F3A Eigenbauprojekt - Xaros - xgear

Ich möchte euch hier unser Eigenbauprojekt die Xaros vorstellen beziehungsweise den Bau der Maschine vorstellen.

Nachdem der Prototyp seine Erfolgreichen ersten Flüge absolviert hat, kann man vorweg von einem Erfolg sprechen. Peter Ortner, österreichisches F3A Urgestei ist der Designer der Maschine und steht uns mit vollster Unterstützung beiseite.

Ich möchte den Bau meiner Maschine, falls interesse besteht, dokumentieren und unsere Ideen und Gedanken zu dieser Maschine euch teilhaben lassen.

Anbeiein paar Fotos von Peters Prototypen:

Spannweite: 184cm
Gewicht: 4650g - flugfertig

Fotos

Fotos

So jetzt aber wirklich die Fotos...

Hallo Schoenki,

na dann mal los, solche Eigenbauten werden doch hier immer gern beschaut

Und vielen Dank, daß Du uns teilhaben lässt !

Viele Grüsse
Frank

Konstruktion

Konstruktion

Ursprünglich wollten wir das ganze Modell aus Holz beziehungsweise Styro/Balsa bauen. Doch es kommt alles anders als man denkt und so schmissen wir unseren Plan vom reinen Holzmodell über Bord und entschlossen uns für einen GFK Rumpf. Was wir aber zu diesem Zeitpunkt noch nicht ahnten war der Arbeitsaufwand und letztendlich auch Kostenaufwand den diese Änderung mit sich brachte.

Nachdem Martin, das Modell zur vollsten Zufriedenheit aller auf CAD durchkonstruiert hat, gings ans Fräsen des Rumpfurmodells und alle weiteren Schritte bis zum GFK Rumpf nahmen seinen Lauf........

Da es sich durch und durch um eine Eigenkonstruktion handelt, wurden Teile wie der Spinner, Motorlagerung, Innenausbau des Modells, Anlenkungen auch selbst gemacht.
Da wir viel Wert auf das Gewicht und optimale Funktionalität des Modells legten und legen wurde und wird zudem auch viel Zeit und Energie für "Details" aufgewendet.

Zu den "Details" aber später mehr....

Jetzt Fotos von der Konstruktion des Modells

schönes Modell

schönes Modell

Hallo Schoenki!

Sieht schön aus, das Modell. Was waren die Hauptgründe für die Entwicklung einer Eigenkonstruktion? Es gibt ja mittlerweile viele Maschinen in diesem Bereich und eine Eigenentwicklung ist, wie Du ja auch anmerkst sehr viel Arbeit.

Vielleicht täuscht es ja, aber am CAD sieht es so aus, als würde die Fläche ziemlich viel V-Form haben.

Auch die Steckung ist relativ weit vorne ... aber wie gesagt täuscht vielleicht nur.

Gründe

Gründe

max-1969 schrieb:

Hallo Schoenki!

Sieht schön aus, das Modell. Was waren die Hauptgründe für die Entwicklung einer Eigenkonstruktion? Es gibt ja mittlerweile viele Maschinen in diesem Bereich und eine Eigenentwicklung ist, wie Du ja auch anmerkst sehr viel Arbeit.

Vielleicht täuscht es ja, aber am CAD sieht es so aus, als würde die Fläche ziemlich viel V-Form haben.

Auch die Steckung ist relativ weit vorne ... aber wie gesagt täuscht vielleicht nur.

Zum Vergrößern anklicken....

Der Hauptgrund ist jener, dass einfach unser eigenes Modell wollten, bei dem wir alles so gestalten können wie wir es für "richitg" hielten.

Zudem haben wir mit Peter von der ersten Minute an, einen Mann an der Seite, der über einen Menge Erfahrung besitzt und jedes seiner Flugzeuge selbst konstruierte.

Der Flügel hat keine V- Form im üblichen Sinn. Die Flügeloberseite ist absolut gerade. Die Unterseite der Flügel bildet sozusagen die V- Form.
Wie du völlig richitg bemerkt hast, ist die Steckung weit vorne und dies nicht ohne Grund. Durch diesen Umstand muss der Flügel vor der Steckung nicht mehr gelagert sein und es genügt somit nur im hinteren Flügelbereich ein Bolzen.

Somit können wir die EWD jedes einzelnen Flügel verstellen, was gerade bei einer Styro/ Balsa Bauweise Vorteile mitsich bringt.

CNC Teile

CNC Teile

Durch dieses F3A Projekt haben wir sozusagen ein Pojekt in das Projekt gepackt und "nebenbei" noch eine CNC Fräse gebaut. ( Darauf möchte ich hier nicht näher eingehen,....

Durch die Fräse konnten wir nun auch sämtliche Teile (größtenteils CFK Teile) selber herstellen.

Anfangen möchte ich an dieser Stelle mit den Spinnerscheiben. Da wir uns vom Design nicht entscheiden konnten, fertigten wir beide Arten. Einmal mit geraden und einmal mit geschwungenen "Speichen"...

schoenki schrieb:

Der Hauptgrund ist jener, dass einfach unser eigenes Modell wollten, bei dem wir alles so gestalten können wie wir es für "richitg" hielten.

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist natürlich ein schlagkräftiges Argument.

schoenki schrieb:

Zudem haben wir mit Peter von der ersten Minute an, einen Mann an der Seite, der über einen Menge Erfahrung besitzt und jedes seiner Flugzeuge selbst konstruierte.

Zum Vergrößern anklicken....

Da habt ihr natürlich extrem gute Karten, wenn man einen so erfahrenen Konstrukteur mit an Bord hat.
Grüßt Peter schön von mir, wenn ihr ihn das nächste Mal seht .... Markus aus Meggenhofen, da weis er sicher, wer gemeint ist :-)

schoenki schrieb:

Der Flügel hat keine V- Form im üblichen Sinn. Die Flügeloberseite ist absolut gerade. Die Unterseite der Flügel bildet sozusagen die V- Form.

Zum Vergrößern anklicken....

Ok, dann hab ich mich hier optisch täuschen lassen ... gerade Oberseite ist eh die "übliche Vorgangsweise"

schoenki schrieb:

Wie du völlig richitg bemerkt hast, ist die Steckung weit vorne und dies nicht ohne Grund. Durch diesen Umstand muss der Flügel vor der Steckung nicht mehr gelagert sein und es genügt somit nur im hinteren Flügelbereich ein Bolzen.

Somit können wir die EWD jedes einzelnen Flügel verstellen, was gerade bei einer Styro/ Balsa Bauweise Vorteile mitsich bringt.

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist natürlich ein Vorteil, eine einfache Verstellung hier mitzubringen. Ich hätte hier minimale Bedenken wegen der Festigkeit des Flügels, weil hier nicht am Hauptpunkt der Krafteinwirkung auf den Flügel abgestützt wird (meist CG), sondern deutlich davor. Aber ihr werdert Euch das sicher entsprechend überlegt haben. Ich bin hier konstruktiv nicht so bewandert ... das war nur so ein "Bauchgefühl" vom ersten Anblick.

Ich werde gespannt Euren Bericht hier verfolgen und freue mich schon, wenn ich die Maschine, hoffentlich möglichst bald mal in Meggenhofen auf einem Bewerb bewundern darf.

Finde neue Projekte immer super!
Thread ist schon abonniert

Also ich bin für die geschwungene Version....
Panzi

Motorlagerung

Motorlagerung

Panzi schrieb:

Finde neue Projekte immer super!
Thread ist schon abonniert

Also ich bin für die geschwungene Version....
Panzi

Zum Vergrößern anklicken....

Mir gefällt die gerade Version besser;....Geschmäcker sind eben verschieden

Spätestens jetzt wirds "religiös": Der Motor

Eins vorweg; Wir haben uns Abende lang Gedanken zu den infrage stehenden Motoren gemacht. Letztendlich sind wir beim Hacker Q80 /28 Poler als auch aus selbigen Haus beim C50 hängen geblieben. - Jeder Motor hat seine Vorteile als auch Nachteile.

Kurzum wir haben für jeden Motor eine möglichst optimale Lagerung entworfen und gefertigt. Anforderungen wie minimales Gewicht, Praxistauglichkeit, totale Entkoppelung von Motor und Zelle haben wir versucht zu vereinen. Somit entstand ein Mix aus CFK Frästeilen, Gummielemente, Alu/ Titanschrauben,.....

....Bilder folgen!

Bilder Motorlagerung

Bilder Motorlagerung

...hier die Bilder der Motorlagerung. Die Motoren besitzen natürlich auch eine entsprechende Heckabstützung! - habe aber zur Zeit keine Bilder parat. Diese werde welche mal nachreichen..

Fotos Motorlagerung Teil 2

Fotos Motorlagerung Teil 2

...Hab mal versprochen die Fotos der Heckabstützungen für die jeweiligen Motoren nachzureichen.

- Für den C50 braucht man das Rad nicht neu erfinden. O-Ring im Spant und fertig. Die Fertigung ist eine andere Geschichte. Dass man dazu drei Kreisringe mit unterschiedlichen Maßen miteinander verkleben muss und das bezüglich Passung eine enorme spielerei ist, ist eine andere Sache....

- Anders beim Q80. Hier waren uns noch keine bewährten Syteme bekannt. Daher mal wieder zusammengesessen und diskutiert und wieder und wieder;.......Das Ergebnis ist, denke ich, völlig akzeptabel. Ein cnc gedrehtes Alu Teil greift in den Motor ein und ist zudem Gummigelagert.

Aja....alle Schrauben sind nicht nur bei der Motorlagerung aus Alu (Q80) und Alu/ Titan beim C50 sondern sämtliche Schrauben der ganzen Maschine. Da dem nicht genug ist, werden verschiedene Farben rot oder blau verwendet. Diese Farben werden sich durch den gesamten Style der Maschinen wiederfinden! (dazu sicher später mehr)

Alu Schraube anstatt Stahl da, Titan anstatt Stahl dort, es wirkt sich halt auch auf die Gewichtsbilanz aus!

So jetzt bleibt mir vorerst nichts mehr zu sagen, außer der ganzen RCN-Gemeinde ein frohes Fest zu wünschen und werde das Ruder vorerst meinem Bruder (Martin) übergeben, welcher euch unsere Gedanken und ersten Umsetzungen zu dem Innenausbau vorstellt!

blue skies;
Christian

CAD Innenausbau

CAD Innenausbau

Hallo Allerseits!;

Nachdem der "Weihnachtsmarathon" fürs erste erledigt ist, ist jetzt etwas Zeit den Innenausbau vorzustellen!

Prinzipiell, wie oben schon mal erwähnt soll dieses Teil so einiges miteinander verbinden. - funktional und natürlich auch optisch und gewichtsmäßig!

Der Innenausbau ist so konzeptioniert, dass man aus einigen Teilen, einen gesamten Verbund erstellt und diesen dann in den Rumpf laminiert. Um uns ein Brettchen da, ein Brett dort, eine Halterung für das und jenes zu ersparen, haben wir versucht so viel wie möglich in den Ausbau zu integrieren.

Die wichtigsten Teile sind die Steckung der Flügel, sowie deren Arretierung, eine Akkuaufnahme (selbstverständlich mit einigen cm Verschiebungsfreiheit um den SP ordentlich einstellen zu können) und eine schöne Fahrwerksaufnahme. Schön im Sinne von einer ordetlichen Krafteinleitung in die Zelle bei einem vernünftigen Gewicht!

Natürlich haben die gesamten RC Komponenten auch ihren Platz gefunden. Hr- Servo, SR- Servo, Empfänger mit Stromversorgung, Digi- Switch,.....

Als angenhmen Nebeneffekt, haben wir durch dieses Verbundteil, wenn es eimal im Rumpf fest sitzt,- automatisch die korrekte Fahrwerksposition bzw. die richtige Lage der Steckung. (Eigentlich gibt die Steckung die Lage des Innenausbau vor, da wir eine Bohrschablone für die Steckung entworfen haben...später kommen mal Bilder von diesem Ding)

So jetzt genug geschrieben und her mit den Bildern;......(Die Screenshots zeigen den Innenausbau nicht im Detail Vollständig! . "Überwurfmuttern" und andere praktische Dinge fehlen da noch. Auf diese werde ich dann später genauer eingehen!)

Bohrschablone

Bohrschablone

Um die genaue Lage der Steckung zu bestimmen, haben wir eine Bohr/ Zeichen- Schablone angefertigt. Diese wird einfach aufgesetzt, gegen den Rücken gedrückt, angezeichnet, - fertig. Das ist keine Hexerei und so haben wir bei unseren Flugzeugen überall exakt die korrekte Lage.

Gleich mal den Halben Innenausbau Probegesessen.....passt super.....Gott sei dank....
Der Hintere Teil muss noch gefräst werden...

Fahrwerk

Fahrwerk

Jetzt möchte ich mal ein paar Zeilen dem Fahrwerk widmen.

Wir verwenden das wirklich coole Teil von airTEC/ Albin Mayer, welches sehr gut zu unserer Maschine passt. Die Verarbeitung und Optik ist sehr gut, Gewicht auch!
Um die Schenkel Formschlüssig Lagern zu können, haben wir aus Holz ein Teil gefräst, welches die Fahrwerksschenkel genau umschließt. Dies wird dann Beidseitig durch Kohleplätttchen mit Zapfverzahnung verschlossen.

Durch eine Schraube wird der jeweilige Schenkel fixiert und kann für den Transport schnell abgenommen werden. - wenn gewünscht.

Da man wenn alles mal eingeklebt ist, keine Chance mehr hat, sinnvoll zur Mutter zu kommen haben wir uns die Überwurfmutter überlegt. Diese umschließt die Mutter und wird mit ihr gemeinsam verklebt. So hat man eine bombige Klebefläche und man kann ruhigen Gewissens die Schrauben lösen und anziehen.

Der einzige Haken an diesen Dingern ist die enorme Aufwendigkeit in der Fertigung dieser Teile, zumal wir sie auch fast überall einsetzten.

Fortsetzung Innenausbau

Fortsetzung Innenausbau

Jetzt noch ein paar Fotos von dem fertigen vorderen Teil des Innenausbaus mit Akkubrett und dessen Fixierung.

- Einschub - Blick in die Zukunft! ....

- Einschub - Blick in die Zukunft! ....

Da ich jetzt doch in letzter Zeit mit Abwesenheit glänzte,...... hat nämlich einen Grund......

Xaros von Martin und mein Prototyp sind fertig. Zwar noch nicht ganz flugfertig aber fast.

Was es dazu zu sagen gibt , zum einen die Gewichte der Maschinen mit 4630g bei der C50 Maschine und 4720 mit Mister Q80.( Abflugfertig natürlich!) Keine schlechten Werte für ein 2K finish! (Also Flügel und HLW sind mit Bügelfolie bespannt und darauf ist lackiert.

Genug geschrieben und her mit den Bildern.....

Flügel - /Kerne

Flügel - /Kerne

Die nächsten Zeilen möchte ich den Flügel widmen.

Jeder Flügel besteht aus zwei Segmenten, welche zuerst mit Uhu por verklebt wurden. Um später die Kräfte der Steckung nicht ins Styro laufen zu lassen wurden dann Stege eingesetzt um eine Verbindung von oberer zu unterer Beplanckung über die Steckung zu erhalten.

Natürlich wird dann später an diesen Stellen mit Kohlegewebe "unter Putz" verstärkt.

Nach diesen Arbeiten sind die Flügelhälften beplanckungsbereit. Die Beplanckungsteile zuschneiden und vorher miteinander verkleben ist natürlich selbstredent.

Nachstehend, wie gewöhnlich, ein paar Pics zur Doku...

Flügel - Frästeile

Flügel - Frästeile

Auch bei den Flügel kommen wir nicht herum die CNC Fräserei anzuwerfen.

Die Wurzelrippen für Flügel und HLW wurden aus 1,5mm Sperrholz gefräst, sowie die Servokästen für die Querruder. Auf dem Ruder verwenden wir das Futaba BLS 153. Klein , leicht, kraftvoll, sehr Stellgenau. - Super Servo, hat sich voll bewährt!

Das Servo hat auch beinahe nur die Hälfte des Gewichts eines Standartservos. Also hat man schon mal knappe 60g gespart.- und das in den Flügeln, was natürlich auch eine schöne reduktion des Trägheitsmoments um die Längsachse mit sich bringt! Die Snaps werdens uns danken ....

Die wirklich lässigen Ruderhörner von Secraft werden auch in einer gefrästen Halterung aus Sperrholz Formschlüssig, - versenkt im Flügel gelagert.

so far, weiter gehts dann mit dem Beplancken der Flügel und dem Einmessen des HLW am Rumpf...

Flügel/ - Beplanken

Flügel/ - Beplanken

Als nächster Schritt, gings an Beplanken. Alle Styrokerne vorbereitet, Beplankung grob zugeschnitten, Kohle einlagen zugeschneiden waren die notwendigen vorarbeiten. Nun konnte endlich Harz abgerührt werden. (24h R&G).

Als erstes wurden die Kohleverstärkungen vorgetränkt, dann auf die Beplankung dünn Harz aufgebracht. Im Steckungsbereich mit der Spachtel dünn eingedicktes Harz aufbringen;..... Die weiteren Schritte kann sich jetzt jeder selber ausmalen........drauf damit und fest pressen....

Aja als lästige Muss -Vorarbeit war noch das versiegeln der Beplankung Innenseitig, damit sich dann beim Beplanken die Dinger nicht unnötig mit Harz "vollsaufen" und so der Flügel aufgebleit wird.

Beplankt wurde mit 1,5mm Balsa, Kohlegewebe wurde 65g/m² gewählt. Das Gewicht eines fertig gebauten Flügels im Rohbau mit allen Holzteilen, ohne Servo und Gestänge, Folie wird bei ca. 310g liegen.

Die Bilder sind leider wiedermal in schlechter Handycam Qualität....
...Ich hoffe Ihr verzeiht...