Gemütlich wächst die Henriette

[fliegerkind]

Hallo Ralf!

Vielen Dank - ja, das mit den Spänen wird die nächste Sache. Ich hab da noch Bammel, Fräswerkzeug zu verbraten - aber das soll ja normal sein am Anfang, habe ich gehört?

Meine Opferplatte:
Die liegt noch am Kasten oben und hat die Maße der Basis, ist also zu gross fürs komplette Überfräsen. Ich kann sie aber noch umfunktionieren zu einer nicht überfrästen Grundplatte, da würden dann viele Einschlagmuttern von unten reinkommen - und erst auf diese Grundplatte käme eine (kleinere) Opferplatte, da bin ich noch am überlegen, wie das gehen könnte. Erst auf diese Opferplatte würden dann die Werkstücke drauf kommen. Eventuell mache ich da verschiedene kleinere Opferplatten, weil ich ja meist kleine Sachen fräsen werde? Dann hätten die halt auch Einschlagmuttern drinnen, also Grundplatte hält Opferplatte, diese wiederum hält Werkstück (die Einschlagmuttern kosten ja fast nichts). Ob das ungenau wird, weiss ich noch nicht. Und wenn ich einmal etwas wirklich Grosses fräsen müsste (zB. Holzspielzeug), sollte die Grundplatte ja punkto Genauigkeit auch reichen? Da gehts nicht ganz so genau, denke ich? Natürlich käme da als Durchfrässchutz eine dünne Faserplatte dazwischen.

Meinungen dazu, was sinnvoll wäre, würden mich interessieren!

Liebe Grüsse, Heini

[Maccarly]

die Opferplatte muss prinzipiell nicht grösser sein als dein Material für das Werkstück

[klingon77]

hi,

wenn Du als Durchfräs-Schutz eine dünne Faserplatte zwischenlegen möchtest mußt du die Aufspannplatte nicht zwingend planfräsen.
Die plane Aufspannplatte ist erst wichtig wenn Du nicht durchfräst, weil dann das Tiefenmaß beim fräsen relevant sein könnte.


Ich würde so vorgehen:

Aufspannplatte auf das Maximalmaß auslegen und außen umlaufend ca. 5 mm tief absetzen.
Die verbleibende (obere) Fläche sollte so groß sein daß man sie auf der Maschine planfräsen kann.
Der umlaufende niedrigere Rand dient dazu dem Spannmittel (mit Zwischenlage) eine Auflagefläche zu bieten.

Die Aufspannplatte würde ich dann in nicht zu groben Raster (evtl. ca. 40mm - 50mm) mit Bohrungen und Gewinden (versenkte Einschlagmuttern) versehen.
Die großen Bohrungen um die Einschlagmuttern zu versenken kann man ja mit der Fräse fertigen.

Die Aufspannplatte wird mit der Maschine verschraubt. Raster ca. 200mm - 250mm. Je dicker/steifer die Aufspannplatte um so größer kann das Rastermaß gewählt werden.

Aufspannplatte auf der Maschine montieren und planfräsen.

Nun hast Du, durch den geringen Gewindeabstand, eine recht universell einsetzbare, auf Deine Maschine abgestimmte Aufspannplatte.


Achte darauf daß die Einschlagmuttern von unten abgeklebt sind. Dann kann kein Schmutz durch die Gewindebohrungen unter die Maschine fallen.
Die Schrauben dürfen dann aber auch nicht unten herausragen.



liebe Grüße,

Ralf

[Maccarly]

Und warum dürfen die Schrauben nicht unten etwas raustehen, ist doch genügen Platz vorhanden?

Muttern nicht abkleben, den sonst verstopft dir nur das Gewinde der unbenutzten Mutter mit Frässtaub ect.
Unter der Fräse dann mal saugen ist einfacher als alle Löcher absaugen.

Die Einschlagmutter muss man auch nicht versenken, sind ja unter der Platte und stören nicht

Ein 100mm Raster ist völlig ausreichend, spart Muttern und Spannpratzen hast du ja zum spannen drauf auf dem Werkstück

[fliegerkind]

Hi Ralf, hi Horst!

Euch beiden ein grosses Danke, Beides ist einleuchtend.

@Ralf:
Das ist sehr verständlich und das gefällt mir so, dass ich es umsetzen möchte. Nur den ersten Satz habe ich nicht verstanden: "und außen umlaufend ca. 5 mm tief absetzen.". Was meinst Du mit absetzen? Einen umlaufenden Streifen wegfräsen? Wenn ja, dann sicherlich so breit, dass der stehenbleibende Teil fürs Planfräsen passt, nehme ich an. Aber wie fräse ich den umlaufenden Rand 5mm ab, wenn dieser Rand ausserhalb meiner Fräsenreichweite liegt? Das könnte ich dann höchstens von einem Tischler machen lassen oder selbst mit einer Oberfräse. Habe ich das richtig kapiert so?

@Horst:
Ich denke auch, dass mir die offenen Muttern lieber sind, obwohl natürlich je nach persönlichen Bedürfnissen auch das abkleben sicher interessant sein kann. Ich habe ohnehin freien Zugang unter meine Fräse - weil die Längsteile der Basis einige cm in der Luft schweben. Eine gelegentliche Saugung "dort unten" ist also von mir ohnehin vorgesehen. Ich muss auch dazusagen, dass ich seit gestern 5 Meter Universalstaubsaugerschlauch von www.schlauchgrosshandel.de besitze, der ist von der Qualität her sehr zu empfehlen, was ich bis jetzt so gesehen habe. Ich möchte den einerseits "ohne viel Theater" vor das Fräswerkzeug montieren (also vorerst keine so Holzboxen mit Staubwascheln), andererseits die Montage abnehmbar gestalten. Der Schlauch wird nämlich auf einem Seil an der Decke aufgehängt und ich habe bei Bedarf einen abnehmbaren Saugschlauch für die nähere Umgebung, also nicht nur für die Fräsabsaugung.

Gruss, Heini

[klingon77]

hi,

freut mich, wenn ich helfen konnte

Mit dem umlaufenden Rand von ca. 5 cm hast Du recht.
Genau so war es vorgesehen.

Die umlaufende vertieft gefräste Flächetbieten Dir die Möglichkeit das äußere Ende der Spannpratzen dort aufzulegen.
Ansonsten wäre der Platz verschenkt.

Die umlaufende Ausfräsung kannst Du sicherlich mit einer Oberfräse machen.
Da kommt es nicht auf wenige 1/10 mm an. Es geht nur darum daß man die verbleibende Restfläche mit der eigenen Maschine im aufgespannten Zustand planfräsen kann

Wenn Du 5 mm tief fräst kannst Du die Aufspannplatte bei einer angenommenen frästiefe von 0,5 mm zehn mal planfräsen.


Die eigentliche Aufspannfläche ist dann etwas kleiner (z.B: Länge oder Breite - 2 * Fräserdurchmesser zum planfräsen).
Beim Planfräsen ist es besser wenn der Fräser ganz über das Werkstück geht.
Bei Holz könnte aber auch schon der Halbe Fräserdurchmesser gut ausreichen. Dann wäre die Formel: Länge oder Breite - 2 * 1/2 Fräserdurchmesser).


Bezüglich des Abklebens der Mutter war meine Intention zu vermeiden daß Staub auf die darunter liegende, mittig verlaufende Kugelumlauf- oder Trapezgewindespindel fällt.
Nun habe ich Deine Konstruktion nicht genau im Kopf.
Wenn Du zwei außenliegende Gewindespindeln verwendest kannst Du die Muttern natürlich nach unten auch offen lassen.

Alternativ zum abkleben kannst Du Deine Grundplatte auch mit einem dünnen Sperrholzplatte unterlegen.
3 mm Dicke sollte sicherlich ausreichen.
Das hält allemal besser als jede Folie.
Wenn Du dann versehentlich eine zu lange Schraube eindrehst gibt es einen deutlichen Widerstand. Folie würde reißen.


Natürlich mußt Du die Muttern nicht versenken.
Wenn Du aber die Fräse schon da hast wäre das mal einen halben Tag wert.
Falls Du die Muttern nach unten mit einer dünnen Platte abschließen möchtest hättest Du diesbezüglich keine Probleme.
Einfach die "Abschlußplatte" von unten auf die Grundplatte gespaxt und gut ist


Als Gewinde würde ich sagen das M5 (Spannschrauben und Einschlagmuttern) locker ausreichen sollten.
M4 wäre auch schon genug aber M5 ist besser zu handhaben und es finden sich auch leichter Schrauben in größerer Länge.
Bezüglich der Frästiefe würde ich vorab einen Versuch mit unterschiedlichen Tiefen (0,5 mm Abstufung) machen.
Ich habe schon einige Fotos gesehen wo die Einschalgmuttern nicht vollkommen bündig an der Platte anliegen.
Man kann sie ja gut von der anderen Seite (mit Unterlage aus Metall) einziehen.


Den Abstand von 50 mm würde ich einhalten.
Zum Plattenfräsen reichen sicherlich 100 mm. Wenn Du aber mal was anderes machen möchtest hast du u.U. ein recht ungünstiges Hebelverhältnis an den Spannpratzen. Mit geringerem Abstand wärst Du bezüglich der Aufspannmöglichkeiten universeller.
Es gäbe aber auch die Möglchkeit vorab mit einem 100mm Raster zu arbeiten und dies, sollte sich Bedarf zeigen, nochmals nachzuarbeiten.


Meine Infos sind nur als Idee gedacht
Narürlich gibt es viele Wege, welche "nach Rom führen".

Ich bin auch nicht der "Holzverarbeiter" sonder komme aus dem Metallbereich.
Wo nun bei den Holzfräsen die Prioritäten liegen kann ich nicht immer richtig einschätzen.
Evtl. schreiben andere noch was dazu ?


liebe Grüße,

Ralf

[fliegerkind]

Jetzt kenne ich mich aus, Danke! Ich besitze inzwischen 200 Einschlagmuttern M6, (100 Stück zu € 4,99, geliefert hat man mir sogar zum selben Preis die verchromten), also sollte ich mit dem Abstand von 50mm gut zurechtkommen,

Gruss, Heini

[fliegerkind]

Bevor meine Fräse zum Einsatz kommt, werden noch letzmalig alle Achsen genau justiert.

Zunächst wird die Z-Achse eingestellt. Damit sie senkrecht im Lot steht, muss sie von vorne und von der Seite solange abgefahren und eingestellt werden, bis alles passt. Die Einstellbarkeit erfolgt bei meiner Fräse über den Portalbalken. Der ist über ausreichend grössere Löcher (quasi Langlöcher) in alle Richtungen dreh- bzw. verstellbar.



Damit ein Quadrat beim Fräsen später auch einmal ein Quadrat wird, muss der Portalbalken genau im rechten Winkel zur X-Achse stehen. Das Ausrichten macht man mit einem Winkel. Diesen richtet man zunächst mit einer Seite (hier die kurze) durch mehrmaliges Abfahren, bis es passt, genau parallel zur X-Achse aus. Dann wird die lange Seite des Winkels abgefahren. Passt auch diese, steht das Portal genau im rechten Winkel zu X. Auf den späteren Videos sieht man, dass bereits ohne viel Nachstellen kaum Ungenauigkeiten da sind. Der Stahlwinkel ist am Ende ein wenig ungenau, man sieht aber trotzdem, dass nur 2-3/100mm nachgestellt werden müssen. Die schwarze Ölauffangwanne ist ein kleiner Behelf, damit das Mess-Stativ eingerichtet werden kann, die Ungenauigkeit dieses Plastikteils hat das Einrichten nicht behindert. Der Winkel muss ausreichend beschwert werden, damit er nicht nachgeben kann.



Und auch Videos gibt es heute auch davon:






Liebe Grüsse, Heini

[klingon77]

hi,

das war, dank der Fotos, mal um einiges besser beschrieben als ich das versuchte


vielen Dank für die Ausführungen.


liebe Grüße,

Ralf

[mixware]

Hallo Heini, auch wenn ich wieder Prügel bekomme muss ich was zu Deinem „Einmessen“ sagen. So ist es sicher nicht möglich, eine Fräse einzumessen. Es sind ja keine Referenzflächen vorhanden und somit sind alle Messungen nichtig. Die P2 arbeitet auch bei schlechtem Aufbau eigentlich sehr genau, wenn der Frästisch als erstes abgezogen wird (mit schlechtem Aufbau meine ich nicht Dich, sondern einige meiner Kunden). Also miss als erstes den Abstand der Opferplatte links und rechts an der X-Führung und richte diese nach der Opferplatte am Tisch aus. Beide Seiten müssen absolut gleich hoch sein. Dann muss als erste Tat die Opferplatte überfräst werden (die ganze Fläche). Schon an den inneren Rändern ist dann zu erkennen, wie genau der Tisch in der Höhe zum Portal steht. Aber einmal überfräst bleibt das dann auch so. Die Z-Höhe ist also fertig! Dann spann eine Aluplatte auf den Tisch auf. Stärke etwa 15 mm und etwa 200 x 200 mm und überfräse diese an den Seiten im Quadrat (zur Not geht auch eine Holzplatte usw., aber vewende einen starken Fräser mit mindestens 6 mm Durchmesser (8 mm ist ideal)). Deine lange Achse ist ja nicht einstellbar, somit sind dann Winkelfehler an dieser Fräsung am Portal zu verändern (an den Wangen). Ein genauer Winkel genügt um Fehler zu erkennen. Somit ist auch die X-Achse perfekt. Die Rechtwinkeligkeit der Z-Achse ist am schwierigsten zu testen. Deine Tischfläche ist ja jetzt „gerade“, somit ist es möglich in den Fräsmotor einen langen Bohrer oder genaues Rundmaterial mit mindestens 60 mm Länge einzuspannen. Nun einen Winkel von der Fräsfläche an diesen Bohrer legen und die Z-Achse rechtwinkelig zum Tisch einstellen. An keinem Punkt dieser Einstellungen wurde eine Messuhr benötigt, es genügt immer ein genauer Winkel.
So, und jetzt können mich alle „Superschlauen“ wieder verprügeln.
Gruß Hermann

[fliegerkind]

Hallo Heini, auch wenn ich wieder Prügel bekomme muss ich was zu Deinem „Einmessen“ sagen. So ist es sicher nicht möglich, eine Fräse einzumessen.

Hallo Hermann!

Zunächst herzlichen Dank für die objektive Kritik, in der Bastelstube war leider ein Artikel, der nicht so "erwachsen" formuliert ist. Ich möchte hier noch einige Angaben zu meinem Vorgehen geben, ich denke, Einiges ist da nicht ganz so unüberlegt von mir. (Hinweis: Bei mir ist X die längste Achse)

Zum Ausrichten des Portals:

• Ich habe das vorhin nicht erwähnt: Meine Opferplatte ist (ausgenommen die äussersten Ecken) bis auf 1/100mm genau gleich hoch - ich bin sie vorher mit der Messuhr (auf Z-montiert) viele Male in allen Richtungen und auf allen Stellen abgefahren - und das hat an den Stellen, wo ich so vorgegangen bin, überall gepasst (meine Vorgänge spielten sich also alle am planen Teil der Opferplatte ab)
• Sobald das Portal in X-Richtung verfährt, ist die vom Fräswerkzeug gefahrene Linie immer genau in X-Richtung ausgerichtet, egal, wie schräg auch immer das Portal zur X-Richtung stehen mag, weil es ist immer eine gerade Vorwärtsbewegung, den Linearführungsschienen folgend.
• Somit ist die These, dass bei meinem Testaufbau die Messuhr die kurze Seite des Winkels entlang fahren muss bzw. dieser so hingelegt sein muss, dass der Zeiger auf NULL bleibt, auch richtig. Die kurze Linealseite ist nämlich genau dann hundertprozentig parallel mit der X-Fahrrichtung.
• somit ist auch richtig, dass die lange Seite des Winkels nun genau mit 90 Grad quer zur X-Richtung ist
• Wenn nun das Portal die lange Seite des Winkels entlang fährt, ohne dass sich der Zeigerausschlag verändert, ist folgerichtig das Portal genau quer zur X-Richtung, und somit ausgerichtet

Zum Ausrichten von Z

• Da die Opferplatte auf fast einem Meter auf 1/100mm genau ist, steht auch der Winkel im Lot - ich habe denselben Aufbau ebenfalls auch direkt auf meiner Basis aufgestellt, ohne Opferplatte, - und ich hatte dasselbe Messergebnis
• Nachdem ich Z von der Seite und von vorne gemessen habe, kann ich davon ausgehen, dass die Z-Einheit im Lot auf und ab fährt
• Heute habe ich die Frässpindel selbst mehrfach vermessen, und zwar einmal die Messuhr auf die Opferplatte gestellt (bzw. auch nochmals auf die nackte Basis) und bin einmal das Spindelgehäuse, einmal einen eingespannten 10mm-Fräser auf und abgefahren - Ergebnis: In Y-Richtung 0/100mm, in X-Richtung auf ca. 14cm 2/100mm

Die Opferplatte ist eigentlich eine Grundplatte, da kommt noch eine Opferplatte rauf, und die fräse ich dann mit meinem 20mm Wendeplatten-Schaftfräser plan. Also keine Angst, der Heini weiss was er tut und das ist keine Fräse, um Schweizer Uhren herzustellen - für Holz und normale Alusachen völlig ausreichend genau.

Liebe Grüsse, Heini

[klingon77]

hi,

bei dem von mir/uns beschriebenen Einmessen (ist ja auch bei weitem nicht vollständig ausgeführt) bin ich natürlich auch von einer ebenen Bezugsfläche (Grundplatte, Opferplatte) ausgegangen.

Sorry, wenn ich dies nicht extra erwähnt habe.
Selbstverständlich benötigt man eine Fläche als Refenz.

Ob diese bei der Holzverarbeitung nun auf das letzte 1/100 mm stimmen muß (tut es bei vielen Stahlfräsen auch nicht) sei wirklich dahingestellt.

Mir ging es dabei nur darum daß man seine Maschine entsprechen den vorhandenen Werkzeugen (Winkel und zumindest Lichtspalt kann jeder) einstellt.
Nicht einfach nur die Teile zusammenbauen und sich wundern wenn nachher die Fräse nicht so exakt arbeitet wie man sich das vorgestellt hat.


versöhnliche Grüße

Ralf

[mixware]

Hallo Heini, dass Du mich nicht falsch verstehst ein Auszug aus meiner HP (darum auch das Sie und Ihnen usw.). Aber nochmal schreibe ich den Text nicht.

Die Einstellung der Fräse:
Es muss Ihnen klar sein, dass kein Bauteil der Fräse 100 % genau ist (auch nicht die Linearführungen usw. ). Alle mechanischen Teile haben einen gewissen Fehler, so auch die geschliffenen Führungen (natürlich sehr wenig, aber es gibt kein perfektes, mechanisches Teil). Wenn wir nun diesen Gedanken ansetzen, so können Sie eigentlich nicht von einem Teil der Fräse zu einem anderen Teil der Fräse eine Messung vornehmen, da ja beide Teile nicht ganz genau sind. Wenn Sie also z.B. mit einer Messuhr arbeiten wollen, so benötigt diese Uhr einen genauen Bezug, den eigentlich nur eine Richtplatte oder eine hochgenaue Winkelplatte usw. darstellen kann. Aber zwischen zwei Flächen der Fräse selbst zu messen macht wenig Sinn (beide Flächen sind ja fehlerbehaftet). Aus dieser Erkenntnis heraus arbeite ich nur noch mit Winkel und Wasserwaage (Maschinenwasserwaage mit 0,02 oder 0,04 mm pro Strich und Meter). Ein Winkel hat in sich selbst einen genauen Bezug und eine Wasserwaage hat egal wo ich diese ansetze immer den gleichen Bezug (die Mutter Erde). Aber auch dieses Ausrichten der Maschine ist nur bis zu einer gewissen Genauigkeit möglich.
Zuerst wird der Fräsisch leicht überfräst. Also messen Sie als erstes den Abstand der Opferplatte links und rechts an der X-Führung und richten diese nach der Opferplatte am Tisch aus. Noch besser, Sie messen von den Führungswagen der Y-Schiene hoch zur X-Führung (die langen Führungen müssen natürlich absolut gerade in ihrer Höhe montiert sein). Beide Seiten müssen absolut gleich hoch sein. Dann muss als erste Tat die Opferplatte überfräst werden (die ganze Fläche etwa 0,3 mm tief). Schon an den inneren Rändern und der Fläche ist dann zu erkennen, wie genau der Tisch in der Höhe zum Portal steht und wie rechtwinkelig das Portal zum Maschinentisch steht. Darum auch die starke X-Schiene, da diese als zentrales Bauteil für die Genauigkeit der Fräse verantwortlich ist. Genauer geht ja immer, aber so starke Schienen haben schon eine sehr hohe Genauigkeit. Einmal überfräst, bleibt der Tisch dann zunächst auch so. Die Z-Höhe ist jetzt auf dem ganzen Tisch gleich. Dann spannen Sie eine Platte (Aluplatte oder Holzplatte) auf den Tisch auf. Stärke etwa 15 mm und etwa 200 x 200 mm und überfräse diese an den Seiten im Quadrat (zur Not geht auch eine dünnere Holzplatte usw., aber verwenden Sie einen starken Fräser mit mindestens 6 mm Durchmesser (8 mm ist ideal)). Messen Sie nun dieses Quadrat nach. Wenn Sie keinen genauen Winkel haben, dann fräsen Sie eine zweite Platte und legen diese (auf Umschlag) auf die erste Platte. Haben Sie einen Winkelfehler der Y- zur X-Achse, so sehen Sie das dann sofort und auch die Größe des Fehlers auf 200 mm (je größer das Quadrat ist, desto besser). Die lange Achse ist ja nicht einstellbar, somit sind dann Winkelfehler an dieser Fräsung am Portal zu verändern (an der Querverbindung der Wangen unten). Ein genauer Winkel genügt natürlich auch um Fehler zu erkennen. Somit ist auch die X-Achse perfekt. Die Rechtwinkeligkeit der Z-Achse ist am schwierigsten zu testen. Die Tischfläche ist ja jetzt „gerade“, somit können Sie zunächst die Rechwinkeligkeit der Z-Führungen zum Tisch messen (den rechten Winkel der X- zur Z-Achse müssen Sie ja schon bei der Vormontage absolut genau gemacht haben, und somit sollte das stimmen. Spannen Sie in den Fräsmotor einen langen Bohrer oder genaues Rundmaterial mit mindestens 60 mm Länge ein. Nun einen Winkel von der Fräsfläche an diesen Bohrer legen und die Z-Achse rechtwinkelig zum Tisch einstellen. Wenn Sie eine Chinaspindel verwenden, können Sie auch am Gehäuse dieser Spindel die Rechtwinkeligkeit zum Frästisch testen. Grundvoraussetzung für eine senkrechte Z-Achse sind aber zunächst die Z-Linearführungen, die zuerst eingemessen werden müssen. An keinem Punkt dieser Einstellungen wurde eine Messuhr benötigt, es genügt immer ein genauer Winkel und/oder eine Testfräsung. Wenn Sie fertig sind überfräsen Sie einfach mal eine Platte. An der Oberfläche erkennen Sie dann sofort, ob Ihr Fräser senkrecht über der Fräsfläche steht (eine Aluplatte ist dazu ideal und der Fräserdurchmesser sollte so groß wie möglich sein).

Jeder macht eben solche Einstellungen anders, was zählt ist ja nur ein perfektes Bauteil, das mit der Fräse entsteht. Darum ist das was ich schreibe eben nur meine Meinung. Viele Wege führen nach Rom.....
Gruß Hermann

[fliegerkind]

Hallo Hermann!

Ich schätze Dein umfangreiches Wissen mehr, als das von allen anderen, die jemals irgendetwas zum Thema geschrieben haben (auch Bücher, wo kaum etwas drinnen steht). Auch Deine Infoseiten konnte ich bereits einmal fast auswendig.

Bei mir ist aber inzwischen soviel Energie und Kraft in meine Fräse geflossen, dass ich neben dem "üblichen" Tagesablauf mit Beruf und Familie irgendwie betriebsblind geworden bin. Manches Unnötiges (von irgendwo her gelesen) trübt sich nun mit dem wahren Wissen und es ist so, als wäre ich als Linienpilot schon viel zu lange "oben" - und eine Pause wird wichtig. Daher denke ich, jetzt lasse ich erstmal so Pappelsperrholz-Spielzeug für die Kids über den Sommer durch die Fräse, Motivation tanken, im Herbst schaut das alles dann wieder, mit etwas mehr Abstand, besser aus. Dann gehe ich das Vermessen nochmals an, und mache das dann genauer als jetzt.

Der Heurigenbesuch samt Waldtierpark war ja auch nicht zu verachten, wir haben heute 30 Grad im Schatten und Frauen hassen Fräsen im Sommer ...

Liebe Grüsse,
Heini

[fliegerkind]

Nachdem ich heute nach einer Magen-Darm-Infektion wieder fit war und ich es "heroben" im Wohnzimmer nicht mehr ausgehalten habe, bin ich heute Abend mit einem USB-Stick bewaffnet in den Keller runter. Darauf war ein NC-File von einem simplen Kreis. Den wollte ich zwar wieder nur virtuell testen, dann hatte es mich aber gejuckt und ein Fräswerkzeug kam rein. Nachdem der erste Kreis mit Tiefe 15mm so einfach ging, holte ich die Kamera, damit ich noch einen mit 10mm für diesen Bericht machen kann.

Meine neue Absauganlage mit dem langen Schlauch wollte auch getestet werden, mir fehlt noch die Halterung, daher musste ich PC, Kamera und Sauger gleichzeitig bedienen. Die Nase war noch frei für den Notaus, da der ja ständig 10cm vor mir war - wäre das sogar möglich gewesen. Entsprechend dieser mangelnden Kamerahalterung ist die Qualität des Filmchens grottenschlecht, trotzdem stelle ich ihn mal auf meinen Youtube-Kanal. Ich bin, obwohl es für erfahrene Fräser wie ein Scherz klingen muss, einigermassen stolz über den kleinen Schritt für die Menschheit und den grossen Schritt für den Heini. Jetzt gehöre ich endgültig zur Gilde der CNC-Fräser.

Einige Eckdaten - wegen des Erstversuches eher pessimistisch gewählt:

• 2-Schneider Standardschaftfräser "uni" von Sorotec, zum Eintauchen geeignet (ich habe trotzdem im CAM eine "Eintauchrampe" ausgewählt.
• Vorschub: 2m/Minute
• Zustellung: 2mm
• Drehzahl 16.000 upm
• Programmierter Kreis: d50,00mm
• Ergebnis: d50,01mm - soweit so eine Messung einerseits in Holz und anderseits nur mit einem Messschieber machbar ist, bin ich sehr zufrieden. Gemessen habe rundherum, der Kreis hat keine Beulen, Grate oder Kanten.
  Die Wände sind glatt, nichts ist abgerupft oder angebrannt. Die Spangrösse war auch überzeugend für mich, das war kein Mehl, sondern eher in der Grösse von grobem Griess, für den Sauger leicht bewältigbar und in der Umgebung war auch nicht die befürchtete Feinstaubverschmutzung, wie ich sie schon von Freunden gehört hatte. Faszinierend fand ich die fast lautlose Frässpindel, nur der Staubsauger heulte ziemlich.
  

Hier noch einige Fotos:





Liebe Grüsse,
Heini