ASW-20 (Gewalt/Riepe, früher Blue Airlines - Spw. 6,0 m): Baubericht

marc-oliver35 schrieb:

Und es ist ja auch sonst ein tolles Gadget-Werkzeug. Bleibt die Aufgabe, einen exakt 2mm breiten Schlitz zu sägen. Dürfte 'ne ruhige Hand erfordern. Die 2mm breite Schlüsselfeile ist mir da sicherer.

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Hallo!
Gadget würde ich es nicht nennen- im Gegenteil ein professionelles Werkzeug, das bei mir auch im Flügelbau fast ständig zum Einsatz kommt. Auch freihand ist millimetergenaues Ansetzen kein Problem da das Gerät sehr laufruhig ist und nicht verschneidet. Tipp: einfach mal ausprobieren!
Ansonsten Danke für die ausführliche Demo und Tipps zwecks der Klappenscharniere. Das wird sicherlich einige Fehler beim Erstversuch ersparen!

Hallo Marc-Oliver,

Ich hab Ende letzten Jahres auch meine Klappen ausgeschnitten.
https://onki.de/uebermich/bauberichte/229-die-fahrwerksklappen-sind-drin

Da hab ich auch die sauteuren Schambeck-Teile verarbeitet und bin bis dato sehr zufrieden.
Die Drehachse ist bei mir auch etwas nach außen gesetzt, damit die Bügel nicht im Weg sind.
Ich hab zum ausschneiden ein Bosch Akku Multitool verwendet.
Geniales Teil aber das Sägeblatt verschleißt bei GfK doch recht schnell wenn man nicht die Schnittstelle variiert.

Gruß
Onki

Mahlzeit ,

nein , ich meine das gleiche Prinzip . Baue alles so ein Wie auf dem Bild in Post 69 und wenn alles ausgehärtet ist schneide / säge ich die Klappen aus . Verwende allerdings selbstgemachte Klappenschaniere : 2 × rechts und 1 × linksrum ( jeweils 90°) gebogener Stahldraht mit angelötetetem Messingröhrchen mit 2 mm Innendurchmesser für die Schanier Achse . Wer mal Bilder machen

Abdeckhutzen

Abdeckhutzen

Nach einer längeren Zwangspause ging es nun wieder weiter.

Zunächst sollten die fehlenden Abdeckhutzen für die SR-Anlenkung gebaut werden. Hier hatte ich lange überlegt, wie ich diese herstellen sollte, denn sie sollten aus GFK bestehen und groß genug sein. Ich hatte zunächst eine Form in 3D geplant und wollte mir diese samt Gegenform fräsen lassen.

Zufällig fiel mir dann ein ABS-Teil von Graupner für Servoschachtabdeckung in die Hände, welches geeignet erschien. Das habe ich INNEN mit Trennwachs und PVA-Trennmittel behandelt und eine Lage 80g/m² und eine Lage 200g/m² einlaminiert. 3x 80g hätten auch gereicht. Nach dem Entformen habe ich das GFK-Teil besäumt und mit Hohlkehlen an den Rumpf angebunden. Guckst Du hier:

Kabelbaum

Kabelbaum

Als nächstes habe ich den Kabelsalat von der Fläche zum Empfänger gebaut. Dazu ist in der Wurzelrippe ein fester MPX-Stecker eingebaut. Im Rumpf habe ich fliegende Kupplungen, die immerhin drei Servokabel aufnehmen müssen. Das ist beim Anlöten an den Stecker fummelig, wenn dreimal Plus- und Minuspol angelötet werden müssen.

Also habe ich die Platinen von Schambeck probiert. Um es vorwegzunehmen: sehr empfehlenswert!! Man kann den Stecker nicht nur besser greifen (Zugentlastung!), sondern das Anlöten wird auch fast zum Vergnügen. Darüber Gewebeschlauch und passenden Schrumpfschlauch. Fertig.

Haubenrahmen und Verriegelung

Haubenrahmen und Verriegelung

Nun war der Haubenrahmen dran. Damit der paßte, musste zunächst der Kabinenausschnitt rundum besäumt werden. Mit dem Dremel und der dünnen Trennscheibe schnell gemacht, aber schmuuuutzig! Sieht dafür aber super aus.

Als nächstes wollte ich zum ersten Mal eine verdeckte Kabinenentriegelung bauen. Vorher war zu klären, ob sich die Haube aufklappen lassen sollte. Um nicht bis nächsten Weihnachten zu bauen, habe ich mich dagegen entschieden. Außerdem ist der Kabinenrahmen sowieso alles andere als scale. Also wurde vorne ein Dorn gebaut. Hier habe ich schon alle möglichen schlechten Lösungen gesehen (und auch selber gebaut ). Meistens wird ein Dorn aus CFK-Stab oder Holz in eine simple Bohrung im Rumpf gesteckt. Das wollte ich mal anders machen.

Also habe ich erst einmal eine Gewindehülse eines verstellbaren M3-Ruderhorns aus Aluminium innen auf 4mm aufgebohrt, wobei das M3 Gewinde entfernt wurde. Die Hülse wurde in den Kabinenflansch eingeharzt und später von innen mit Dickharz vermufft. Nun steht der Bund der Hülse etwas über. Das macht aber bei der Form des Rahmens nichts. Nun habe ich eine Gegenplatte aus 2x 3mm Birkensperrholz gemacht und an die Innenkontur des Rahmens angepaßt. Ein 4mm Stahldorn wurde damit verklebt.



Darauf konnte ich nun den Rahmen mit 5-min-Epoxy heften. Nach dem Abnehmen wurde das später mit Dickharz vermufft.



Weiter gings mit der hinteren Verriegelung. Die sollte - wie gesagt - verdeckt unter der Wurzelanformung der Fläche betätigt werden. Da ist ja das Problem: reißt die Verbindung, kommst Du nie wieder in Deinen Flieger... Also habe ich lange überlegt und verschiedene Lösungen ausprobiert und verworfen. Schließlich ist es folgendes geworden:



Ein herkömmlicher federnder Kabinenhaubenverschluß wurde hinten umgebogen, nachdem (!) ein M3 Kugelkopf aufgefädelt wurde. Eigentlich wollte ich die Kugel auf den geraden Draht auflöten, jedoch nahm der Draht partout kein Lötzinn an. (evtl. verchromt?). Ein Abrutschen zu riskieren, war mir zu risikoreich, also lieber die rustikale Lösung. In den Kugelkopf ist eine Löthülse eingeschraubt, in die wieder eine 2mm Stahllitze eingelötet und zusätzlich mit der Zange gequetscht wurde. Die Litze ist ein Bremszug vom Rennrad und paßt perfekt in normale Bowdenzugaußenhüllen.



Das ganze Konstrukt wurde in einen Sperrholz-Klotz ein- und dann von innen gegen den Rumpfflansch geharzt. Den Bowdenzug habe ich mit einem Heißluftföhn erwärmt und eine passende Krümmung gebogen, so daß ich ihn am Steckungsrohr fixieren konnte.

Dann wurde genau wie vorne eine Gegenplatte aus Sperrholz gebaut und an den Kabinenrahmen angepaßt. Der Rahmen wurde wieder fixiert und später vermufft. Der Rahmen muß zum Rumpfflansch noch mit Harz angepaßt werden.

Das ganze System funktioniert sehr leichtgängig.

Schwerpunkt und erstes Auswiegen

Schwerpunkt und erstes Auswiegen

Mit dem Beschichten der Flächen wurde zwar schon begonnen, aber das soll weiter in einer größeren Werkstatt gemacht werden. Vorher wollte ich den Kahn aber noch grob auswiegen. Ich wurde ja mal gefragt, woher ich das Gottvertrauen nehme, die Rumpfausbauten schon final fertig zu bauen, ohne ausgewogen zu haben.

Im Beruf stehe ich oft vor ähnlichen (Termin-)Problemen, welche mit Gewichtsrechnungen wenigstens eingrenzend gelöst werden. Dazu macht man sich im einfachsten Fall eine Excel Tabelle, in die alle(!) Bauteile mit Gewicht und Schwerpunktlage eingetragen werden. Nullpunkt ist die Rumpfspitze. Der Längenschwerpunkt wird jeweils mit der Masse zu einem Längenmoment multipliziert. Die Summe aller Längenmomente geteilt durch die Gesamtmasse ergibt dann die Lage des Schwerpunkts - in diesem Fall hinter Rumpfspitze. Mit dem Abstand zur Nasenkante des Flügels habe ich aber auch schnell die gewohnte Schwerpunktangabe.

So eine Gewichtsrechnung hatte ich auch gemacht. Sie ergab, daß ich meine vorhandenen 4s-Lipos ganz nach vorne schieben musste - was ich dann ja auch getan habe. Leider musste ich einige Gewichte am Heck während der Bauzeit nach unten korrigieren, so daß ich laut Rechnung Gefahr lief, kopflastig zu werden. Daher wollte ich dringend Theorie und Praxis abgleichen.

Nun war aber zunächst der Sollschwerpunkt noch unbekannt. Meine eigenen Berechnungen ergaben einen SP von 125-130mm bei einem Stabilitätsmaß s von 15% und 1,5° EWD.

Das erschien mir bei 300mm Wurzeltiefe zu weit hinten. Also fragte ich bei Dr. Helmut Quabeck um Hilfe und erhielt nach Zusendung meines vermaßten Übersichtsplans sehr freundliche Unterstützung und eine Empfehlung für SP=107 mm bei ca. 2,5-3° EWD und s=23,7%. Also ein deutlich höheres Stabilitätsmaß und folgend ein vorlicherer SP. An dieser Stelle noch mal meinen herzlichen Dank. Ich erwähne an dieser Stelle noch, daß dieser Dienst natürlich nicht umsonst war, aber das sollte eigentlich selbstverständlich sein.

Außerdem waren die Kollegen Johnny_bk und Dieter_Sch so nett, mir die Daten der Originalmaschine von Blue Airlines mitzuteilen. SP = 93-98 mm bei 1,3-1,8° EWD und unbekanntem Stabilitätsmaß. Geflogen werden sie mit SP= ca. 100mm. Auch dafür nochmals vielen Dank!

Ich entschied mich also für den Erstflug mit SP=105 mm bei 2,0° EWD zu starten und von dort aus in der Luft weiter zu arbeiten.

Doch zunächst wurde die Dicke komplett aufgebaut und gewogen. Teilweise habe ich noch nicht verbaute Teile in Tütchen mit Tesakrepp an die entsprechenden Stellen gepappt, z.B. Ruderhörner, Anlenkungen etc.
Gewicht wie gewogen: 10,0 kg
Gewicht flugfertig inkl. fehlender Teile und 800g Lack und Beschichtung: 12,3 kg

Schwerpunkt entsprach exakt der Berechnung. Mit den geplanten Lipos wird es demnach eng, die sind zu schwer. Nun muß ich aber erstmal abwarten, wieviel SR und HR durch die Beschichtung zulegen und auch die Rumpflackierung kommt ja noch.

Hallo Marc-Oliver,

wenn ich dein Modell nun so fast fertig sehe, beschleicht mich schon ein bisschen Reue, dass ich mein Modell weiter verkauft habe.
Der Flieger, egal ob scale oder nicht, sieht einfach klasse aus.

Kompliment für deinen Bericht und deine Bauweise. Bin echt gespannt wie dein Erstflug verläuft.
Bitte unbedingt berichten!

Viele Grüße
Dieter

Moin Dieter,

ich finde auch, daß die Maschine gerade durch das nicht-scale ausgeführte Rumpfvorderteil sehr elegant ist. Die Bauqualität des Rumpfes muß ich auch immer wieder loben, hier war möglicherweise ein bekannter deutscher Premiumhersteller Zulieferer?

Der Erstflug ist ja für spätestens 1.Mai angesetzt, allerdings zweifele ich doch, ob ich das erreiche. Ich bin sicher ein extrem langsamer Erbauer, da ich beruflich bedingt nur selten Gelegenheit zu einem Stündchen Bastelkeller habe. Dann möchte ich es eben auch möglichst perfekt haben, wenn ich mir die Arbeit schon mache. Für zügigere Arbeit fehlt mir oft auch einfach die Routine, da die Planung "wie mache ich was?" oft viel zu viel Zeit frisst. Aber beim Modellbau ist eben auch der Weg der Ziel und kleine Erfolgserlebnisse können doch sehr erfüllend sein.

Man kann sicher so ein Flugzeug in einem Bruchteil der Zeit flugfertig machen, aber das Ergebnis (siehe die von Dir gebraucht erworbene Maschine) würde mir einfach nicht schmecken. Ich werde sicher mittelfristig kein weiteres Flugzeug in dieser Größe bauen und geplant ist, die Maschine über längere Zeit zu behalten und zu fliegen. Da zahlt es sich einfach aus, Zeit zu investieren. Aber meine Quintessenz ist schon, daß der Bau einer 6m-Maschine schon einen enormen Zeitaufwand verschlingt, selbst wenn man die Rohbauteile kauft. Das hatte ich unterschätzt.

Sollte ich nochmal den Wahnsinn so eines Projektes angehen, dann nur in Voll-GFK. Die ganze Beschichtung steht ja noch vor mir, da hilft mir allerdings mein Schleppdepp Lars.

Andererseits bauen hier andere Leute ein Flugzeug in der Hälfte der Zeit inklusive Flächen- und Leitwerksbau und fragen sich vermutlich, worüber ich eigentlich jammere... Die Erkenntnis daraus ist aber, daß jeder sein individuelles Tempo hat. Und man kann sich bekanntlich schlecht selbst überholen.

Und ich kann schon verstehen, daß Du Deine Maschine weg gegeben hast. Zu viele Baustellen können auch belastend sein, so geht es mir zumindest. Auch von der Lagerung her nimmt so ein "Ding" erschreckend viel Platz weg... Ich denke, es wäre nicht mehr Arbeit, wenn Du Dir einen neuen Bausatz bei Gewalt/Riepe kaufen würdest. Ich habe meinen Gewalt Ventus 1:4 komplett restauriert und da wäre Neubau die wesentlich effizientere Methode gewesen...

Gruß
Marc-Oliver

Ist hier seit 2016 noch was passiert?Ein paar Infos zum Erstflug wären durchaus interessant.
Grüße,
Jan

2016 - Himmel, wie die Zeit vergeht!

2016 - Himmel, wie die Zeit vergeht!

Ja, Hallo erstmal,

also ich weiß nicht ob Sie's schon wußten - aber 2016 ist doch schon verdammt lange her. Die Älteren erinnern sich vielleicht trotzdem an mich. Ja, so eine zarte Anfrage bezüglich Erstflug ist natürlich berechtigt. Aber ich muß gestehen, daß ich absolut keine Ahnung habe, wo die Zeit seit 2016 geblieben ist. Was ich in der Zwischenzeit getrieben habe, erschließt sich teils aus meiner Signatur. Der Rest der Zeit ist mir quasi unbemerkt abhanden gekommen.Die ASW war warm und trocken gelagert und ist in die neue, jetzt noch kleinere Werkstatt umgezogen. Der Trend geht ja zu "Tiny-Houses", warum dann nicht ein "Tiny-Workshop?" Total modern sowas. Aber für 6m nur bedingt geeignet. Wird Zeit, daß die Dame endlich flügge wird und auszieht!

Ein paar Dinge sind aber doch passiert: so wurden die Flächen vom Schleppdepp (ich kann nichts dafür, der heißt so) mit Vlies bespannt und ich habe sie dann mehrfach gefüllert/geschliffen/gefüllert/geschliffen....bis ich absolut keine Lust mehr hatte und ein Gelübde für den Orden Voll-CFK abgelegt habe. NIE wieder Styro-Abachi!!! NIEEEE!!!!

Letztlich wurde das Werk einem Autolackierer zum Endlacken (nicht Entlacken, das habe ich nochmal extra erwähnt!) übergeben nebst Maßskizze. Natürlich hätte ich "einmal weiß - ALLES!" bestellen können. Aber nein, das ist dem Herr Designer ja viel zu einfach und er muß natürlich noch eine Komplikation einbauen. Das war dann das Machwerk:





Det Janze gab es für den Lacker natürlich auch in vermaßt, logo.

Ja, und dann kam Corona und dadurch in Ermangelung anderer erlaubter Freizeitaktivitäten wieder mehr Zeit. Und da ich keine neuen Kinder möchte, wurde lieber die ASW wieder hervor geholt. Die dieses Jahr fliegen soll! Nach nur 8 Jahren! In Schneckenjahren gerechnet ist das ganz schön flott! Mehr Fotos vom ersten Zusammenbau und Auswiegen gibts morgen.

Gruß Marc-Oliver

Aktueller Stand

Aktueller Stand

Das schaut aber schick aus! Bin eh ein Fan der ASW20...
Das lackfinish auf Abachi ist schon eine Viecherei, würde ich auch nie mehr machen. Man kann es aber auch wesentlich einfacher haben wenn man auf die allerletzte Perfektion verzichten kann: mit Parkettlack und Japanpapier versiegeln, darauf Klebefolie.
Bitte zeig wie es weitergeht und viel Erfolg für den Erstflug

Empfangsanlage

Empfangsanlage

Nicht vielen Benutzern einer Multiplex Anlage ist bekannt, daß man diese mit Empfänger Diversity betreiben kann. In meinem Fall sitzt der "Master" Empfänger - ein RX16 DR - vorne unter der Kabinenhaube. Die wirksamen Antennen sind am Rumpfboden unter 0° längs und 90° quer geführt. Soweit so gut, jedoch ist da jede Menge Strom in der direkten Nähe - namentlich Antriebskabel und Servokabel. Das ist mir nicht wirklich geheuer.

Also habe ich aus Sicherheitsgründen noch einen "Slave" RX7 DR unter den Flächenanschluß gebaut. Um das zu bewerkstelligen, ist eine Trägerplatte mit M5 Bolzen und darauf verklebter Mutter + U-Scheibe fest in den Rumpf geharzt. Der RX ist mit Antennen auf einer zweiten Platte der gleichen Größe montiert. Man schiebt die Einheit nach hinten, bis die M5 Schraube in den Schlitz einrastet und klettet das ganze dann runter. So ist es problemlos wieder auszubauen.

Laut MPX sollen beide Dual Empfänger (also insgesamt vier!!) die Signale empfangen und die Stärksten werden an die Servos ausgegeben.

Problem: hinten sitzt ein 7-Kanal RX, vorne ein 16 Kanal, an dem 12 Kanäle genutzt werden. Möglicherweise bedeutet das in dem Fall, daß nur die ersten 7 Kanäle ausgegeben werden, wenn der hintere RX die stärksten Signale hat (?) Oder? Das wäre in so fern blöd, als das derzeit noch die zweite HR-Klappe auf Kanal 11 sitzt. Dann würde nur die andere Klappe auf Kanal 2 arbeiten.

Torsionsfeder für Fahrwerksklappe

Torsionsfeder für Fahrwerksklappe

Das Thema Schließen der Fahrwerksklappen war bisher auch noch nicht gelöst gewesen. Ich habe ein wenig mit Torsionsfedern experimentiert und werde ebensolche mal im Betrieb testen. Am Boden funktioniert das gut. Es hat sich am Ende ein Draht von 0,6mm Stärke als gut erwiesen. 0,8 mm war bereits zu torsionssteif. Unten Bilder vom Draht und vom Einbau. Hinten ist das Gegenlager am Rumpf so gemacht, daß dort das weiße SPH-Plättchen mit Klettband auf ein rumpfseitiges Gegenstück geklettet wird. Dazwischen ist der dünnen Draht. Nachteil: wenn sich der Draht löst, muß leider das ganze Fahrwerk raus, da man da sonst nicht ran kommt...

Warum ich das rumpfseitige Ende nicht einfach am Rumpf verharzt habe ist, daß so die Feder leichter ausgebaut werden kann. Das Röhrchen an der Klappe erlaubt es dem Draht, etwas darin zu rutschen und die Längenänderung beim Öffnen auszugleichen.

überlegung diversity

überlegung diversity

die signale werden in einer bestimmten reihenfolge gesendet und empfangen. dies würde bedeuten das alle angeschlossenen servos auch angesteuert werden. beim 7 kanal wären es eben nur 7 servos, aber der ist ja nur für das eingangssignal zur sicherheit. er wird alle daten an den hauptempfänger weitergeben wo sie dann an die rudermaschinen ausgegeben werden.
würde ich beim hersteller genau hinterfragen, dann hast du die gewissheit.
andi

Vorne fertig

Vorne fertig

So, die Technik ist vorne komplett. Es ist leider nicht ganz so aufgeräumt geworden wie erträumt, da der Regler und der Safety Switch an die Rumpfwand mussten. Wer den Safety Switch von Emcotec noch nicht kennt: mit einem Schalter kann dort der Strom an den Antrieb erst unmittelbar vor dem Start frei gegeben werden. Damit wird auch der Funke beim Anstecken der Akkus (immerhin 8s) komplett vermieden.

Der Lipo Antriebssatz ist ein SLS Quantum 2x 4s 4000 mAh. Das orangene Trägerbrett rastet vorne mit seiner Nase ein und wird hinten mit einer Schraube fixiert. Die LiPos können beim Ausbau zum laden also festgeschnallt bleiben, wenn man die eine Schraube löst. Alternativ läßt man die orangene Platte montiert und wechselt die Akkus konventionell mit den Klettgurten (ja, da gibts noch mal zwei Gleiche...)

Zerleguan schrieb:

die signale werden in einer bestimmten reihenfolge gesendet und empfangen. dies würde bedeuten das alle angeschlossenen servos auch angesteuert werden. beim 7 kanal wären es eben nur 7 servos, aber der ist ja nur für das eingangssignal zur sicherheit. er wird alle daten an den hauptempfänger weitergeben wo sie dann an die rudermaschinen ausgegeben werden.
würde ich beim hersteller genau hinterfragen, dann hast du die gewissheit.
andi

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Ich habe die Frage schon früher mal an MPX gestellt, auch in deren gut gemachtem eigenen Forum. Jedoch keine klare Antwort erhalten. Beziehungsweise wurde gesagt, daß die Empfänger nicht zwingend die gleiche Kanalzahl aufweisen müssten. Es wurde aber nicht explizit gesagt, was passiert, wenn mehr Servos an RX 1 angeschlossen werden, als RX 2 an Kanälen hat.

Wenn ich Deinen ersten Satz richtig verstehe, kann ein RX7 durchaus die Informationen von 12 Kanälen empfangen und an den RX16 weitergeben, selbst wenn an ihn nur 7 Servo angeschlossen sein könnten?

Dekor

Dekor

Zwischenzeitlich habe ich mich auch um das Dekor gekümmert. Die Logos und Schriftzüge wurden in einem CorelDraw Klon erstellt und gehen an meinen Folienschneider. Da ich mir über die korrekte Größe einiger Teile nicht sicher war, habe ich sie kurzerhand auf dem A3 Tintenstrahler ausgedruckt und mit Klebeband fixiert. Und tatsächlich habe ich einige Schriften und Logos mehrfach geändert, bis ich zufrieden war. Die Vorgehensweise kann ich daher nur empfehlen.

Erstflug

Erstflug

Gestern war bestes Sommerwetter in Norddeutschland und die ASW war soweit fertig bis auf das Dekor und einige Kleinigkeiten. Namentlich ist die Haube nur provisorisch aufgezogen, da ich immer noch einen passenden Piloten suche, der Haubenrand ist noch nicht lackiert und das Dekor ist noch nicht geliefert. Und die Bremse funktioniert zwar, aber ich habe inzwischen nur noch einen 12 Kanal Sender, so daß mir ein Kanal fehlt, weshalb die Bremse für den Erstflug eben nicht funktioniert. Man merke sich das für das Video...

Eingestellt habe ich folgende Werte: SP bei 105 mm + Angstblei macht 102 mm und eine EWD von 2,3°. Ich konnte zum Zweitflug das Blei wieder entnehmen und es paßt erstmal sehr gut.

Geschleppt wurde von meinem "Stammschlepper" Lars mit einer großen Frisch Wilga. Der Schlepp war super satt, so ein großer Flieger hängt ganz anders hinter der Schleppmaschine. Im Flug ist sie sehr langsam und träge, für mich vom F3x'ler eine ziemliche Umstellung. Liegt aber super satt und zufrieden im Kreis.

Apropos Umstellung vom F3x: das Landen bzw. korrekter die Landeeinteilung ist völlig anders. Beim Erstflug war ich zu vorsichtig und wollte möglichst knapp über die Platzgrenze kommen, da unser Platz "nur" etwa 100m lang ist. Dabei habe ich mich etwas optisch verschätzt und bin genau auf der Platzgrenze aufgesetzt. Ist aber nichts passiert, außer daß ich mich natürlich geärgert habe...

Beim zweiten Flug habe ich mich dann zur Landung coachen lassen und es paßte gut. Hier wollte ich es dann aber zu gut machen und habe (zu) lange ausgezogen. Das Aufsetzen war butterweich, aber das Ding rollt und rollt und rollt und der Platz war zu Ende. Also Fläche runter und eindrehen, die Tarp'sche Notpirouette. Da war es dann auch wieder nix mit hübscher Landung... Naja, det übt, wie der Berliner sagt.

Da ich die Bremse unbedingt benutzbar haben wollte, habe ich dann abgebaut. Ich war nervlich ehrlich gesagt auch ziemlich angespannt. Das Landen muß auf unserem kurzen Platz echt passen, da brauche ich noch mehr Routine, aber - wird schon!