2m Swift- "Einweg- Rumpfform"

Hallo zusammen,

Seit langem bin ich von der Idee "geplagt", eine Einmal- Rumpfform auszuprobieren.
Eigentlich möchte ich mit dieser Bauweise ein größeres Modell bauen (anvisiert ist eine Dg1000, irgendwas zwischen 4,5-6m)
Um die Bauweise mal zu testen, hab' ich mich erstmal an ein kleineres Testprojekt gemacht. CAD- Daten vom Swift hab' ich sowieso schon länger mal erstellt, von daher war es naheliegend, einen "kleinen" Swiftrumpf anzugreifen.
Die Formen wurden also direkt ins Negativ aus Styrodur gefräst. Die auf dem Bild linke Form ist schon 1x mit Trennwachs eingeschmiert. Geplant ist, 3-4 Schichten Trennwachs aufzutragen. Das Ganze sollte dann schon halbwegs glatt werden.
Zur Verwendung kommt pastöses "Carnaubawachs".

2012-09-23 20.01.25.jpg

2012-09-29 13.45.42.jpg

Laminiert werden soll dann ganz klassisch, aber vorher kommt eine nicht allzu dicke Schicht Oberflächenharz/Gelcoat, jedoch ausreichend dick um die Unebenheiten am fertigen Rumpf dann rausschleifen zu können, ohne auf's Gewebe zu kommen.
Natürlich wird das Wachs auf dem Styrodur nicht 100%ig trennen, aber die Form kann ruhig drauf gehen (Voraussetzung: der Rumpf wird was :cool: :rolleyes: )
Jetzt wollte ich mal allgemein in die Runde fragen, was ihr von der Vorgehensweise haltet bzw. ob vielleicht jemand schon mal sowas in der Art gemacht hat und evtl. Ideen/ Vorschläge da sind.
Mir ist klar, dass im Fall von dem Swift die Bauweise nicht ganz optimal ist, in eine herkömmliche Form könnte man reinlackieren und hätte sich evtl. gleich das Gelcoat und das damit verbundene Gewicht gespart. Bei größeren Fliegern dürften diese wenigen hundert Gramm wohl zu verschmerzen sein.
Es geht ja aber beim Swift nur um den Versuch, um erstmal den größeren Rumpf der DG so herzustellen und eventuell bei weiteren Modellen den Vorteil einer günstigen und schnell herstellbaren Form nutzen zu können. Nicht zuletzt geht ja auch finanziell einiges an Material in ein Urmodell und die ganze Laminierform bis sie einmal abgeformt ist. Von der Arbeit ganz abgesehen. Diese hat bei mir bisher größtenteils die Fräse übernommen. Das Verschleifen des endgültigen Rumpfes stelle ich mir momentan noch nicht so schlimm vor, mal sehen wie das Ganze dann tatsächlich rauskommt.
Die Kabinenhaubenform wurde 2- Tlg. aus "Ureol 0,7" gefräst, verklebt, gefüllert und lackiert.
2012-09-23 22.33.59.jpg

So- jetzt bin ich mal auf eure Meinungen/ Anregungen/Ideen gespannt

Schönes Wochenende,

Georg
 

Sebastian St.

Vereinsmitglied
Hi Georg ,

sieht sehr intressant aus , auf alle Fälle weiterberichten !!!
Hast du am Styrodurkern ein Rahmen dran ? Könnte mir vorstellen das sich eine reine Styrodurform verziehen könnte .
 
Hallo Georg,

ich find`s Klasse! Für einen Prototyp der einfachste Weg, zu einem brauchbaren Ergebnis zu kommen. Hätte ich so eine Fräse zur Verfügung, ich würde nur noch so arbeiten. (Baue nur Unikate).
Bitte berichte weiter!

Grüße.
Klaus.
 
Keine Angst, ich berichte schon weiter ;)

Zum Thema Verzug:

Der Frästisch meiner Fräse ist plan, und die Unterseiten der Formen sind es somit auch.
Zum Laminieren hätte ich jetzt einfach eine der beiden Formhälften auf einer planen Unterlage fixiert (bzw zum Aushärten, doppelseitiges Klebeband reicht da, hat zum Fräsen auch leicht gereicht.)

Was ich ganz vergessen habe zu fragen: Ich habe Rumpf-Laminiertechnisch nicht viel Erfahrung. Was sollte ich in einen 2m- Swift denn an Material reinlegen (reines Glas, höchstens ein CFK- Verstärkungsband..) wenn der Swift absolut (!!!!!) vollgasfest werden soll?

Georg
 

Tillux

User
Hallo Georg:),

das funktioniert ganz bestimmt. Beim Entformen wird die Styrodurform zwar in Fetzen ´pappen´ bleiben, macht aber in Deinem Fall nix.

Die Styrodur-Reste am Rumpf selbst kannst Du dann sicher gut wegschleifen. Wenn davon allerdings viele Löchlein in der Deckschicht entstehen sind die Du zufillern musst erhöht dies das Gewicht merklich (Erfahrung mit alten Rümfen ohne Deckschicht).

Wenn Du den Rumpf aus der Form ´gerissen´ und beigeschliffen hast wiege ihn, dann später nochmal wenn er gefinisht ist. Davon kannst Du für spätere Projekte hochrechnen was an Gewicht gegenüber normaler Methode dazukommt (oder auch nicht;)).

-Wegen Laminieren schreib mal den Eisvogel an (Erwin) an. Er kennt alle Techniken und hilft Dir sicher gerne weiter.

Liebe Grüsse, Til
 

UweH

User
Beim Entformen wird die Styrodurform zwar in Fetzen ´pappen´ bleiben

Hi,

das kann man verhindern indem man zum laminieren eine dünne Folie in die Form saugt. Volker H. hat u.a. seine manntragende 2/3-Scale Polikarpow Rata aus gefrästen Styrodur-Formen erstellt und diese Technik verwendet, leider habe ich keine Bilder davon :(
Guggst Du Rata:


Gruß,

Uwe.
 
Zuletzt bearbeitet von einem Moderator:

Eisvogel

User
Tolle Idee!

-Wegen Laminieren schreib mal den Eisvogel an (Erwin) an. Er kennt alle Techniken und hilft Dir sicher gerne weiter.

Mit Erfahrungswerten kann ich leider nicht weiterhelfen. Frag mal bei "Genesis" Maxe Schmidbauer nach, alles was ich weiß und kann hat er mir beigebracht, und er weiß noch viel das er mir nicht gesagt hat:cool:

Bedenken hätte ich wegen der Oberfläche, die wird vermutlich nicht sonderlich glatt und muß nachgeschliffen werden. Bei einer Epoxy-Deckschicht ist das eine ziemliche Arbeit. Leichter gings mit UP-Vorgelat, das aber das Styro angreift. Evtl. schützt eine einlackierte PVA-Schicht. Das wird aber vermutlich "gideon" beantworten können.
 
Laminier doch als erste Lage ein Abreissgewebe (Nylon) ein. Damit das gut in der Styrodurform klebt, streich die Form direkt vor dem laminieren mit eingedicktem Harz ein (Microballons und Aerosil). Das Abreissgewebe führt dann dazu, das Du die Form gut vom Rumpf abziehen kannst (eventuell streifenweise) und Du eine recht glatte porenfreie Oberfläche erhältst. Trennmittel in so einer Form helfen nicht viel.
Ich kenne jemanden der so Schalenflächen in Styrodurformen baut! :-))
 
Hallo,
bei Deiner Formmethode werden 2 Probleme zu bewältigen sein:
Formkanten werden durchs laminieren eher rundgestoßen, musst später einiges spachteln ( Flächenanformung, Haubenausschnitt).
Wie bekommst Du eine 100% saubere Passung der beiden Formhälften zum Schließen hin? DA muß es schnell gehen. Evtl. musst Du gefüllte Harzbatzen einsetzen ( reicht microballon ) und die auf der Fräse genau rundbohren, um die Passstifte durchzuschieben ( auf keinen Fall feste Passstifte setzen, das schiebt beim Schließen gerne das Gewebe weg und es bladert). Alternative sind Verklebeleisten und trocken verkleben, aber dazu sollte abgesaugt werden, was bei Styroformen kaum geht. Tempern kannst auch nicht, achte bei der Harzwahl drauf. Fertigen Rumpf tempern kann in die Hose gehen, wenn er nicht genau symmetrisch aufgebaut ist.
Lagen: Ich halte gar nichts von AlibiCFK als Verstärkung. Der Swift hab eine dicke Rumpfröhre und kein T-Leitwerk. 1 Lage 163er gerade und eine ebensolche diagonal gegen das Beulen sollte ausreichen. Ich habe einen Ur-Acrobat so gebaut, stellenweise 3 Lagen ( Haubenansatz vor Fläche, Radausschnitt und -Achsen, sozusagen Rundspant hinter der Fläche ), und der war sogar noch beim Speedcup in Dachau dabei ( Speedopa...). Vollgasfest ist so ein Rumpf immer, neuralgisch ist die Tragflächenverbindung. An ihr kann der Rumpf nur mit seinem Gewicht mal G zerren, 1 kg mal 10 G sind immer nur 10 kp. Zieh mal mit einem Kasten Bier an einem Styroflieger. Hält auch schon....
Im Bereich Höhenruder musst gut mit Glasfasereingedicktem Harz arbeiten und ein paar Fäden ( Glasfaserrovings ) verteilen um die Last in die Röhre und das Seitenleitwerk stabil zu bekommen. Erstens gehts sonst beim Landen flöten oder es wird nicht stabil und flattert rum.
Wie kannst das Seitenruder anlenken ? Bei meiner 2m-Fox sitzt das Servo um Seitenruder (Flosse), um eine geradlinige Anlenkung zu erhalten.
Kann man so eine Form eigentlich nicht 2-stufig bauen: Stufenförmig größer abfräsen, gefülltes Harz draufpantschen und dann mit dem richtigen Fräserdurchmesser feinfräsen. Dann hätte man eine harte feine Oberfläche. Ok. auf Microballonharz bekommt man auch nicht gut getrennt, aber hat damit jemand Erfahrung ?
 
Ich sehe weder bei den Formkanten, noch beim Absaugen ein Problem. Sollte beides beherrschbar sein. Wie Christian schon sagte ist die Bauweise zumindest bei Tragflächen ein alter Hut. Da werden z.B. die Formkanten an Nasen und Endleiste mit Metallprofilen o.ä. verstärkt.

Christian
 
Hallo zusammen,

Vielen Dank für eure Kritik und Anregungen!
Dass das Trennmittel auf dem Styrodur nicht der absolute Hit ist, habe ich zwischenzeitlich auch bemerkt. Im Moment des Auftragens macht es einen super Eindruck, wird sehr glatt. Doch Scheinbar saugt das Styrodur das Trennmittel während dem Trocknen ganz schön ein, denn danach ist die Oberfläche wieder ein wenig rau. In Meinen Augen aber eigentlich nicht schlimm, das sollte sich mit relativ feinem Schleifpapier aus dem Rumpf schleifen lassen ( ich spekuliere mal auf 320er Körnung? ).
Bei Christian Baron's Tipp mit dem Abreissgewebe bin ich mir noch nicht so ganz sicher, ob ich es bei dem Rumpf gut hinbekommen würde. Bei einem Flügel könnte ich es mir gut vorstellen, aber gerade bei den konkaven Kanten wie bei der Leitwerksauflage oder der Flächenanformung denke ich, dass ich einen zu großen Kantenradius durch das Abreissgewebe verursachen würde. Oder gibt's da einen Trick, ich wüsste jetzt nicht wie ich das astrein in alle Ecken reinkriegen würde..
Ich habe heute mal Epoxi- Gelcoat und 160er und 80er Köpergewebe bestellt. Beim Telefonat gestern Abend mit Jürgen Lehmann meinte dieser, eine Außenlage 80er Diagonal, eine Lage 160er längs/hochkant und dann nochmal innen von Schnauze bis hinter der Fläche eine Lage 160er diagonal, die dann auf 80er übergeht, wäre sicher nicht verkehrt.
Im Endeffekt kommt es auf's Selbe raus wie "Voll GFK" beschrieben hat, hätte aber den Vorteil dass wenn man durchschleifen würde nur auf 80er Gewebe käme, ließe sich ggf. im Falle eines Falles leichter wieder zufüllern. Die Sache mit dem Grob Vorfräsen, Ausharzen und Feinschlichten ist auch interessant. Wäre aber mit deutlich mehr Arbeitsaufwand verbunden. Ich habe mal eine Verbinderform so hergestellt. Die war damals aus MDF, die Form mit 0,5mm Übermaß rausgefräst, eingedicktes Harz drauf und nochmal nachgeschlichtet. Ging ganz gut und man könnte bevor man ewig schleift und poliert die Form einfach dünn rauslackieren. Danke für den Tipp mit den Passstiften, mangels Ahnung hinsichtlich Herstellung von Schalenteilen hätte ich nicht daran gedacht, dass ich die Formhälften dann schräg aufeinandersetzen muss und hätte fälschlicherweise die Stifte in einer Formhälfte fest eingesetzt. Ich habe 5 Stück 8mm- Löcher direkt ins Styrodur gesetzt. Hatte schon überlegt Ureolbuchsen oä. einzusetzen, aber ein Passstift der 15mm tief im Styrodur sitzt hat schon einen sehr guten Halt. Werde die Löcher aber jetzt durchgehend machen. Wahrscheinlich ist es am aufschlussreichsten, jetzt einfach mal den Rumpf so zu laminieren wie geplant und dann mal schauen wie das Ergebnis ist. Die Nacharbeit wird mir so oder so nicht erspart bleiben. Dann kommt schon auf, was man beim nächsten Mal ( und vor allem beim deutlich größeren Rumpf) anders machen sollte. Ich halte euch auf dem Laufenden...

Viele Grüße

Georg
 

Tillux

User
Hi Georg,

bitte mach Fotos von den Zwischenschritten. Ist ja was Neues wo wir dazulernen.
EINEN Rumpf bekommst Du damit bestimmt hin. Dann werden wir sehen wie es sich mit dem Aufwand hält im Gegensatz zu einer GFK Form.

Viel Spass beim machen:)! (Du weisst ja, ich mag Innovationen:D)
 
Hallo,
ich bin zwar kein Fräsprofi aber wir haben einen in unserem Verein. Im Gespräch mit ihm ging es um ein ähnliches Projekt, bei dem Formen aus HDF oder Multiplexplatten erstellt werden sollen. Um die Flächen glatt zu bekommen füllt er die Oberflächen mit Harz.Nach dessen Trocknung geht er erneut mit der Fräse ran. Das ergibt eine glatte Oberfläche.
Ob dir das weiterhilft weis ich nicht.


Gruß

Ben
 
Hi,

Mit Erfahrungswerten kann ich leider nicht weiterhelfen. Frag mal bei "Genesis" Maxe Schmidbauer nach, alles was ich weiß und kann hat er mir beigebracht, und er weiß noch viel das er mir nicht gesagt hat

Bedenken hätte ich wegen der Oberfläche, die wird vermutlich nicht sonderlich glatt und muß nachgeschliffen werden. Bei einer Epoxy-Deckschicht ist das eine ziemliche Arbeit. Leichter gings mit UP-Vorgelat, das aber das Styro angreift. Evtl. schützt eine einlackierte PVA-Schicht. Das wird aber vermutlich "gideon" beantworten können.

bei R&G gibt es auch Epoxi Deckschichtharze, die dann das Problem mit den Poren nicht haben. Allerdings ist Epoxi nicht UV beständig.


Grüße

Sascha
 

Babic

User
Ich hab so eine CNC Fräse, aber ...

Ich hab so eine CNC Fräse, aber ...

Servus Georg!

Was du grade austestest, ist genau die Idee, die ich auch schon länger habe:
Laminierformen und evtl. auch Formen zum Vakuumtiefziehen aus Styrodur zu fräsen.

Was mich an der Negativform deines Swift beeindruckt: mit welchem Fräser hast du bei der Endleiste der Flächenanformung so tief grade nach unten fräsen können und mit welchem Werkzeug willst du das bei einer Großseglerform machen?

Ich suche schon lange bei google, ebay, etc. nach solchen überlangen Fräsern. Der schlankeste (d/l Verhältnis) war einer mit d=8mm, l=60mm, und Halbkugel vorne dran. Dein Fräser muß ja geschätzt d=3mm, l=50mm gehabt haben. Sowas gibts aber nur als Bohrer. Den könnte man evtl. auch vorne zur Halbkugel schleifen, schneidet aber dann nicht sauber.

Oder hast du die Form aus vielen Schichten zusammengesetzt?

Ist ein bisserl eine andere Fragestellung als der Rest des Threads, ich weiß.

danke & lg
Babic
 
Hallo zusammen,

erst möchte ich mal auf Babic's Fragen eingehen. Fräser in der Art zu bekommen ist eigentlich kein Problem, Überlange Fräser gibt es bei Hoffmann. Das was ich jedoch zuhause hatte waren eigentlich Standardfräser, das was Du meintest war ein 3mm- Fräser 45mm. In der Arbeit (bin in einem Anschauungsmodellbaubetrieb) gibt es da deutlich krassere Fräser, wenn's drauf ankäme könnte man hinten in der Anformung der Endleiste locker mit nem 1mm- Fräser reingehen. Schau mal bei Hoffmann, da gibt es wie gesagt einiges.

Generell habe ich meine Planungen nochmal umgekrempelt. Ich möchte doch Folie in die Form saugen, und da drauf laminieren. Sollte eigentlich kein Problem werden, das einzige bei dem ich mir noch nicht ganz sicher bin, ist dann die Positionierung der beiden Formen aufeinander. Denn mit Passtiftbohrungen geht es dann nicht so leicht, wenn's dicht bleiben soll.
Zum Thema Verdrücken der scharfen Kanten: Bei meinen im Positiv in Kernen laminierten Flächen ist mir beim Absaugen der Flächen in den Schalen mit Folie aufgefallen, dass die Kanten sich kein bisschen verdrücken, wenn man eine halbwegs elastische Folie hat. Theoretisch, wäre die Folie absolut elastisch, herrscht an jeder Stelle derselbe Druck / Unterdruck, auch an Kanten.

Georg
 
Hi,

wenn Du eine Folie ansaugst, wirft die dann nicht Falten?
Oder hast Du eine dehnbare vorgesehen?


Grüße

Sascha
 
Ansicht hell / dunkel umschalten
Oben Unten