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Thema: Die neue EMS-P2 als Bausatz (Bericht)

  1. #1
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    Standard Die neue EMS-P2 als Bausatz (Bericht)

    Hallo,

    da ich mit der Leistung meiner Pro-Basic nicht zufrieden war, hatte ich lange im Internet recherchiert um mir endlich meine stabile Fräse selbst zu bauen.
    Die Pro-Basic ist eigentlich nicht schlecht, aber für meine Bedüfnisse leider nicht passend gewesen.

    Entschieden hatte ich mich für einen Bausatz der neuen Mixware EMS P2 in der extrem stabilen Ausführung. Der Herr Möderl hatte mich sehr nett beraten und stand mir auch nach dem Kauf mit Rat und Tat zur Seite.
    Der Mann hat wirklich Ahnung von seinem Handwerk, alle Achtung!

    Nach ca. 9 langen Wochen wurde mir dann endlich der Bausatz geliefert. Alles war sehr gut verpackt und es lag sogar eine große Tüte mit allen möglichen Schrauben und Muttern als Zugabe (Ersatz) bei. SUPER!

    Da es leider keine komplette Bauanleitung des neuen Modells gibt, musste ich mich an die Anleitungen der P1/P2 (Vorgängermodelle) halten, was aber kein Problem darstellte. Dank der beiliegenden CD inkl. der zahlreichen Bilder, war der Zusammenbau sehr einfach. Alle Teile passten auf anhieb zusammen und die Ausrichtung beschränkte sich auf ein paar Feineinstellungen, was die gute Qualität der Bauteile wiederspiegelt.

    Mittels Haarlinial und einer präzisen Maschinenwasserwaage (Genauigkeit 0,02mm) wurde alles sehr genau eingestellt und ausgerichtet. Nach dem Zusammenbau musste ich als erste Aktion mal kräftig an der Z-Achse zerren. Da bewegt sich rein gar nichts, das Monster ist so stabil, das kannte ich anders.

    Gestern Abend hatte ich dann noch die komplette Steuerung aufgebaut (Bericht folgt) und am Wochenende sollte die Maschine komplett laufen. Da alle 3 Achsen butterweich laufen, sehe ich hier keine Probleme auf mich zukommen. Jede Achse lässt sich mit einem Finger an der Kugelgewindespindel auf der ganzen Länge bewegen.

    Anbei mal ein paar Bilder von dem Aufbau. Wer ebenfalls mit dem Gedanken spielt, sich eine P2 zu kaufen, darf mir auch gerne Fragen stellen. Ich helfe da gerne.

    Und nein, ich bekomme dafür weder Geld noch sonst irgendwelche Zugaben von Herrn Möderl. Ich schreibe hier aus Überzeugung zum Produkt und dem Service.

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    Ich habe selbstverständlich noch viele weitere Bilder gemacht, aber das würde den Rahmen hier sprengen :-)

    Technische Daten:
    P212500700g EMS-P2-Fräse Y1250mm X 700mm mit 20mm starken Wangen!
    P2OPTION10b P2 Wangenerhöhung um 50 mm
    P2OPTION30b P2 Chinaspindelhalter 80 mm
    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  2. #2
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    Hier einige Bilder der fast fertigen Steuerung. Ich muss noch die Netzwerkbuchse und den Ethernet Smooth-Stepper einbauen, dann ist sie soweit fertig. Nächste Woche baue ich dann evtl. noch die 4.Achse dazu.

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    Angehängte Grafiken  
    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  3. #3
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    hallo,

    welche steuerung wirst du verwenden?

    oops hab den link nicht aktualisiert gehabt :-)
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  4. #4
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    Lieber Andreas!

    Ich gratuliere Dir hier offiziell auch nochmals, das war die beste Entscheidung, das Gerät ist Klasse. Du hast das sehr sauber verarbeitet, da kann ich mit meiner Henriette sogar ein wenig neidisch werden

    Eine Bitte:
    Dreh bloss nicht mit den Fingern die Achsen, wir verwenden dazu schon Schrittmotore

    Lg, Heini
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  5. #5
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    Moin,

    der Apparat schaut schon gut aus, sauberer Aufbau, so gefaellt das. Von der Steifigkeit hat diese Fraese sicher das Zeug zur HART-Kaesefraese
    Ich weiss gar nicht warum ich mir die ganze Arbeit mache mit dem Konstruieren, ich sollte mit auch einfach so ein Teil bestellen.... ob die wohl auch nach Amiland liefern...?? In die Schweiz liefern sie ja wohl schon nicht mehr...

    Eine Frage haette ich dann doch:
    Sind die Y-Fuehrungen "in" das Profil verschraubt, in den Bildern schaut es so aus als waeren sie nicht mit Hilfe der T-Nuten befestigt?

    Gruss
    Christoph
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  6. #6
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    Hallo,

    die Y-Führungen sind direkt mit dem 90x90 Profil verschraubt. Das ist eine perfekte Lösung, da für die Führungen eine exakte Planfräsung vorhanden ist.

    @Heini: Man kann da Schrittmotoren anschrauben? Danke für die Info, ich wollte mir schon Handkurbeln anschrauben
    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  7. #7
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    Es gibt mal wieder ein paar neue Bilder von der Fräse.

    Die Kleinigkeiten halten irgendwie am meisten auf, aber was will man machen? Es wurde eine 21mm Grundplatte mit 33 Stück 8mm Senkkopfschrauben mittels Nutensteine verschraubt. Die ist fest :-)
    Weiterhin habe ich alle Referenzschalter angebracht (verstellbar) und sauber verdrahtet. Alle 3 Referenzschalter laufen auf dafür zurecht gefeilte Rampen auf.

    Die Steuerung hat eine weitere Platine mit 2 weiteren Relais erhalten. Somit kann ich auch die Spindel über AN/AUS schalten. Die Mindermengenschmierung ist montiert und funktioniert über Relai Nr. 1. Der Staubsauger über Relai Nr. 2 und die Spindel über Relai Nr. 3.

    Die Wasserkühlung habe ich ebenfalls installiert und dabei die beiden 120mm Kühler geschrottet. Das kommt davon, wenn man nicht aufpasst. Ich hatte vergessen die beiden Lüfter wieder in Reihe an das 24V Netzteil anzuschließen. Somit sind natürlich beide Lüfter abgeraucht. Also neue Lüfter bestellt und gleich die verspielte Variante mit LED-Beleuchtung bekommen :-)

    Die LED-Beleuchtung ist montiert und alle Kabel und Schläuche wurden in Schleppketten verlegt.

    Weiterhin habe ich die Touchplate sowie den WZLS an die neue Platine angeschlossen, da die Steuerung von Benezan leider keine Touchplate über Masse ansteuern kann.

    Probelauf der Fräse mit 150mm/Sek. ohne Probleme, mehr habe ich mir nicht zugetraut, da dass Teil ganz schon abdüst. Versucht man selbst bei der Geschwindigkeit ein Seitenportal zu stoppen, wird man nach hinten gedrückt. Keine Chance, dass Teil hat so viel Kraft und das Portal denkt überhaupt nicht daran, sich zu verkannten.

    Sehr gefreut hat mich, dass ich absolut keine Nachjustierung der Achsen machen musste. Diese stehen absolut im rechten Winkel zur Grundplatte. Das liegt wohl daran, dass ich mir viel Mühe beim Zusammenbau gemacht hatte und alles zig mal nachgemessen wurde.

    Nun mache ich mir Gedanken über die Opferplatte. Ich möchte ja schon das die Einschlagmuttern unter der Grundplatte liegen, damit man nicht auf die Schraubenlänge achten muss. Habt Ihr eine bessere Idee?

    Genug vom Gelaber, hier kommen die Bilder.

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    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  8. #8
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    Hallo Andreas!

    Das schaut schon sehr schön aus und man sieht, dass Du Dir Zeit gelassen hast. Gerade die Zusatzaggregate, die soviel Zeit kosten, sind die, die dann der Reihe nach aus- oder runterfallen, wenn man sich keine Zeit genommen hat. Irgendwie werden da bei mir sentimentale Erinnerungen wach.

    Zur Frage über die Aufspannplatte:

    Du kennst ja meine, die baue ich bei Gelegenheit um, weil ich auch nicht ganz zufrieden bin. Das würde, umgelegt auf Dein Plattensystem dann bedeuten: In die Siebdruckplatte kommen die 200-300 Einschlagmuttern rein, darauf kommt die Opferplatte, zB. die, die auf den Fotos zu sehen ist, mit demselben Lochraster, aber ohne Einschlagmuttern. Befestigen würde ich diese obere Opferplatte aber nicht mit extrigen, versenkten Schrauben, sondern gleich nach Wahl in beleibige der 300 Einschlagmuttern rein. Diese Schrauben sollte man nicht einmal versenken, denn dann ginge das öftere Planfräsen nicht. So aber kannst Du sie rasch rein und rausdrehen, an jeder Stelle, wo sie gerade nicht stören. Beim Planfräsen zB. sehr praktisch, wenn Du nur kleiner Sektionen. oder zB. die halbe Opferplatte, planfräst. Bei mir war der Denkfehler, dass ich die obere Opferplatte mit versenkten Innensechskantschrauben angeschraubt habe, somit kann ich an diesen Stellen nie planfräsen. Ich habe immer eine alte Keksdose mit den gängigsten Innensechskantschrauben und Scheiben gleich neben der Fräse, leider ist mir aber mein kleiner Handschrauber um € 2,90 von Pollin (ja, so billig) abgeraucht, weil ich seine Plastikzahnräder zu sehr gequält habe.

    Zum Lochraster:

    Meine 5x5 cm sind zu wenig, immer wieder kann ich, trotz 3 verschieden grosser Spiralspanner, nicht alles aufspannen bzw. erreichen. Nimmt man aber 3x3cm, benötigst Du viel zu viele Einschlagmuttern. Ein Tipp: Mach 5x5cm, gib aber dazwischen in Sektionen, die "fürs Kleinere" gedacht sind, indie Mitte eines jeden Quadrats eine fünfte Einschlagmutter rein (das muss dann ausschauen, wie der Fünfer vom Würfel). Das spart Muttern und Du kannst fast alles damit aufspannen. Ich bin weiters seit Neuestem dazu übergegangen, verschieden grosse, eher viele kleine Stücke (zB. 30x40cm) von 3mm Hartfaserplatte, MDF, oder auch Reste vom Parkettboden (also alles, was eben ist), mit diesem Raster zu versehen, dann habe ich schnell mal die passende Unterlage, falls ich gerade die grosse Opferplatte nicht montiert, sondern daneben stehen, habe. Auch kann man viele kleine Reste beliebig hinlegen, wo man sie gerade braucht und sie nehmen auch kaum Regalplatz weg.

    Mein neuestes Werk zum Aufspannen ist gerade im Entstehen:

    Da ich ja, wie Du bereits weisst, mit soviel Holz auf der Fräse senkrechte Vibrationen bei der Aufspannung habe (Spanplatte und darauf), wollte ich diese wegkriegen. Somit fiel mir ein Reststück AlMG4,5Mn mit etwa 480x420x15mm in die Hände. Heute hatte ich darin etwa 220 5mm-Löcher zu fräsen. Demnächst kommen dann etwa 220 M6-Gewinde rein (das wird eine Riesen-Hacke). Diese Aluspannplatte sitzt dann direkt auf den Aluprofilen der Fräse, oder auch wahlweise auf der unteren Aufspannplatte (Preßspan) - aber richtigerweise durchgeschraubt direkt in die Nutensteine der Fräsenprofile. Somit wird das Holz dazwischen zusammengedrückt. Die Fräsdaten waren nicht schlecht: 2000mm/min und 1mm pro Eintauchen in die vielen Löcher, immer höllisch aufpassen, auf diese Aluplättchenbildung an der Fräserspitze. Ich glaub, ich habe etwa 100mal gestoppt und gecleared.

    Ein Tipp für Deine P2:

    Ich fräse auf meiner Henriette AlMg4,5Mn inwzisichen volle Pulle mit etwa 2000mm/min, Zustellung 3mm und 15000-16000 upm. Das macht ordentliche Späne, die Henriette ist höchstens belustigt dabei. Die Fräser müssen natürlich von guter Qualtität sein (zB. die Ultratool vom Sorotec).

    Lass weitere Bilder sprechen, denn bei mir ist ja ziemlich andersweitig zu tun, daher kaum Bauberichte (Bernhardo will ja auch bald aufgestellt sein und fleissig Stahl drehen)

    Liebe Grüsse,
    Heini
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  9. #9
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    Hallo,

    so, nun ist die Fräse komplett fertig. Alle Zusatz-Anbauteile sind montiert und die Fräse produziert auch schon viele schöne Teile :-)

    Hier die Fräse bei der Arbeit mit dem Eigenbau-Niederhalter. Die Hart-PVC-Platte wurde nur mit 3 kleinen Nägelchen fixiert, mehr braucht man nicht dank dem Niederhalter. Ich fräse Hart-PVC mit 35mm/Sek.
    Vorne an der Spindelhalterung habe ich mir einen Multihalter angebaut. Dieser hält nun das Staubsaugerrohr, die CAM und den LED-Scheinwerfer.

    Name:  HartPVC-Fraesen.jpg
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    Dann hatte ich mir noch eine 20mm ALU-Aufspannplatte gefräst, um auch kleinere Teile gut festspannen zu können. Die Gewinde müssen noch geschnitten werden. Hier die Platte kurz nach dem Planfräsen mit einem 8mm 2-Schneider. Maße: 200x200x20mm.

    Name:  PlanPlatte.jpg
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    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  10. #10
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    Sehr schön!

    Du bringst mich unter Zugzwang. Warum habe ich bloss noch keinen Niederhalter? Die Aufspannplatte aus Alu ist richtig fein. Wie hast Du denn angesenkt? Mit einem flachen Fräser und einer Helix? Oder einem eigenen Tool?
    Meine 224 Gewinde habe ich übrigens mit dem Akkuschrauber ruck zuck fertig gehabt.

    Lg, Heini
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  11. #11
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    Und hier noch ein paar "bewegte" Bilder = Video :-)

    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  12. #12
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    Hallo Heini,

    die Senklöcher habe ich mit dem Kegelsenker gemacht. Ich hatte aus versehen 5mm Zustellung eingegeben, dadurch sind die Senklöcher etwas zu tief geworden, aber es sieht auch schön aus :-)
    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  13. #13
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    Fast vergessen. Die Löcher für die Spannpratzen die Ihr in der Opferplatte erkennen könnt, gehen komplett durch die Grundplatte durch und sind unten wieder mit Einschlagmuttern versehen (8mm). Das hatte sich schon bei meiner Mechaplus-Fräse bewährt. Die Löcher wurden so gewählt, dass die Kugelumlaufspindel keine Späne abbekommen kann. Für mich die perfekte Lösung.

    Tja, nun ist sie fertig die neue Fräse und muss auch schon ganz schön arbeiten. Mich hat die Steifigkeit echt vom Hocker gehauen. Ein schönes Teil und der Zusammenbau war wirklich nicht schwierig. Die Motoren laufen mit der neuen Steuerung butterweich und sehr leise. "Knurrende" Motoren kenne ich nicht. Selbst bei 10.000mm/Min (166mm/Sek) kann man sich voll gegen eine Portalseite stämmen. Man bekommt die Fräse nicht blockiert. Egal ob die Maschien kalt oder warm ist, nichts blockiert. Ich bin einfach rundum Glücklich mit dem Teil.
    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  14. #14
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    Standard Handrad

    Da ich am Dienstag endlich meine Elektronik für das Handrad bekommen habe, musste ich heute erst mal ein Gehäuse dafür fräsen. Material: 12mm Hart-PVC weiss - beidseitig gefräst mittels Passstifte zentriert.

    Am Wochenende werden dann die Aluminiumknöpfe und das 2-teilige Wheel gefräst (ebenfalls aus ALU). Das Farbdisplay ist noch nicht eingeklebt, deshalb ist es leicht schief im Gehäuse.

    Name:  Handrad1.jpg
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    Mit freundlichen Grüßen - Andreas

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  15. #15
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    suuuuuper!

    Lg, Heini
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