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Thema: 2m Swift- "Einweg- Rumpfform"

  1. #1
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    Standard 2m Swift- "Einweg- Rumpfform"

    Hallo zusammen,

    Seit langem bin ich von der Idee "geplagt", eine Einmal- Rumpfform auszuprobieren.
    Eigentlich möchte ich mit dieser Bauweise ein größeres Modell bauen (anvisiert ist eine Dg1000, irgendwas zwischen 4,5-6m)
    Um die Bauweise mal zu testen, hab' ich mich erstmal an ein kleineres Testprojekt gemacht. CAD- Daten vom Swift hab' ich sowieso schon länger mal erstellt, von daher war es naheliegend, einen "kleinen" Swiftrumpf anzugreifen.
    Die Formen wurden also direkt ins Negativ aus Styrodur gefräst. Die auf dem Bild linke Form ist schon 1x mit Trennwachs eingeschmiert. Geplant ist, 3-4 Schichten Trennwachs aufzutragen. Das Ganze sollte dann schon halbwegs glatt werden.
    Zur Verwendung kommt pastöses "Carnaubawachs".

    Name:  2012-09-23 20.01.25.jpg
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    Name:  2012-09-29 13.45.42.jpg
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    Laminiert werden soll dann ganz klassisch, aber vorher kommt eine nicht allzu dicke Schicht Oberflächenharz/Gelcoat, jedoch ausreichend dick um die Unebenheiten am fertigen Rumpf dann rausschleifen zu können, ohne auf's Gewebe zu kommen.
    Natürlich wird das Wachs auf dem Styrodur nicht 100%ig trennen, aber die Form kann ruhig drauf gehen (Voraussetzung: der Rumpf wird was )
    Jetzt wollte ich mal allgemein in die Runde fragen, was ihr von der Vorgehensweise haltet bzw. ob vielleicht jemand schon mal sowas in der Art gemacht hat und evtl. Ideen/ Vorschläge da sind.
    Mir ist klar, dass im Fall von dem Swift die Bauweise nicht ganz optimal ist, in eine herkömmliche Form könnte man reinlackieren und hätte sich evtl. gleich das Gelcoat und das damit verbundene Gewicht gespart. Bei größeren Fliegern dürften diese wenigen hundert Gramm wohl zu verschmerzen sein.
    Es geht ja aber beim Swift nur um den Versuch, um erstmal den größeren Rumpf der DG so herzustellen und eventuell bei weiteren Modellen den Vorteil einer günstigen und schnell herstellbaren Form nutzen zu können. Nicht zuletzt geht ja auch finanziell einiges an Material in ein Urmodell und die ganze Laminierform bis sie einmal abgeformt ist. Von der Arbeit ganz abgesehen. Diese hat bei mir bisher größtenteils die Fräse übernommen. Das Verschleifen des endgültigen Rumpfes stelle ich mir momentan noch nicht so schlimm vor, mal sehen wie das Ganze dann tatsächlich rauskommt.
    Die Kabinenhaubenform wurde 2- Tlg. aus "Ureol 0,7" gefräst, verklebt, gefüllert und lackiert.
    Name:  2012-09-23 22.33.59.jpg
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    So- jetzt bin ich mal auf eure Meinungen/ Anregungen/Ideen gespannt

    Schönes Wochenende,

    Georg
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  2. #2
    User Avatar von Sebastian St.
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    Hi Georg ,

    sieht sehr intressant aus , auf alle Fälle weiterberichten !!!
    Hast du am Styrodurkern ein Rahmen dran ? Könnte mir vorstellen das sich eine reine Styrodurform verziehen könnte .
    Sebastian
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  3. #3
    Vereinsmitglied Avatar von jmoors
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    Zitat Zitat von Sebastian St. Beitrag anzeigen
    auf alle Fälle weiterberichten !!!
    Dem habe ich nichts hinzuzufügen!

    Gruß, Jürgen
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  4. #4
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    Hallo Georg,

    ich find`s Klasse! Für einen Prototyp der einfachste Weg, zu einem brauchbaren Ergebnis zu kommen. Hätte ich so eine Fräse zur Verfügung, ich würde nur noch so arbeiten. (Baue nur Unikate).
    Bitte berichte weiter!

    Grüße.
    Klaus.
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  5. #5
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    Keine Angst, ich berichte schon weiter

    Zum Thema Verzug:

    Der Frästisch meiner Fräse ist plan, und die Unterseiten der Formen sind es somit auch.
    Zum Laminieren hätte ich jetzt einfach eine der beiden Formhälften auf einer planen Unterlage fixiert (bzw zum Aushärten, doppelseitiges Klebeband reicht da, hat zum Fräsen auch leicht gereicht.)

    Was ich ganz vergessen habe zu fragen: Ich habe Rumpf-Laminiertechnisch nicht viel Erfahrung. Was sollte ich in einen 2m- Swift denn an Material reinlegen (reines Glas, höchstens ein CFK- Verstärkungsband..) wenn der Swift absolut (!!!!!) vollgasfest werden soll?

    Georg
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  6. #6
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    Hallo Georg,

    das funktioniert ganz bestimmt. Beim Entformen wird die Styrodurform zwar in Fetzen ´pappen´ bleiben, macht aber in Deinem Fall nix.

    Die Styrodur-Reste am Rumpf selbst kannst Du dann sicher gut wegschleifen. Wenn davon allerdings viele Löchlein in der Deckschicht entstehen sind die Du zufillern musst erhöht dies das Gewicht merklich (Erfahrung mit alten Rümfen ohne Deckschicht).

    Wenn Du den Rumpf aus der Form ´gerissen´ und beigeschliffen hast wiege ihn, dann später nochmal wenn er gefinisht ist. Davon kannst Du für spätere Projekte hochrechnen was an Gewicht gegenüber normaler Methode dazukommt (oder auch nicht).

    -Wegen Laminieren schreib mal den Eisvogel an (Erwin) an. Er kennt alle Techniken und hilft Dir sicher gerne weiter.

    Liebe Grüsse, Til
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  7. #7
    User Avatar von UweH
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    Zitat Zitat von Tillux Beitrag anzeigen
    Beim Entformen wird die Styrodurform zwar in Fetzen ´pappen´ bleiben
    Hi,

    das kann man verhindern indem man zum laminieren eine dünne Folie in die Form saugt. Volker H. hat u.a. seine manntragende 2/3-Scale Polikarpow Rata aus gefrästen Styrodur-Formen erstellt und diese Technik verwendet, leider habe ich keine Bilder davon
    Guggst Du Rata:





    Gruß,

    Uwe.
    Geändert von Eckart Müller (30.09.2012 um 10:01 Uhr) Grund: Videos können doch direkt ins Posting "integriert" werden! Ob sich das wohl jemals herumsprechen wird?
    Mein Hangfliegen ist "powered by nature"
    ....wer nichts weiß muss alles glauben...... - Ein Flügel genügt -
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  8. #8
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    Hallo Georg,

    hier hab ich einen kleinen Bericht darüber gefunden (ganz runter scrollen):

    http://www.rotecradialengines.com/cu...erHeydecke.htm

    ...gibt aber nicht so viel her glaube ich...
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  9. #9
    User Avatar von Eisvogel
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    Tolle Idee!

    -Wegen Laminieren schreib mal den Eisvogel an (Erwin) an. Er kennt alle Techniken und hilft Dir sicher gerne weiter.
    Mit Erfahrungswerten kann ich leider nicht weiterhelfen. Frag mal bei "Genesis" Maxe Schmidbauer nach, alles was ich weiß und kann hat er mir beigebracht, und er weiß noch viel das er mir nicht gesagt hat

    Bedenken hätte ich wegen der Oberfläche, die wird vermutlich nicht sonderlich glatt und muß nachgeschliffen werden. Bei einer Epoxy-Deckschicht ist das eine ziemliche Arbeit. Leichter gings mit UP-Vorgelat, das aber das Styro angreift. Evtl. schützt eine einlackierte PVA-Schicht. Das wird aber vermutlich "gideon" beantworten können.
    Im standby Modus.
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  10. #10
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    Hallo Erwin,

    nicht so bescheiden,

    den Max hast Du bestimmt schon gut eingeholt (ist ja in meinem Verein). Er hat aber leider sehr wenig Zeit zur Zeit zum Laminieren.

    PVA ist evtl. ne gute Idee:
    https://www.phd-24.de/Trennmittel/1L...-Lack-167.html

    Liebe Grüsse, Til
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  11. #11
    User Avatar von Christian Baron
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    Laminier doch als erste Lage ein Abreissgewebe (Nylon) ein. Damit das gut in der Styrodurform klebt, streich die Form direkt vor dem laminieren mit eingedicktem Harz ein (Microballons und Aerosil). Das Abreissgewebe führt dann dazu, das Du die Form gut vom Rumpf abziehen kannst (eventuell streifenweise) und Du eine recht glatte porenfreie Oberfläche erhältst. Trennmittel in so einer Form helfen nicht viel.
    Ich kenne jemanden der so Schalenflächen in Styrodurformen baut! :-))
    Gruß
    Christian
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  12. #12
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    Hallo,
    bei Deiner Formmethode werden 2 Probleme zu bewältigen sein:
    Formkanten werden durchs laminieren eher rundgestoßen, musst später einiges spachteln ( Flächenanformung, Haubenausschnitt).
    Wie bekommst Du eine 100% saubere Passung der beiden Formhälften zum Schließen hin? DA muß es schnell gehen. Evtl. musst Du gefüllte Harzbatzen einsetzen ( reicht microballon ) und die auf der Fräse genau rundbohren, um die Passstifte durchzuschieben ( auf keinen Fall feste Passstifte setzen, das schiebt beim Schließen gerne das Gewebe weg und es bladert). Alternative sind Verklebeleisten und trocken verkleben, aber dazu sollte abgesaugt werden, was bei Styroformen kaum geht. Tempern kannst auch nicht, achte bei der Harzwahl drauf. Fertigen Rumpf tempern kann in die Hose gehen, wenn er nicht genau symmetrisch aufgebaut ist.
    Lagen: Ich halte gar nichts von AlibiCFK als Verstärkung. Der Swift hab eine dicke Rumpfröhre und kein T-Leitwerk. 1 Lage 163er gerade und eine ebensolche diagonal gegen das Beulen sollte ausreichen. Ich habe einen Ur-Acrobat so gebaut, stellenweise 3 Lagen ( Haubenansatz vor Fläche, Radausschnitt und -Achsen, sozusagen Rundspant hinter der Fläche ), und der war sogar noch beim Speedcup in Dachau dabei ( Speedopa...). Vollgasfest ist so ein Rumpf immer, neuralgisch ist die Tragflächenverbindung. An ihr kann der Rumpf nur mit seinem Gewicht mal G zerren, 1 kg mal 10 G sind immer nur 10 kp. Zieh mal mit einem Kasten Bier an einem Styroflieger. Hält auch schon....
    Im Bereich Höhenruder musst gut mit Glasfasereingedicktem Harz arbeiten und ein paar Fäden ( Glasfaserrovings ) verteilen um die Last in die Röhre und das Seitenleitwerk stabil zu bekommen. Erstens gehts sonst beim Landen flöten oder es wird nicht stabil und flattert rum.
    Wie kannst das Seitenruder anlenken ? Bei meiner 2m-Fox sitzt das Servo um Seitenruder (Flosse), um eine geradlinige Anlenkung zu erhalten.
    Kann man so eine Form eigentlich nicht 2-stufig bauen: Stufenförmig größer abfräsen, gefülltes Harz draufpantschen und dann mit dem richtigen Fräserdurchmesser feinfräsen. Dann hätte man eine harte feine Oberfläche. Ok. auf Microballonharz bekommt man auch nicht gut getrennt, aber hat damit jemand Erfahrung ?
    Uli
    Milkafreund

    if ($ahnung == NULL) {read FAQ; use SEARCH; use GOOGLE; } else { use brain; make post; }
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  13. #13
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    Ich sehe weder bei den Formkanten, noch beim Absaugen ein Problem. Sollte beides beherrschbar sein. Wie Christian schon sagte ist die Bauweise zumindest bei Tragflächen ein alter Hut. Da werden z.B. die Formkanten an Nasen und Endleiste mit Metallprofilen o.ä. verstärkt.

    Christian
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  14. #14
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    Hallo zusammen,

    Vielen Dank für eure Kritik und Anregungen!
    Dass das Trennmittel auf dem Styrodur nicht der absolute Hit ist, habe ich zwischenzeitlich auch bemerkt. Im Moment des Auftragens macht es einen super Eindruck, wird sehr glatt. Doch Scheinbar saugt das Styrodur das Trennmittel während dem Trocknen ganz schön ein, denn danach ist die Oberfläche wieder ein wenig rau. In Meinen Augen aber eigentlich nicht schlimm, das sollte sich mit relativ feinem Schleifpapier aus dem Rumpf schleifen lassen ( ich spekuliere mal auf 320er Körnung? ).
    Bei Christian Baron's Tipp mit dem Abreissgewebe bin ich mir noch nicht so ganz sicher, ob ich es bei dem Rumpf gut hinbekommen würde. Bei einem Flügel könnte ich es mir gut vorstellen, aber gerade bei den konkaven Kanten wie bei der Leitwerksauflage oder der Flächenanformung denke ich, dass ich einen zu großen Kantenradius durch das Abreissgewebe verursachen würde. Oder gibt's da einen Trick, ich wüsste jetzt nicht wie ich das astrein in alle Ecken reinkriegen würde..
    Ich habe heute mal Epoxi- Gelcoat und 160er und 80er Köpergewebe bestellt. Beim Telefonat gestern Abend mit Jürgen Lehmann meinte dieser, eine Außenlage 80er Diagonal, eine Lage 160er längs/hochkant und dann nochmal innen von Schnauze bis hinter der Fläche eine Lage 160er diagonal, die dann auf 80er übergeht, wäre sicher nicht verkehrt.
    Im Endeffekt kommt es auf's Selbe raus wie "Voll GFK" beschrieben hat, hätte aber den Vorteil dass wenn man durchschleifen würde nur auf 80er Gewebe käme, ließe sich ggf. im Falle eines Falles leichter wieder zufüllern. Die Sache mit dem Grob Vorfräsen, Ausharzen und Feinschlichten ist auch interessant. Wäre aber mit deutlich mehr Arbeitsaufwand verbunden. Ich habe mal eine Verbinderform so hergestellt. Die war damals aus MDF, die Form mit 0,5mm Übermaß rausgefräst, eingedicktes Harz drauf und nochmal nachgeschlichtet. Ging ganz gut und man könnte bevor man ewig schleift und poliert die Form einfach dünn rauslackieren. Danke für den Tipp mit den Passstiften, mangels Ahnung hinsichtlich Herstellung von Schalenteilen hätte ich nicht daran gedacht, dass ich die Formhälften dann schräg aufeinandersetzen muss und hätte fälschlicherweise die Stifte in einer Formhälfte fest eingesetzt. Ich habe 5 Stück 8mm- Löcher direkt ins Styrodur gesetzt. Hatte schon überlegt Ureolbuchsen oä. einzusetzen, aber ein Passstift der 15mm tief im Styrodur sitzt hat schon einen sehr guten Halt. Werde die Löcher aber jetzt durchgehend machen. Wahrscheinlich ist es am aufschlussreichsten, jetzt einfach mal den Rumpf so zu laminieren wie geplant und dann mal schauen wie das Ergebnis ist. Die Nacharbeit wird mir so oder so nicht erspart bleiben. Dann kommt schon auf, was man beim nächsten Mal ( und vor allem beim deutlich größeren Rumpf) anders machen sollte. Ich halte euch auf dem Laufenden...

    Viele Grüße

    Georg
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  15. #15
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    Hi Georg,

    bitte mach Fotos von den Zwischenschritten. Ist ja was Neues wo wir dazulernen.
    EINEN Rumpf bekommst Du damit bestimmt hin. Dann werden wir sehen wie es sich mit dem Aufwand hält im Gegensatz zu einer GFK Form.

    Viel Spass beim machen! (Du weisst ja, ich mag Innovationen)
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