Gemütlich wächst die Henriette

Nachdem ich Jochens Thread nicht mit meinen Themen zumüllen möchte - dort geht es ja um seine Fräse und dann höchstens noch um Gemeinsamkeiten zwischen unseren beiden Bauabsichten, beginne ich hier mit meinem eigenen Bericht. Ich werde das aber mit anderen Worten schreiben als im Parallelbericht auf der Bastelstube, also aus 2 verschiedenen Richtungen, ohne den Text mittels Zwischenablage einfach in 2 Foren zu posten. Davon hätte niemand etwas.

Zunächst also die Antwort auf Timo aus dem Posting 41 aus Jochens Thread.

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Hi Timo!

Also ich habe noch keine Maschine, sondern viele Einzelteile, an denen ich derzeit arbeite. Nebstbei in einer nicht ganz fertigen Werkstatt, die noch ein paar Einbauten braucht. Das gesamte Material liegt vor mir daheim aufgebreitet (Kugelspindeln, Chinaspindel, FU, Linearführungen von AMT, Romani und Rexroth, 45x90-Profile, fertig geschnitten, das ganze Alu-Flachmaterial (teilweise geschnitten), die ganzen Schrauben,Winkel, usw. und jedes Teil braucht ja sein Finish (zB. die Profile füllen, kleine Teile bauen, ein Gewinde in den gebrauchten Linearführungswagen reparieren und nachschneiden - gestern zB. erledigt; die vielen Löcher bohren, die vielen Gewinde schneiden, usw.). Ich denke, dass ich bis Weihnachten ganz gut vorankomme, aber ich brauche da keine Hektik, bei 4 Kindern (2 Monate, 5 Jahre und 2mal 10 Jahre) ist Zeit zwar da, aber mit vielen spontanen Unterbrechungen und Chaos.

Zur Bastelstube:

Es gibt auf der Bastelstube am Tag etwa 5-10 Freischaltungen, da muss ein Fehler passiert sein, das geht normalerweise gleich. Kontaktiere mal den "walter" (Administrator) oder probiers einfach noch einmal. Erwarte Dir aber nichts anderes als eine Mischung aus P1 und P2 von mixware.de - also ich mache da keinerlei Experimente, mir geht es lediglich um das Bauen, beim Konstruieren hatte ich da grösstmögliche Anlehnung an Bestehendes, aber mit schmälerem Budget. Also nach dem Motto "der Weg ist das Ziel".

Anbei noch eine Zeichnung, die allerdings nicht ganz aktuell ist (ich hab irgendwann aufgehört, weil ich sie nicht mehr genauer brauche) und ein Foto der "letzten Lieferung"


lg, Heini

Die Konstruktion sieht ja verdammt nach P2 aus, was ja auch gut ist, schließlich funktioniert das auch gut!
Auf den ersten Blick würde ich da nichts dran ändern!

Willst du die Profile mit Sand füllen oder was hast du geplant?

Moin,

schönes Projekt.

Kannst Du bitte mal die Hauptabmessungen und den Arbeitsraum posten ?

Gruß

Gecko

Hi!

@Timo:

Ja Du hast recht, sie wird ähnlich einer P2, allerdings eine Schmalspurvariante - weil billiger und ich sie mir eben zur Gänze selbst bauen möchte - ein Bausatz wäre für mich nicht derselbe "Kick" (vor allem gefällt mir immer mehr z.B. Alu zuschneiden, Bohren, Gewindeschneiden, Genauigkeit, Masshaltigkeit, Einmessen, Materialkunde, etc.). Aber ich habe eben alles so geplant, dass ich dann nach und nach Teile, mit denen ich möglicherweise in der Zukunft unzufrieden sein könnte, gegen Präzisionsteile austauschen kann. Zb. China-Kugelgewindespindeln samt Fest- und Loslagern gegen Isel oder gar Neff (Ausgebautes landet dann auf Ebay), und - ja ich geb´s zu, meine Z-Achse hat derzeit nur eine 25er Star-Rexroth, weil ich die um € 23,00 inklusive 2 Wagen ersteigert habe. Die 395mm lange Schiene verwende ich aber nur soviel, dass ich einen Z-Verfahrweg zwischen Fräserspitze und Opferplatte von ca. 110mm habe, die Wagen haben zwischeneinander einen grösstmöglichen Abstand (> 200mm) und fahren mit diesem die 395mm lange Schiene entlang. Also, zumindest was die Z-Richtung betrifft, denkmöglichst stabil angelegt (bei der x-mässigen Verwindung dieser Führungsschiene muss ich halt hoffen oder nachbessern). Und erweiterbar auf eine zweite 25er Schiene ist das Z-Portal ja, ich habe da bei der Breite und auch bei der Lochplanung darauf geachtet.

Ändern (experimentieren) an der P2-ähnlichen Gesamtkonstruktion möchte ich nichts, denn auch wenn Herr Möderl schon oft kritisiert wurde, er hat einfach was drauf, ist günstig und mir gefällt das, was er macht. Ich müsste verrückt sein, wenn ich als Anfänger die sicheren Pfade verlasse, um in steiles Gelände zu gelangen. Teile, die ich später einmal nicht mehr tauschen möchte oder es zu aufwändig wäre, habe ich gleich ordentlich gekauft. Zb. den riesigen 30er Wagen vorgespannt, 120mm lang, samt Schiene für die X-Achse, dann noch die zweite X-Achsen-Schiene, (eine 20er), beides von Romani. Die 1200mm Schienen sind 20er AMT (günstig gebraucht, fast neuwertig, erhalten), mit denselben Maßen des Wagens wie die Romani 20-SLL - diese sind auch für "meine kleine Ewigkeit" gedacht. Bei Teilen wie der Frässpindel habe ich gleich auf Kress und Co. verzichtet und die 2.2kw (Chinaspindel wassergekühlt, FU) gekauft, weil ich da nicht mehr nachträglich ändern möchte (was wiederum andere Frässpindelhalterungen - Abkehr vom Normmaß, etc. bedeuten würde). Auch bei der Steuerung möchte ich nicht experimentieren, das wird sicher eine Benezan-Lösung, vermutlich das Triple-Beast. Ich lese immer wieder fasziniert von den vielen Berichten in diversen Foren, dass die Schrittmotoren damit sehr kräftig und leise arbeiten, schnelle Verfahrenswege ermöglicht und "deppensicher" anzuschliessen ist. Auch gefällt mir, dass die Steuerung dann auch die Frässpindel versorgen kann und auch eine Minimalmengenschmierung oder die Staubabsaugung aktivieren kann (wenn mans einmal kann ).

Wegen dem Befüllen der Profile bin ich eben noch unschlüssig. Das Poraver wäre nicht schlecht, aber wie ich schon anderswo geschrieben habe, vermute ich, dass das eine Patzerei wird. Ein grosser Beschaffungsaufwand kommt hinzu und gemeinsam mit Epoxyharz, Härter, etc. für einen "Versuch" zu teuer, auch irreversibel, wenn die Profile damit einmal zugemüllt sind. Sand wäre angenehmer, schwerer (was dem Gewicht der Fräse gut tun würde), und, wie ich kürzlich im anderen Thread auf der CNC-Area gelernt habe, würde ich das natürlich voll anfüllen und da nur die statischen Teile (also den Rahmen). Ich weiss noch nicht, womit ich dann die Profilenden verschliessen soll, event. mit 2K-Schaum oder ein anderer riet mir zu Montagekleber. Mal schauen, was ich dann bevorzuge, event. hast Du ja noch einen guten Tipp?

@gecko:

Aussenmaße:

Rahmenaussenmaße: 1200mm x 690mm (also 690 minus 2x Profilstärke ist 600 zwischen den Längsprofilen ...)
Portalwangen: Etwa 400mm x 185mm 20mm
Höhe der Unterkante der mittleren Portalplatte (also zwischen den Portalwangen) bis zur Rahmenoberkante: Ca. 200mm.

Die gesamte Breite ergibt sich wie folgt:

Rahmen 690mm + 2 Schienen samt Wägen (je 30mm), also 60mm + 2mal Portalwangen (je 20mm) 40mm = 790mm. Dazu noch die Maße des Schrittmotors und -Halters.
Portalplatte: 750mmx120mmx15mm, hinten drauf zwei Aluprofile halb geschlossen 45x45 (wie bei der P2 als Träger der zweiten X-Führungsschiene)

Verfahrwege:

Verfahrweg Y (bei manchen X, also der lange Weg): Etwa 1010mm
Verfahrweg X (also bei mir das Portal, bei manchen Y): Etwa 620-630mm
Verfahrweg Z: Je nachdem ob ich die zusammengebaute Z-Achse weiter unten oder oben montiere, und wie dick die Opferplatte sein wird, 110mm oder 130mm (da überlege ich noch, es wird letztendlich davon abhängen, ob mehr 2,5D oder mehr 3D gefräst wird - ich persönlich wüsste nicht viel, was ich in echtem 3D mit 130mm Höhe und damit verbundenem mehrstündigem Fräsvorgang machen möchte ...)

Mein Untergestell ist eine (Baumarkt-)Metallwerkbank mit einer ca. 40mm dicken Multiplexplatte. Durch nachträgliche Versteifungen und Wandanker verrutscht die kein bisschen, wenn ich mich mit meinen 90kg voll und ruckartig dagegen werfe. Damit sollte die Fräse trotz hoher Dynamik gut stehen. Den FU schraube ich auf die Wand, und unter der Tischplatte kommt dann das alte PC-Gehäuse mit Steuerung, Netzteil, etc.) Hinten unter der Werkbank ist ca. 30cm Platz, da gebe ich die Staubsauganlage rein und event. verbaue ich dann noch meinen Kompressor auch da unten (meine Werkbank ist L-förmig wie eine Küche ca. 2 x 3,5 Meter. und in Küchenecken ist meistens kein Unterkästchen, so wie bei mir hier, also habe ich viel Platz darunter). Ich bin aber noch beim nachdenken, ob ich eher absaugen will oder wegblasen möchte (mir fehlt einfach eine "Einhausung", und die geht mir womöglich dann im Weg um, also werde ich vorerst einmal saugen. Blasen würde halt gleich als Nebeneffekt eine Alu-Kühlung bedeuten, aber bis ich einmal in Alu fräsen kann, habe ich eh schon weisse Haare )

lg, Heini

Test der neuen Chinafrässpindel

Test der neuen Chinafrässpindel

Nachdem die Chinesen ja nur 2 Jahre Garantie geben und ich das Paket jetzt schon seit einigen Tage habe, wird es Zeit, zu schauen, ob alles funktioniert . Die Anschlüsse herstellen ist nicht allzu aufregend, es gibt einerseits einen Papierzettel in der Verpackung, der via Link auf ein gutes Foto verweist, andererseits auch auf eine Einstellanleitung für die wichtigen Parameter (die man befolgen sollte, damit die Spindel nicht "bald stirbt").

Ohne Anleitung von Christian Knüll wäre das allerdings eine saure Gurkenarbeit geworden, denn das Wordmanual, ebenfalls über Beipacktext-Link gefunden, ist ziemlich umfangreich, unverständlich und mühsam zum Durchkauen. Vor allem die zusätzlichen Möglichkeiten (Notaus, Drehzahlregelung über Poti oder Software, optimierte Einstellungen, etc.) beschreibt sonst niemand so gut, wie Christian (Danke dafür!). Anbei einige Bilderl von meinem abendlichen Test. Mit Zusammensuchen von allerlei Kleinwerkzeug, Kabeln, Lötkolben, sollte man schon eine gute Stunde investieren, bis der FU und der Spindelmotor erstmals in Betrieb gehen können. Zusätzlich natürlich noch die reine Zeit, mit der man vorher rechnen sollte, um alles zu lesen und zu verstehen.

Ein kleiner Hinweis:

Mir ist völlig unverständlich, wie man auf der Frässpindel über so einen Subminiatur-winzig-Stecker soviel Strom jagen kann. Die Lötfahnen der Brio-Lokomotive (1,5 Volt) meines Sohnes sehen da metallhältiger aus. Und daneben verlaufen die Kühlwasseranschlüsse (chinesisches Sicherheitsdenken?). Leider erstaunlich, wieviele Fotos und Videos ich im Internet von Besitzern schon gefunden habe, auf denen man beim besten Willen keine Gehäuseerdung sehen kann.

Nächste Folge:

Derzeit ist Werkstattausbau am Programm, daher muss Henriette warten ...

lg, Heini

Zu der Gehäuseerdung:

Nur weil du keine sehen kannst, heisst das nicht dass keine Erdung da ist. Ich hab z.B. jeden Schrittmotor mit dicken Kabeln geerdet und meine Maschine hat überall komplett Durchgang. Das Spindelgehäuse ist also über die Erdung der Schrittmotoren abgesichert, optimal ist das nicht, würde aber im Ernstfall funktionieren.

Meine Spindel habe ich natürlich trotzdem noch extra geerdet.


Du machst aber schon noch geschirmte Kabel an die Frässpindel?

Ahh, danke, alles klar! Ich schaue mir gerade die zerlegte Spindel an und überlege, den schwarzen Deckel der Spindel abzunehmen, anzubohren, ein Gewinde reinzuschneiden, dann Erdungschraube drauf. Alternativ würde auch der Frässpindelhalter als Erdung reichen, weil Aluminium, solange es nicht eloxiert ist, ein guter Leiter ist. Allerdings ist das suboptimal ... Ölflex Lapp ist bei Conrad schon bestellt. Ich hoffe, es ist das Richtige? (Ârt.Nr. 603975, 3x je 1mm, weil ich nur 3 Kontakte habe, ca. 6,7mm Durchmesser und ohne gr/ge).

Schrittmotor-Erdung ist ne gute Idee von Dir, das hatte ich noch nirgendwo in meinen hinteren Hirnlappen, ich dachte bisher immer nur daran, die einzelnen Aluteile soweit logisch möglich, in einzelnen Einheiten, zu erden.

Lg, Heini

Schon etwas Passendes gefunden

Schon etwas Passendes gefunden

Aha - nach einiger Recherche habe ich schon ein Foto gefunden, von jemandem, der das auch so gemacht hat. Ich werde mir mal näher anschauen, ob das auch bei mir geht. Ist sicher eine zuverlässig Erdung, denke ich.

Heini

Hallo Heini,

super das du dich doch zu nem Thread hier im RC-N entschieden hast!

Kleiner Optimierungsvorschlag: Verschraube die Querstreben ebenfalls mit den unteren beiden, flach liegenden Längsstreben mittels Winkel. Dann hast du ein Maximum an Stabilität bei lediglich 12 Winkeln mehr.

Welche Verfahrwege willst du realisieren?


Gruß Jochen

Hallo Jochen!

Ja, das ist eine gute Idee von Dir, ich habe ohnehin an Reserven etwas mehr an diesen Winkeln bei Motedis gekauft, die liegen derzeit herum - ich bau sie sicher ein Meine Verfahrwege sind eigentlich schon fix und unveränderbar, weil ich ja schon die Kugelspindeln endbearbeitet vor mir habe und die geben das Maß endgültig vor:

Y: 1010mm
X: 620mm
Z: 110 bis 130mm,
je nachdem, wie mutig ich das Z-Portal montiere. Ich neige eher zu 110mm. Und nachdem ich mein Vorbild, die EMS-P2P möglichst genau nachbaue, sind diese Verfahrwege nichts wirklich Neues

Derzeit neige ich übrigens dazu, bald meine Y-Achse, wie viele Andere, X zu nennen, ich glaube, damit komme ich mit Cut2D und Co. dann schneller klar. Was meinst Du dazu? Echt besch.... dieser Religionskrieg über die Bezeichnung. Leider haben ja beide Fraktionen recht, je nachdem, wo der werte Betrachter sich vor die Fräse stellt.

Was ich mit Dir noch klären wollte: Du verwendest ja auch diese BF/BK12-Fest- und Loslagergehäuse vom Chinesen? Also die sind echt ein Platzproblem. Wenn es um die Schrittmotorhalterungen geht, haben die so ein saudummes Maß, dass keiner der käuflich erwerbbaren hinpassen. Auch ist die Festlagerschale mit 30mm plus Mutter höher als übliche Lagerschalen. Soviel ich in Erinnerung habe, hast Du die Lagerschalen nicht aussen, sondern innen geplant? Ich vermute, deswegen? Ich habe also ein wenig herumgezeichnet, und möchte das in etwa so machen:



Der Wermutstropfen wäre, dass die Befestigungschrauben für den Schrittmotor in der oberen Aluplatte sitzen. Entweder muss ich da ein Gewinde reinschneiden, oder fummeln, dass sich darunter noch eine Mutter ausgeht. Nach einer alten Faustregel soll die Gewindelänge in Alu mindestens doppelt so lang sein wie der Schraubendurchmesser. Also bei M5 und Alu 15mm genug Reserve? Oder vibrieren sich die Schrittmotoren dann früher oder später aus meinem selbstgeschnittenen Gewinde raus? Egal, bis das der Fall ist, hat sich meine Fräse selbst eine ideale Lösung gefräst (hoffe ich).

Meine Werkstatt samt Fräsenwerkbank ist noch unvollendet, daher mache ich jetzt noch schnell die ganze Staub- und Drecksarbeit (Wanddübel bohren, etc.), es wäre ja schade, wenn ich bereits am Anfang das schöne Alu versaue. Dieses Wochenende war ein Regal für allerlei Krimskrams dran. Leimholzbretter vom Hornbach, Beize vom Ikea. Und links unten im Regal kommt der neue Frequenzumrichter rein, Der Monitor kommt vor den Schreibtischsessel, links dann die Fräse.



Ansonsten bin ich längst baubereit. Sorgen machen mir nur noch einige wenige Fragen, die mir noch unklar sind, vielleicht kommt ja hier eine Antwort:

1. Muss ich das feste Ende der Kugelspindel für die Montage der Kupplung flachschleifen, damit die Madenschraube hält?
2. Wie bohre ich am genauesten die Stirnlöcher im Flachalu? So Dübelmeister und Co. ist ja zu ungenau. Ich überlege, meine Ständerbohrmaschine, die etwas zu kurz dafür ist, verkehrt am Tisch zu montieren und aus Prespan-Platten davor ein senkrechtes Gestell zu zimmern, wo ich die Aluplatten dann mit Zwingen befestigen kann?

M5 Gewinde in 15mm dicke Aluplatte ist wirklich kein Problem! Da hält auch M6 noch bombenfest. Wenn du Angst hast dass es sich doch losvibriert dann mach einfach etwas Loctite, Nagellacker o.Ä. drauf.

Was hast du den für Kupplungen? (Bild wäre gut) Normalerweise sind die Kupplungsenden geschlitzt und das klemmt nur durch Flächenpressung...

Deine Ständerbohrmaschine hat doch am Fuß eine geschliffene Auflagefläche, dreh den Bohrtisch einfach zur Seite und stell den Schraubstock auf die untere Fußfläche, Vorraussetzung ist natürlich dass dein Schraubstock auch wirklich gerade spannt, der Schraubstock im Bild ist dafür nicht so optimal, vlt. hast du noch einen flacheren der eine größere Auflagefläche hat (http://www.praezisionstools.de/images/mwgpt/mbk085_D.jpg). Wenn du schön sauber anreisen und ankörnen tust dann brauchst du da keine zusätzliche Konstruktion.

fliegerkind schrieb:

Derzeit neige ich übrigens dazu, bald meine Y-Achse, wie viele Andere, X zu nennen, ich glaube, damit komme ich mit Cut2D und Co. dann schneller klar. Was meinst Du dazu? Echt besch.... dieser Religionskrieg über die Bezeichnung. Leider haben ja beide Fraktionen recht, je nachdem, wo der werte Betrachter sich vor die Fräse stellt.

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Hi,
ich hab mich da an der Industrie orientiert. Bei uns in der Firma ist immer die längste Achse die Y-Achse (haben ausschließlich große Maka Fräsen)! Mixware/Möderl bezeichnet seine ja, so meine ich, ebenfalls so.
Im Endeffekt spielt es ja aber keine Rolle. In die CAM-Software etc. habe ich mich noch nicht so eingelesen um zu wissen inwiefern das ein Problem sein könnte.

fliegerkind schrieb:

1. Muss ich das feste Ende der Kugelspindel für die Montage der Kupplung flachschleifen, damit die Madenschraube hält?

Zum Vergrößern anklicken....

Timo hat es schon richtig erwähnt. Die Kupplungen halten durch die Flächenpressung/Flächenreibung. Ähnlich wie bei einem Klemmkonus.

fliegerkind schrieb:

2. Wie bohre ich am genauesten die Stirnlöcher im Flachalu? So Dübelmeister und Co. ist ja zu ungenau. Ich überlege, meine Ständerbohrmaschine, die etwas zu kurz dafür ist, verkehrt am Tisch zu montieren und aus Prespan-Platten davor ein senkrechtes Gestell zu zimmern, wo ich die Aluplatten dann mit Zwingen befestigen kann?

Zum Vergrößern anklicken....

Gute Frage. Ich möchte meine Aluplatten soweit es geht vorgefertigt erwerben wo schon alle Löcher und Aussparungen drin sind.



Gruß Jochen

Danke Euch für die guten Antworten!

Kupplungen:

Ich habe noch keine gekauft, weil ich eben vorher noch fragen wollte, ob das passt. Ich hätte gewettet, dass die Madenschrauben, direkt am runden Spindelende geklemmt, früher oder später zu schwach sind und dann das Ganze durchzurutschen beginnt.

Alugewinde:

Puuh, da bin ich jetzt froh, denn die von mir gezeichnete Halterung ist damit leicht zu realisieren und ich brauche da nicht mehr weiterdenken.

Ständerbohrmaschine:

Das geht leider nur bei den Portalseitenteilen, die haben 42cm, der Mittelteil des Portals hat 75cm und das ist dafür zuviel. Ich werde also eine Vorrichtung bauen müssen. Holzreste habe ich ohnehin genügend. Falls es geklappt hat, stelle ich natürlich Fotos hier rein!

X/Y-Achse:

Ich meinte, spätestens dann, wenn in einem CAM-Programm der Werkstück-Nullpunkt zu definieren ist, muss ich mir im Klaren sein, wohin das echte Werkstück auf der Maschine zeigt. Damit ich keine bösen Überraschungen erlebe (zB. Länge mit Breite verwechseln ...)

Ich habe heute meine Profile repariert (GLS hatte das tolle Motedis-Packerl anscheinend ein bisserl ramponiert und ein paar 45x90er-Profile waren angekratzt, aber gottseidank nicht verbogen). Mit sehr hartem Radiergummi habe ich geschwärzte Schrammen wegradiert, kleine Cuts an den Enden mit der Minifeile korrigiert. Jetzt sind sie nach einer Nachmittags-Session wie neu und bereits ordentlich abgeklebt. Vor mir stehen auch noch 2 Dosen 2K-Schaum und ein grosser Sack Spielzeugsand. Zwei Dosen 2K-Schaum deswegen, weil ich ja eine Seite zuschäumen und geradeschneiden muss. Bis ich den Sand reingefüllt habe und die andere Seiten schäumen könnte, ist der 2K-Schaum in der Dose längst tot? (angeblich nach 10 Minuten).



Jetzt stehen bei mir 2 Varianten zur Auswahl - und, ich meine jetzt nur die statischen Rahmenteile:

1) Ich pfeife auf den Sand und schäume alles durchgehend aus (die Sandkiste meines Sohn hat ohnehin bereits einen ziemlichen Niedrigsand-Pegelstand und dort wäre er auch sinnvoll aufgehoben)
2) Ich mache es so wie vorgehabt, mit Sand und Schaum. Das ist aber mehr Arbeit und muss auch etwas bringen - und ich frage Euch daher:

Welche Variante hat welche Vor- und welche Nachteile?
(bis morgen sollte ich mich entscheiden, denn da habe ich frei und Zeit ...)

Lg, Heini

Die Profile werden in der Regel ja gefüllt um alles schwerer zu machen um somit Schwingungen zu unterbinden.

Ein Schaum ist ja mehr oder weniger nur Luft und wiegt deshalb nicht wirklich was. Was soll es also bringen nur Schaum in die Profile zu spritzen?

Das wird weder wirklich schwerer noch stabiler.

Recht hast

Recht hast

Hi Timo!

Eben! So sah ich das als bescheidener Anfänger auch. Aber ich lese halt viel (zu viel?), zB. auf der CNC-Area gabs da schon Diskussionen (wo ich auch dabei war), da hat einer Meerschweinchenstreu reingestampft, ein anderer Teppichreste, ein weiterer Kopfpolsterflocken und PORAVER mit Epoxy scheint immer beliebter zu sein. Anscheinend haben die damit die Resonanzen des Aluprofiles reduzieren können.

Ich werde heute jedenfalls mit Sand arbeiten - das gefällt mir nach einer weiteren Nacht des Nachdenkens am Besten. Dazu gibt es auch schon Erfolgsberichte.

Danke Dir für Deine Meinung,
lg, Heini

Ich habs mir heute selber beantwortet

Ich habs mir heute selber beantwortet

Leider gibt es Sandkistensand um diese Jahreszeit nur in der Ausführung "extra feucht", daher waren Vorbereitungen notwendig. Vorweggesagt: Weder Heizstrahler, noch Backrohr in der Küche waren erfolgreich, daher war Naturtrocknung angebracht.



Hier die Ergebnisse. Die Löcher im 90x45mm Aluprofil sind ideal für Bleistifte als Stopfhilfe. Der Trichter stammt von einer Silikonkartusche. Und, eine Riesenpatzerei wird das, wer das nachmachen will: Bitte alles gut abdecken.






Lg, Heini

PS: Für die eine Seite der Profile habe ich eine Kartusche 2K-Schaum zur Gänze verbraucht (ich hätte geschworen, daß da jede Menge überbleibt)

Geschäumt ist geschäumt

Geschäumt ist geschäumt

Bei mir hier in diesem Thread ist schon seit einigen Tagen Funkstille, daher nur soviel Information für Euch:

Keine Sorge, es geht weiter. Inzwischen sind meine Profile auch auf der Gegenüberseite fertig geschäumt, nach dem Motto "Cheeseburger". Erste Aussenseite 2K-Schaum, mittig Sand, zweite Aussenseite wieder 2K-Schaum. Nachdem aber die ganz kleinen Löcher im Profil, besonders im zweiten Schäumvorgang auf der zweiten Aussenseite sehr schlecht zu schäumen waren (hat reichlich Sand aus dem Loch "geblasen"), habe ich an diesen wenigen Stellen mit Montagekleber nachgebessert. Schön war auch das Erlebnis, jetzt ca. 20kg mehr im statischen Teil der Maschine zu haben.

Ich habe derzeit ansonsten nicht viel zu berichten, weil mich die finale Planung sehr beansprucht. Ich denke, dass eine raffinierte, detaillierte Planung bis ins Detail nachher beim Zusammenstecken böse Überraschungen erspart, deswegen erarbeite ich momentan einen detaillierten Bohrplan und Gewindeplan. Auch das Zusammenspiel der Y,X und Z-Bauteile muss hundertprozentig passen, damit später nichts klemmt. Die Linearführungsschienen und Wägen erlauben 40 μm. Das ist, wenn man es perfekt haben möchte, unheimlich viel Zeichenarbeit. Anbei zum Anschauen mein fertiges Z-Portal mit Originalmaßen. Grün bedeutet "Loch", Rot bedeutet "Gewinde", Gelb bedeutet Senkschraube, der Rest erhält Innensechskantschrauben.

Die CAD-Zeichnungen habe ich alle mit Google-Sketchup Pro gemacht.

lg, Heini

Hallo Heini,

sieht gut was Du da machst. Schiene fährt und Schuhe stehen. Was ich ändern würde, ist die Lagerung und das "Türmchen" für der z-Antrieb. Ich gehe mal davon aus, dass das Spindellager sowohl horizontal als auch vertikal verschraubt werden kann. Bei mir ist es so. Wenn es bei Dir auch so ist, dann setze das Lager unter die obere horizontale Platte und befestige das Lager am vertikalen Teil. Dann hast Du schon mal die gleiche Basis wie die Führungsschuhe. Jetzt machst Du den Abstand vom Wellenende bis Oberkante Platte so groß, dass Du auf der Platte den Motor befestigen kannst und die Kupplung dazwischen bekommst. Damit entfällt das "Türmchen", das Dir einiges bez. Bohraufwand und Genauigkeit abverlangen würde. Ferner würde ich die obere Platte nochmals abfangen, da die Basis (Stärke des vertikalen Teiles) etwas schmalbrüstig ist.
Ich hoffe, ich habe es einigermaßen verständlich formuliert.

Hallo Wolfgang!

Vielen Dank für die Tipps, das muss ich mir am Wochenende so übersetzen, dass ich es einigermassen verstehe

Was schon zu spät ist und bei mir nicht mehr geht, ist das Festlager und Loslager innenseitig zu montieren, weil ich die Kugelgewindespindeln samt Bearbeitung schon fertig "abgelängt" daheim habe. E ebenso sind schon alle Aluteile fertig im Maß zugeschnitten - alles gefertigt nach meiner damaligen Bestellung. Der "Deckel oben für den Schrittmotor ist im Prinzip der EMS P1 und P2 abgeschaut (die sind vei diesem Teil auch nicht stabiler und trotzdem sehr stabil, meinen inzwischen in diversen Foren einige der glücklichen Besitzer) und der muss ja kaum etwas aushalten, denke ich? 15mm Dicke und 3 Schrauben sind da drinnen, und das Teil ist darüber hinaus auch noch eingespannt zwischen Fest- und Loslager. Das Loslager habe ich auch verbaut, obwohl das bei meinem kurzen Verfahrweg auf "Z" (etwa 120mm) unnötig wäre - ich habs trotzdem so gemacht, weil ich nur eine Linearführungsschiene auf Z habe (25er) und damit durch die Kugelspindel wenn auch nur ein wenig, aber trotzdem zusätzliche Stabilität reinkommt. Auf den "oberen Deckel", wo das Schrittmotortürmchen drauf kommt, kann ich rückwärts die Schleppkette befestigen.

Die notwendige Genauigkeit des Bohraufwandes beim Türmchen und auch bei Los- und Festlager geschieht durch Passlöcher, die den nächstgrösseren Schraubendurchmesser haben, damit kann ich dann Alles bei der Montage der Spindeln und der Lager genau einstellen.

Ich werde jedenfalls viel darüber schlafen und über Deine Tipps nachdenken, was noch machbar ist, versprochen!

Greetings und gute Nacht, Heini