbeiten am Rumpf begonnen, die Flächenverstärkungen zu erstellen.
Gemäss Bauanleitung sollen 2 2mm CFK-Stäbe oben und 1 2mm CFK-Stab unten mit CA eingeklebt werden.

.... das reicht mir nicht....

Ich habe erstmal oben (im vorderen Bereich) einen 2mm CFK-Stab eingesetzt, nachdem dieser vollflächig mit Uhuplus Endfest 300 bestrichen war.
Zum Glück hatte ich noch einen Stab mit 2,00m Länge, sodass der Stab durchgehend über die gesamte (Monster)-Spannweite von 1,20m geht.

Bei meinen bisherigen Nurflügelmodellen habe ich die Erfahrung gemacht, dass CA nicht immer gehalten hat, daher mal Endfest.


Als nächstes habe ich zwei CFK-Stäbe 4mmx1mm in der Mitte überlappend gestossen, sodass diese bis über die Ausschnitte der Querruder gehen. Hierzu wurde davor mit den Cuttermesser eine ensprechende Aussparung ins EPP geschnitten.

Auf dem Bild erkennt man, dass ein doppelter CFK-Stab verwendet wurde.

Servoausschnitte erstellen
Als nächstes werden die Servoausschnitte erstellt. Ich habe diese möglichst vor den Schwerpunkt gelegt. Dieser liegt bei 85-88mm, gemessen ab der Flügelkante Übergang zum Rumpf. Grund hierfür ist, dass vermutlich (wie bei allen meinen Brettern) später Blei in der Nase benötigt wird... und da soll so wenig wie möglich rein. Also alles nach vorne, wenn möglich.

Als Servos habe ich mich diesmal für die Futaba S3155 entschieden.
Empfehlung für das Frettchen lautet HS82MG, aber diese haben mir zu viel Spiel um die Mitte.


Nachdem die Aussparung erstellt sind, ist die Zeit für den "heissen Draht" gekommen, welchen ich benutze, um die schrägen Löcher in den Flächen für die Überkreuzanlenkung zu erstellen.

Verstärkungen der Fläche von unten
Nachdem nach Erstellung der Aussparungen der Überkreuzanlenkung die genaue Lage der Anlenkung bekannt ist, kann als nächstes der Holm an der Unterseite erstellt werden....Wenn man zuerst den Holm X-beliebig einbaut kann es durchaus mal passieren, dass es Konflikte zwischen Anlenkung und Holm gibt, daher in dieser Reihenfolge.

Erstmal habe ich einen vorderen Holm aus 10mm x 2mm CFK-Flachmaterial bearbeitet und die notwendigen Aussparungen in der Fläche mit den Cuttermesser erstellt (Länge so ca. 45cm). Da der Holm einfach zu hoch ist, muss dieser am Anfang und Ende auf einer Länge von ca. 10cm entsprechend den Konturen der Fläche abgeschliffen werden.

Als nächstes wird der Holm mit Endfest 300 eingeharzt...Die Flächen bleiben bei dem Vorgang natürlich schön in den Negativen

Weitere Homarbeiten
So....
als nächstes ist es an der Zeit, den unteren Hauptholm zu erstellen.
Da meine CFK-Bestellung nicht rechtzeitig ankam und der Lieferant zur Zeit in Ferien hat...hilft man sich eben selbst.

Und da ich den Geruch von Laminierharz mag, wird der Holm eben selbst laminiert.
Zuerst wird von der langen Roving-Rolle entsprechendes Material ausgeschnitten und aufdrappiert:


Als nächstes habe ich die Rovings getränkt (auf einem Klebestreifen auf dem Tisch) und in die eingeschnittene Aussparung eingebracht. Da die Aussparung (ca. 3mm tief) etwas zu gross geraten war, habe ich gegenüber dem o.g. Bild noch 1 Lage mehr reinpacken können sodass ich jetzt durchgehend 3 Lagen Rovings habe, bis zur Halbspannweite nochmals 1 Lage und weiter 2 Lagen bis kurz vor die Ausschnitte der Querruder.

...Achso, die Querruderausschnitte (das abgetrennte EPP) habe ich natürlich gut aufbewahrt, da diese später mit CFK verstärkt und beglast werden, damit profiltreue Ruder entstehen. Die beigefügten Balsa-Endleisten dürfen Ihr Dasein auf Grund Profiluntreue in der Holzgrabbelkiste verbringen.

Nachdem das schwarze Gold eingebaut wurde (das EPP wurde davor etwas mit Harz getränkt) habe ich ein Klebeband draufgelegt (falschrum, damit eine glatte Fläche entsteht) und den CFK-verstärkten Bereich mit einer Holzlatte und reichlich leckeren Konserven beschwert.


Im Vordergrund sieht man noch, dass ich als Verstärkung in die Ballastkammer Balsaholz mit PU-Leim eingeklebt habe...

...und jetzt heisst es erstmal warten

(auch für Euch, da jetzt "live" berichtet wird, weiter habe ich bisher nicht gebaut)...

Abgewartet
....bis das Harz fest wurde und dann mal das Ganze begutachtet.
Sieht alles gut aus. Der Holm geht bis kurz über die Querruderanlenkung

und auch mit eingebautem Servo ist noch Platz für die Anlenkung, da hätte der Holm noch 1mm höher ausfallen.... naja...man ist halt nicht perfekt.


Der Versuch, die Fläche mal am einen Ende zu halten hat gezeigt, dass die Fläche erstmal ausreichend stabil erscheint und nur schwer verbogen werden kann.


...und von der anderen Seite:


Als nächstes habe ich ein 10x0,5mm CFK-Profil als Querruderverkastung aufgeklebt, damit ein sauberer Anschluss des Querruders an die Fläche möglich ist:

Das Profil wird anschliessend natürlich exakt auf Profilform geschliffen....ist ja klar.


Ratespiel: Was ist das:


AW: Richtig, eine Endleisten-Schleifvorrichtung.

Die Schneidequalität von EPP-Fun ist zwar perfekt (ich wiederhole mich, glaube ich, werde aber von Peter K. nicht gesponsort). Dennoch möchte ich eine gaaaanz scharfkantige Endleiste, und das ist mit EPP halt einfach nicht möglich.

Daher habe ich einen 1x4mm CFK-Stab runtergeschliffen, sodass dieser hinten auf 0mm ausläuft, der 1mm Stahldraht dient hierbei als Führung.

Das Ganze noch an die EPP-Ruder angeklebt sieht dann so aus:


Dann muss natürlich noch die vordere Seite des Querruders verkastet werden, auch hier kommt das 10x0,5mm Profil zum Einsatz:


Während das Ganze nun wieder einmal ruhen darf, um auszuhärten kommt die
Ballastkammer dran.

Erstmal ein paar GFK-Formteile aus der Platte sägen und diese schön zuschleifen:


Das Ganze wird in die Aussparung in den Rumpf eingepasst:


...so, und nun ist mal Schluss für heute....morgen gehts dann weiter.

sauber....

sauber....

schöner Bericht !
Mein Tip: mach ihn niemals ZU schwer, er verliert Leistung.
Unsere sahen auch mal schön aus....die Kohlehalden haben aber spuren hinterlassen
http://vimeo.com/16369407

Querruder verkasten
Als nächstes werden die Querruder noch seitlich verkastet, natürlich auch mit dem 10x0,5mm CFK-Stab. dann wird das ganze auf Profil geschliffen. Ist ganz gut gelungen, finde ich:



Querruder weiterverkasten
Die andere Seite muss natürlich auch verkastet werden, nach dem Ankleben wird das Ganze schon in Form gehalten:



Ballastschachdeckel:
Da die Querruder grade wieder mal aushörten müssen, widme ich mich weiter dem Ballastschacht. Wie man hier sieht, sind die GFK-Teile ja etwas schwer, selbst wenn man bei einem Frettchen nicht so auf das Gewicht achten sollte. Ein leicht gebautes Frettchen fliegt nicht so gut, wie eins, das so ca. 450 Gramm hat. Dennoch habe ich mal ein bisschen Leichtbau betrieben, zur Not wird halt aufballastiert geflogen. Der Ballastschacht wird mit ein paar Aussparungen versehen, um zum einen Gewicht zu sparen, zum anderen müssen durch die Löcher später die Kabel für das Vario geführt werden:




Für die Antenne des Varios muss ein Loch im Rumpf gemacht werden, das hab ich mal wieder mit dem heissen Draht gemacht: Einen Stahldraht (hier 2mm) über der Flamme erhitzen, gut zielen und mit ruhiger Hand das EPP aufschmelzen, dann siehts so aus:



Vario probesitzen:
Das Vario darf jetzt mal probesitzen gehen:
Passt alles wie angegossen. Die Klappe wirds später mit einem Klebeband gesichert (wenn das Vario drin ist), wenn nur mit Ballast geflogen wird, wird die Klappe der Ballastkammer mit einem GFK-Teil geschlossen und mit einer 3mm Edelstahlschraube verschraubt.

Super Bericht, bin schon aufs Ergebnis gespannt.

Für die Flugleistung hast du schon die besten Voraussetzungen geschaffen, die Flächen sind glatt verschliffen und der Rumpf ist ordentlich verrundet.

Ob extrem steife Flächen notwendig sind, hängt vom Einzelfall (und vom Flitschengummi ) ab. Für die meisten Piloten hat ein etwas elastischer, zentraler Rohrholm den Vorteil, dass er gut geschützt ist und etwas nachgeben kann, denn "was sich biegt, das bricht nicht" - zumindest meistens

Ich würde trotz der Kohle eine vollflächige Lage Strapping-Tape ohne Überlappungen empfehlen, das gibt den besten Untergrund für deine Klebefolie und eine fast Ar***glatte Oberfläche, und trotzdem ist noch genug Restelastizität vorhanden, um Einschläge wegstecken zu können.

Dankeschön....

Ich werde diesmal die Fläche mit Laminierfolie bebügeln. Ich habe mal an einem Reststück einen Versuch gestartet. Die Oberfläche wird superglatt und die aufgebügelte Laminierfolie versteift die Fläche richtig gut (auch gegen Torsion). Gegenüber einer vollflächigen Beklebung mit Strappingtape ist die mit Laminierfolie bebügelte Fläche wesentlich stabiler.

Heute war ich nicht so fleissig:

Flitschenhaken einbauen
Ich werde den Flitschenhaken wie bisher schon gebaut und erfolgreich getestet einbauen:
- Holzstück in EPP einkleben
- Bohrung versehen
- Messingröhrchen (hier 3mm Innendurchmesser) einkleben
- Stahlstift mit 3mm Aussendurchmesser dient als Flitschenhaken.

Hier sieht man erstmal die Aussparung für Empfänger und Akku, welcher später eine Revisionklappe erhält:


Dann habe ich das Holz eingeklebt, das Messingröhrchen eingebaut und das Ganze etwas passend zur Rumpfkontur zugeschliffen:



Als nächstes (und als letztes für heute) habe ich noch die Endleiste angeklebt, jetzt fehlt nur noch die Verkastung der Ruderausschnitte.
Mangels CFK-Materials muss diese auf das nächste Wochenende verschoben werden.




Beim letzten Bild sieht man, dass die Endleiste wirklich messerschaft wird :-)...

Wow, das sieht alles wunderbar aus! Hier in Holland sind wir glaube ich (noch) nicht so weit mit EPP modellen.

Respekt sieht sehr sauber aus!

Bin schon sehr auf das Endfinish mit Folie gespannt. Die Strap u. Tape-Variante sieht leider oft unschön aus. Das ist immer schade, da man auch mit EPP "sauber" bauen kann (wie Du uns schön in den Bildern zeigst )
im Vergleich EPP zu "Normal" (Holz/GFK/etc.) schaut EPP dann immer nach gebastel und billig aus.
Wenn das mit der Folie gut klappt, probiere ich das auch mal aus.

Viel Erfolg weiterhin !

welche Folie ist das denn? gibts da nen Link ?

Ich werde ganz normale Laminierfolie nehmen. Ich habe von einem Rollenlaminiergerät die Folie gekauft:

http://www.rundb.de/kategorie/artikel_details.php?ID=843

Dort gibt es verschiedene Stärken.
Man kann auch Din A3-Folien nehmen und mehrer Blätter nebeneinander legen.

Geht das mit der Folie auch um den Rumpf schön einzupacken ?

Hallo Balsawurst,

das kommt auf die Dicke der Folie an. Da Laminierfolie unter Hitze nicht schrumpft, müsstest Du viele kleine Streifen mit Überlappungen anbringen. Mit relativ dünner Folie (bspw. 80er) funktioniert das noch recht schön. Bei der ganz dicken (250er) produzierst Du an den Überlappungen unschöne "Stufen" (ich hoffe Du kannst es Dir vorstellen). Der Geheimtipp ist wohl das Behandeln des Rumpfes mit Coelan Bootsbeschichtung, damit habe ich selbst aber (noch) keine Erfahrung. Du kannst ja mal Google bemühen, die Rümpfe sehen teilweise aus, als wären sie aus GFK.

Attfly, welche Stärke hast Du geordert?

LG
Björn