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Thema: DG 1000/1001 (M 1:3,25): Bau mit "schnellem Urmodell"!

  1. #1
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    Aufpassen! DG 1000/1001 (M 1:3,25): Bau mit "schnellem Urmodell"!

    Hallo zusammen,

    einige haben ja vielleicht den Swift- Thread verfolgt, in dem es um einen kleinen Swift-Rumpf ging, dessen Urmodell direkt aus einer Negativ-Styrodurform entstand.
    Da der erste Versuch schnell zu einem guten Ergebnis geführt hat, haben wir uns an das nächst größere Projekt gewagt, eine DG 1000 im Maßstab 1:3,25.
    Spannweite bei der Winglet/20m-Version liegt dann bei 6,15m.
    Mein Vereinskollege Andi, absolut Großsegler-fasziniert seit unserem Seiseralm- Sommerausflug vergangenen Jahres war sofort Feuer und Flamme, so haben wir uns gemeinsam dieses Projekt vorgenommen.
    Los ging es mit der CAD- Konstruktion in Rhino.


    Name:  Bildschirmfoto 2012-11-19 um 21.11.43.png
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    hier zu sehen die "grobe" Außenhülle, Flächen und Leitwerksübergang sind nur provisorisch.



    Name:  gelcoat.jpg
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    Ich habe mir die mühe gemacht die ganze Form mit Gelcoat auszustreichen. Der Gedanke war, dass die Poren besser verschlossen werden würden und das Trennmittel somit besser arbeiten könnte. Erkenntnis im Nachhinein: vergebene Lebensmüh'. Nächstes Mal das Styro nur grob eintrennen und das Gelcoat lieber als Deckschicht für das Urmodell vor dem Laminat auftragen. Dafür war nach meiner Aktion leider nix mehr übrig


    Name:  IMAG0961.jpg
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    Wie man schon sieht, wurde die Form ohne den Hauben-/Überrollbügel gefräst. Dieser wird im Nachhinein aufgeklebt. Der Haubenrahmen soll ohnehin eine Sicke bekommen, dieser kann dann gleich an das Positivteil angefräst werden. Da der hier erstellte Rumpf nie fliegen wird, sondern lediglich als Urmodell dient, haben wir unsere ganzen Gewebereste sinnvoll darin "entsorgt". Nächstes Mal achten wir aber penibler darauf, dass zumindest in der Aussenlage durchgehend Köpergewebe reingelegt wird. Das hätte uns einiges Zuspachteln von Luftlöchern erspart

    Name:  bröckeln.jpg
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    Styrodur und Gelcoat ließen sich innerhalb von 2h vom Rumpf abbrechen. Es wurde immer wieder das Styro eingesägt.
    Die Umgekehrte Reihenfolge- erst Trennmittel- dann Gelcoat (rumpfseitig) sollte hier deutliche Vorteile bringen. Aber gut, wie gesagt, nächstes mal

    Die Bilder des gefüllerten Rumpfes muss ich nachreichen, die hat Andi geschossen, ich vermute der betreibt um diese Uhrzeit schon Augenpflege

    wir springen einen Schritt weiter, nach dem Füllern und Schleifen mit 120er Körnung wurde der Bügel gefräst.
    Name:  bügel.jpg
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    Name:  gespachtle.jpg
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    Ebenso wurden Profile gefräst, die auf den Haubenrand aufgeklebt wurden, sodass eine Sicke rundrum läuft. Zusätzlich ist es dadurch leichter, eine scharfe Kante am Haubenrand herzustellen.

    Name:  verschliffen.jpg
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    so sieht es dann verschliffen und erneut gefüllert aus.

    Name:  front.jpg
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    Jetzt fehlt nur noch der Feinschliff, dann kann das Urmodell lackiert werden.
    Am Flächenübergang wurde eine Rippe aus 0,5mm GFK gefräst, aufgeklebt und angespachtelt. Die Genauigkeit der Anformung ist dadurch besser und die Kante leichter scharfkantig zu bekommen.


    Name:  lackierer.jpg
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    Andi spielt Lackierermeister

    Name:  fertig.jpg
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    und fertig lackiert. Man sieht hier das abgeänderte Rumpfheck mit den Auslässen für die SR-Steuerseile. Das wurde händisch nachgearbeitet. Zudem wurde am Übergang Seitenflosse/Höhenleitwerk ein Übergang zur besseren Krafteinleitung angespachtelt.

    Jetzt sind mir die Bilder erstmal ausgegangen- aktueller Baustand ist aber der fertig lackierte Rumpf. Abformen ist für nächste Wochen angedacht, dann werde ich weiter berichten.

    Ich glaub ich geh jetzt auch erstmal in die Horizontale..

    Gruß
    Georg
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  2. #2
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    Hi,

    wo kann man solche Styrodurformen denn Fräsen lassen (für einen DLG sollte das doch auch gehn oder)???

    Oskar
    Wer Rechtschreibfehler findet kann sie behalten :).
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  3. #3
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    Eine sehr Interessante Technik, ist absolut neu für mich. Bin schon neugierig darauf, wie es weiter geht.

    Franz
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  4. #4
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    Standard Klasse

    Hi, klasse Arbeit! Auch die Kanten am Haubenrahmen sind echt gut geworden..... Respekt!
    Und da hab ich doch schon 2 Fragen

    Mit welchem Fräser bist Du so tief in die Endleiste der Flächenanformung gekommen?
    Kannst Du das Mehrgewicht aufgrund der notwendigen Spachtelarbeiten gegenüber einem Rumpf aus der Form ungefähr einschätzen?


    Gruß
    Gliderfreak
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  5. #5
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    Hi,
    In die Endleiste bin ich mit einem 3mm Schaftfräser reingefahren. Eigentlich hätte man noch mit einem 2 oder gar 1,5mm nachfahren müssen. Eigentlich kein Problem, die Anformung verjüngt sich ja, so lange Fräser gibt's schon. das Eck welches dadurch aber fehlte war aber so minimal, dass wir es danach aufgespachtelt haben.
    Das Mehrgewicht in unserem Fall ist schon ordentlich, es war ja von Anfang an als Urmodell geplant gewesen. Ich kann mir aber schon vorstellen, die Bauweise für einen einzelnen Rumpf auch anzuwenden. Die "Form" sollte dann erstmal perfekt passen, und ich würde 2-3 Lagen Gelcoat in die Deckschicht legen um die Unebenheiten aus der Oberfläche schleifen zu können, ohne aufs Gewebe zu kommen. Dennoch muss man bestenfalls sicherlich mit 180er Schleifpapier anfangen. Eine Schicht Füller muss also sein, man kann sie mit feinem Papier ja wieder fast ganz runterschleifen, normal sollte das dann mit 2K Lack schon lackierbar sein.
    Das Mehrgewicht würde ich dann auf eine Schicht Gelcoat + eine Schicht Füller schätzen. Jedoch schleift man ja vieles davon wieder runter. Ein paar hundert Gramm kommen aber wahrscheinlich schon zusammen. Wär' mal interessant, Problem ist aber, es kommen gleich immer einige Bekannte daher die dann auch einen Rumpf wollen, also gehts doch wieder mit der Abformerei los

    Die Formen für die DG hab ich in der Arbeit gefräst (lerne in einem Anschauungsmodellbau-Betrieb), Habe zwar eine Portalfräse zu Hause, die hat aber leider minimal zu wenig Z-Verfahrhöhe für die Form der DG. Und an so einen automatischen Werkzeugwechsel gewöhnt man sich auch recht schnell :-). Zudem ist das Bearbeitungszentrum dort komplett in einem Gehäuse, heißt die Styroschnipsel fallen direkt in die Abfallkiste. Hier wären sie dann im halben Haus verteilt..
    Bei einem DLG würde ich aber dazu tendieren, gleich ein Positiv aus "Ureol" oder Hartholz zu fräsen. Die Kosten fürs Material kann man da ja vernachlässigen. Im Fall der DG wär' da einfach viel zu viel Material draufgegangen.

    Gruß
    Georg
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  6. #6
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    Schaut echt super aus!
    Wirds auf die Art noch Flächen geben oder werden das Styro/Abachi Teile?

    Ne kurze Frage, wie habt ihr es geschafft die Löcher in der Oberfläche zu verschließen??
    Ich bin dabei nen Rumpf lackierfertig zu machen und habe großflächig Pinholes drin.
    Aus Frust habe ich sie mal gezählt, zumindest am Anfangen warens noch so um die 180 Stück =(


    Gruß,Marcus
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  7. #7
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    Hi, Die Flächen werden In Positivbauweise / Styro- Abachi gebaut.

    Pinholes waren eigentlich kein Problem, wir haben satt gefüllert. Das Problem hat man aber eigentlich nur, wenn man durch das Gewebe schleift. Das sollte man natürlich vermeiden. Wenn Du nochmal füllerst kannst Du 1k- Spachtel nehmen, und gleich glatt abziehen, sodass die Schleiferei wegfällt. Oder gleich richtig dick 2k-Füllern, dann geht es eigentlich zu, außer es sind Riesenlöcher. Ansonsten habe ich auch mal irgendwo Porenwischfüller gesehen, weiß aber nicht ob das Zeug was taugt.

    Gruß
    Georg
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  8. #8
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    Sooo, ich hab' ein Update.

    Nachdem am Rumpf dünne GFK-Streifen an den Rändern der Haubenausschnitte überstehend angeklebt wurden, wurde der Rumpf 3x mit Formula Five Trennwachs eingetrennt und zwischendrin aufpoliert.

    Name:  2013-01-13 21.43.37.jpg
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    Es wurde ein stabiler, torsionsfreier Kasten für die Trennebene gebaut.

    Name:  2013-01-14 20.44.28.jpg
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    Hier sieht man gerade Andi, wie er die Spalte zwischen den einzelnen Trennebenen-Teilen und die Schraubenlöcher mit Hartwachs verschließt.


    Name:  2013-01-14 23.40.23.jpg
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    Der Spalt zwischen Rumpf und Platte wurde mit Plastilin aufgefüllt.

    Name:  2013-01-14 22.16.09.jpg
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    Heute geht es dann an's Harzpanschen.

    Gruß
    Georg
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  9. #9
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    Standard

    Hi Georg,

    finde deine Idee ebenfalls Klasse! Hatte schon deinen Swift Bericht verfolgt und finds klasse, dass sich die Technik nun auch im größeren Maßstab bewährt hat!

    Vielen Dank auch, dass Du deine tolle Idee hier im Forum veröffentlichst !
    Grüße Stephan
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  10. #10
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    Standard

    Hi Stephan,

    Danke für die Blumen!

    Du wirst lachen, Auslöser (Schuldiger! ) für meine Segler-Bauerei warst ursprünglich Du, mit deinem Stingray- Baubericht. Ich hab' meinen ersten größeren Segler (Twin Acro, 4,5m) gebaut und eigentlich bautechnisch damals das Meiste von Dir abgeschaut.

    Gruß
    Georg
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  11. #11
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    Standard Erste Seite

    Hallo,
    jez auch mal was von mir.

    Das Formenharz is ja leider nicht so toll zum pinseln.Die halbe std offene zeit,haben wir durch frühzeitiges aufbringen von 60 min-harz verlängert.
    Name:  RCN1.jpg
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    Leider war nach 3 schichten dickem biaxgelege das harz alle.
    So "mussten" wir um halb 2 morgens eine kupplungsschicht setzten
    Name:  RCN2.jpg
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    Gestern Abend legten wir noch mal biaxgelege und eine Köper, um einen halbwegs symmetrischen Aufbau zu erreichen,auf.
    Wir freuen uns schon auf die 2. Seite.


    Andi
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  12. #12
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    Standard formbau

    hi jungs....

    habt ihr garkeine zentrierstücke oder gewinde einsätze in den rand eingeharzt?
    wie macht ihr das dann wenn ihr die form zumachen wollt?

    gruß meik
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  13. #13
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    Standard Zentrierstifte und co

    Hallo,

    Die Stifte mit Verschraubung setzen wir später. Hamm da ein super system entwickelt.
    Mehr sog i ned.

    Andi
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  14. #14
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    Standard stifte

    na dann bin ich ja mal gespannt wie ihr das macht.....
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  15. #15
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    Standard Die gute Form

    Hallo,

    endlich haben wirs hinter uns. Die zweite Seite war ja dann ein Kinderspiel
    Grob schon mal den überschüssigen Glasfransensalat abgehackt und dann.... wachsen wachsen wachsen
    Name:  RCN 6.jpg
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Größe:  171,5 KBName:  RCN 8.jpg
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    Dann kam die Stunde der Wahrheit
    Nach ein bisschen Rand verflexen und Einsatz von Holzkeilen,sah die Geschichte dann so ausName:  RCN 7.jpg
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    Und so fertig zum großen Rumpfen.Name:  RCN 9.jpg
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    Da Georg auf Schule( Urlaub) is,und ich krank im Bett liege,wird's jez n paar Tage dauern bis wieder Hatzzzzzz fliest.
    Parallel zu dem,marschieren schon die Haubenformen zum Tiefziehfachmann. Bilder folgen.

    Grüße Andi
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