CAP 232

Andreas, ich bin ehrgeizig. Die Hausnummer ist 1200 g. Bin gespannt, ob das zu schaffen ist.
Der Motor ist bis 40 A belastbar.
1200 g bei 350 - 400 W, da wird die CAP wohl ständig um deinen "fetten" SD tanzen .

Seite 1 Bauanleitung:

Warnung:

Maximalgeschwindigkeit: 50 Mph = 22 m/s
Max. Startmasse: 60 oz = 1830 g
Max. Motorleistung 400 W

[ 22. Januar 2005, 16:52: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Rumpfbau

Das Puzzlespiel geht weiter.

Brettchen, die nach Baugruppen zusammengestellt sind, suchen.
Teile ausbrechen. Geht größtenteils sehr einfach.
Stege, die auf Klebeflächen sind, wegschleifen.
Teile zusammenpuzzlen.
Mit Sekundenkleber zusammenkleben. Keine Baunadeln notwendig.
Klebespuren durch Verschleiffen beseitigen.

Die Teile für den Rumpfkasten:

Die Spanten sind sehr leicht und trotzdem stabil, die Faserung ist größtenteils parallel zur Spantkontur.



Seitenteil:







Zwischenboden vorne und hinten:





Die Teile für die ersten Rumpfbauschritte haben eine Masse von 51 g incl Spant F2 und Servobrett SR 1 (nicht auf dem Bild).:



Links ist der Frontspannt aus 3 mm Balsasperrholz ( 3 g), er ersetzt den Frontspant aus Birkensperrholz ( 17 g), der zur Aufnahme des Motordoms benötigt wird. Dieser entfällt hier, da die Cowling den Motor trägt.



[ 23. Januar 2005, 16:25: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Der Rumpfaufbau ist in der Bauanleitung der CAP 232. 40e >>Download PDF<< ausführlich beschrieben. Selbst ohne Englischkenntnisse reichen die lückenlosen Baustufenphotos zum Nachbauen aus.

Der Frontspant dient nicht zur Motordomaufnahme, deshalb wird hier eine luftigere Version eingesetzt. Oben ist schon eine kleine Aussparung für den Regler (Jazz 40-6-18Bec) angebracht.





Die beigefügten Einschlagmuttern für die Tragflächenschrauben sollten nicht verwendet werden. Sie haben inch- Gewinde. Hier sind leichte 4 mm Einschlagmuttern eingeklebt.
Leider haben die Sperrholzaufnahmelager für die Einschlagmutter große Bohrungen, so dass kein M4 Holzgewinde eingeschnitten werden kann.



Das Servobrett für das Seitenruderservo. Vorgesehen ist eine Seilzuganlenkung mit Aramidschnüren.



Konstruktiv hervorragend gelöst, ist die Leitwerksaufnahme.

Die Balsaholzteile dazu erhalten noch einige Erleichterungsöffnungen.



Für den 2 mm Verbindungsstahlbügel der Höhenruderhälften muss auch etwas Platz geschaffen werden.

Beim Rumpfbau kann man eigentlich gar nichts falsch machen. Man muss nur auf einer ebenen Bauunterlage aufbauen und darauf achten, dass das Rumpfende senkrecht zur Bauunterlege steht. Ein verzogener Rumpt ist damit ausgeschlossen.



Über die Leitwerksaufnahme sitzen die Leitwerke exakt richtig positioniert im Rumpf. Die Leitwerke werden erst nach dem Bespannen in die Aufnahme eingeklebt.



Leichtkonstruktion, bei der es schwer ist, noch weiteres Material einzusparen.

Die Seitenwand wird zur Aufnahme der Befestigungsschrauben für die Cowling von innen mit 3 mm Balsasperrholz verstärkt.





In diese Balsasperrholzeinsätze werden die Löcher für die Cowlingbefestigungsschrauben gebohrt.

Die Cowling wird auf jeder Rumpfseite mit 3 Holzschräubchen gehalten.



Die zum Akkuwechsel abnehmbare Wartungsklappe des Rumpfes wird durch 5x5x1 mm >>Magnete<< sicher gehalten.



Die Wartungsklappe konnte durch entfernen von etwas Balsaholz um 2 g leichter gebaut werden.



Der fertige Rumpfvorderteil mit 50 mm Meyerspinner und 14 x 9 AE CC- LS mit 52 mm Meyerklemmmittelstück mit Umfangsklemmung.



Das Akkuauflagebrett und die notwendigen Querspanten konnte durch großflächige Öffnungen und durch andere Holzwahl von 11 g auf 5 g abgespeckt werden.





[ 02. Februar 2005, 21:25: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hecksporn aus 1,5 mm Stahldraht, statt angelenktem Heckrädchen. Auch wieder einige Gramm gespart.

Die Rumpfrückenbeplankung ist so exakt zugeschnitten, dass sie spaltfrei aufgebracht werden kann. Auch bei diesem Bauabschnitt ist zu erkennen, wie qualitativ hochwertig der Baukasten ist.





Der fertiggestellte Rumpf mit 185 g Masse:

Vorläufige Gewichtsbilanz:
Rumpf 185 g
Leitwerke 47 g
Fläche geschätzt 250 g
Bespannung 100 g
Lehner 1520 mit BK 22 Getriebe 160 g
Luftschraube mit Befestigungsmaterial 40 g
Regler Jazz 40 A BEC 50 g mit Kabel
Servos u. Empfänger mit Kupferlackverkabelung 90 g
Akku 3s1p Kokam 3200 ca 270 g

Abflugmasse: 1190 g

[ 02. Februar 2005, 21:21: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hallo.

Die zum Akkuwechsel abnehmbare Wartungsklappe des Rumpfes wird mit 5x5 mm Magneten sicher gehalten.

Ich finde das ist eine gute Lösung, einfach und ohne Werkzeug zu bedienen, Deine Idee oder stand das so in der Bauanleitung?

mfg Warp seven

Die Befestigungsmethode entstammt nicht aus der Bauanleitung. Die Magnete sind von >>Mfly<<

Hallo Gerhard,

ein riesen Lob für deine tolle Baudokumentation! Es ist immer wieder eine Wonne, deiner tollen Beschreibung zu folgen!

Hast du deinen Antrieb mit der 14x9 mal vermessen?

Ich habe gerade für meinen Kokam 4s1p einen arbeitslosen Lehner 1920-16 an ein BK 22 4:1 geschraubt, weil ich diesen Antrieb (falls eine Sammelbestellung zustande kommt) für die Cap einsetzen würde. Heute habe ich ihn in der Sky Cat ausprobiert:

Sehr kraftvoll, gutes senkrechtes Steigen bei 1.440 g Abfluggewicht. Flugzeit 8,5 min, 1.100 mAh waren noch im Akku verfügbar, so dass sich 12-14 Minuten ergeben würden.

Messdaten 14x9 CamCarbon an 50mm Mittelstück:

13,25 V...37,9 A...5.990 U/min (der Akku war bei der Messung nicht 100% voll)

Messdaten 14x8 CamCarbon an 50mm Mittelstück:

13,35 V...35,4 A...6.250 U/min

Messdaten 14x10 CamCarbon an 50mm Mittelstück:

13,2 V...44,4 A...5.800 U/min

Ein Vergleich mit deinem leichteren Antrieb (und nur (3s1p) würde mich sehr interessieren. Ich persönlich ziehe ein paar Gramm mehr vor, damit der Flieger nicht all zu windempfindlich wird.

Hallo Uli

Hier einige Messdaten:
Lehner 1520/12 D 5:1; 9,9 V; 35A; 5950/min mit Grauoner CFK Folding 14 x 9,5 M 38.

AE CC 14 x 10 M48; 8,8V; 41A; 4990/min

Werde noch mehr Daten liefern.

[ 04. Februar 2005, 13:57: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hallo Gerhard,

was für Gewebe hast Du denn für die Motorhaube Verwendet?
1*40g/m² Glas und 1*93g/m² Kohle?

Danke
-JP

Nachtrag:
Die Frage zielte darauf ab, ob die Motorhaube wegen der Motorbefestigung stabiler gebaut ist als die im Magazinbeitrag dokumentierte Kabinenhaube. Die Kabinenhaube hat ja keine tragenden Funktionen.

[ 23. Februar 2005, 17:27: Beitrag editiert von: JP Philippe ]

>>Klick<<
49 g Glas, 93 g Kohle pro m^2.

Das gleiche wie bei der Kabinenhaube? Wieviele Lagen? Eine? Oder mehr?

Gruss,
Oliver

Haube und Cowling sind gleich aufgebaut, je eine Lage Glas- u. Kohlegewebe. Die Cowling ist im Bereich der Schrauben zusätzlich mit Kohlerowings verstärkt. Sie ist stabil genug, um den Motor zu tragen.

Sie ist stabil genug, um den Motor zu tragen

Zum Vergrößern anklicken....

Ja, das habe ich gelesen, deswegen hat mich der Aufbau interessiert, da ich demnächst auch ein, zwei Dinge abformen muss/will/möchte.

Gruss,
Oliver

[ 24. Februar 2005, 09:47: Beitrag editiert von: pirx ]

Tragflächenbau

Zunächst werden alle Leisten , die Holme und die Holmverbinder mit Sekundenkleber zusammengeklebt.



Das Endleistenmittelteil wird verstärkt und mit Sekundenkleber verklebt.



Die Endleiste sollte nicht verzogen sein. Notfalls das Balsaholz etwas biegen und einbrechen , bis die Endleiste gerade ist. Mit Sekundenkleber wieder sichern.



Der nun folgende Flächenaufbau ist beispiellos. Alle Teile der Tragfläche werden in der Bauanleitung angegebenen Reihenfolge zusammengesteckt und nicht verklebt. In der Bauanleitung ist dies mit den Worten " dry assemble" beschrieben.

Abweichend von der Bauanleitung wird der Hauptholm mit einem 1 m langen 1 mm Angstkohlestab ( ca. 1 g) oben und unten versteift.



Klebestelle des Holmverbinders. Der Hauptholm ist ein Doppel-T-Träger aus mittelfestem Balsa.



Die Fahrwerksaufnahme wird zusammengesteckt. Die in der Bauanleitung vorgegebene Reihenfolge muss eingehalten werden und kein Teil kann verkehrt eingesteckt werden, sonst passen die Teile nicht mehr zusammen.





Das Zusammenstecken der Tragflächenteile ist beendet. Bis hier her wird beim Aufbau der Tragfläche kein Klebstoff verwendet.

Mit Sekundenkleber wird der Mittelteil der Endleiste mit der auf den Füßchen ausgerichteten Tragfläche verklebt.



Die weiteren Verklebungen werden nach Bauanleitung durchgeführt. Die Fläche wird verzugsfrei, da sie beim Verkleben auf den Füßchen der Rippen aufliegt.

Die Fläche hat nun eine Masse von 113 g.

Bei den 4 Hilfsholmen (Turbulator) ist die Balsahozwahl nicht optimal. Zum Teil sind die Balsaholme verzogen und sie sind mit 14 g auch sehr schwer. Selbst geschnitte wiegen 5 g und sind gerade.

Der Flächenaufbau ist hervorragend durchdacht, die Teile sind absolut passgenau, die Holzwahl ist größtenteils angemessen.

[ 27. Februar 2005, 16:37: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Die Fahrwerksdrähte werden aus 3 mm Federstahldraht neu gebogen. Die Formgebung ist etwas anders, da keine Radschuhe verwendet werden. Die neuen Fahrwerksdrähte sind ca. 7 g leichter als die Originalfahrwerksdrähte 3,2 mm . Die Fahrwerksdrähte werden mit Epoxydharz und etwas Kohlerowingeinlagen mit dem Fahrwerksverbinder aus Balsa- und Sperrholz verbunden und gepresst.





Masse des Fahrwerks: 35 g.

Bevor die Fahrwerksaufnahme der Fläche verklebt wird, sollten mit dem Fahrwerk Probepassungen durchgeführt werden. Die Fahrwerksaufnahme kann in ungeklebtem Zustand natürlich noch leicht nachgearbeitet werden.
Das Fahrwerk bleibt zum leichteren Transport steckbar.

[ 02. März 2005, 07:26: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]