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Thema: Nurflügel aus dem 3D-Drucker

  1. #31
    User Avatar von Volvo
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    Hi
    Nach dem ich mit dem Michael Christou wegen 3-D Drucken kontakt hatte hatt er mir einen Testdruck angeboten
    heute ist der Probedruck angekommen , danke dafür
    das sieht sehr gut aus , hätte mir das so glatt nicht vorgestellt ,
    Ok dort ist so wie es aussieht eine kerbe oder so was drin das ist aber von innen , das ganze teil ist hol
    ansonsten bin ich von der Qualität angenehm überrascht ,
    Nun werde ich mit dem stück mal schleif und lackierversuche machen ,
    den so wie es ausschaut könnte man das so vorbereiten das man es abformen kann

    werde berichten wen ich die versuche gemacht habe

    Norbert

    Name:  DSCF4705.JPG
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  2. #32
    User Avatar von wersy
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    Standard Die Servos

    Für den Fall, dass sich herausstellt, dass der kleine Servo doch zu schwach ist, habe ich Platz vorgesehen, auch einen größeren einzusetzen. Hoffentlich ist es dann aber nicht schon zu spät und der Flieger nach einem Absturz noch zu gebrauchen ;-)

    Name:  Servo Einsatz 02a.jpg
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    Name:  Servo Einsatz 01a.jpg
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    Name:  Servotasche.jpg
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    Name:  Servotasche geschlossen.jpg
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    Der größere Servo ist ein MPX Tiny-S und kann 3 kg bewegen. Da er aber 17 g wiegt (7 g mehr als der DS200) möchte ich ihn nur ungern einsetzen. Damit beide reinpassen, habe ich eine entsprechend große Tasche in das Flügelsegment vorgesehen. In diese Tasche wird der Servoeinsatz (4 g) mitsamt dem Servo eingesetzt und verschraubt. Der Servo selbst sitzt recht fest in diesem Einsatz so dass ich denke, dass er nicht verschraubt werden muss.

    Gedanken mache ich mir wegen der Verkabelung. Jetzt habe ich einen Kabelkanal, der das Kabel zum benachbarten Segment führt. Dann müssen alle Segmente eine Hülse (6 mm) haben, durch die ich das Kabel durchziehen kann. Das bedeutet auch, das Kabel muss bereits beim Verkleben der Segmente jeweils mit durchgezogen werden. Problematisch wird es wohl, wenn tatsächlich die Servos getauscht werden müssten. Wenn sich dann ein Kabel nicht nachziehen lässt weil es klemmt, komme ich nicht mehr dran.

    Was haltet ihr davon, wenn ich an der Unterseite der Tragfläche eine Nut mache, in die ich das Kabel hineinschiebe und das Ganze mit Klebestreifen verschließe?

    Grüße Michael

    PS: Übrigens, meine Tragflächen sind jetzt stabil. Mit der zweiten Variante – gerade im Mittelteil und außen angeschrägt – kann man sogar Loopings fliegen: http://www.thingiverse.com/thing:98954
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  3. #33
    User Avatar von Rennsemmel
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    Hallo Michael !

    Habe einen Fesselflieger geprinted.
    Hier mal ein link : http://www.rc-network.de/forum/showt...sselflug/page2

    Das Material ist ABS mit 1mm Wandstärke. Die Flügel sind als Segmente Hohl gedruckt, der "rumpf" hat innen Stützmaterial.
    Habe innen Röhrchen in die Flächen gemodelt, wo 6mm CFK-Rohre eingeschoben werden, für mehr Stabilität und zum Ausrichten. Vielleicht wäre das auch eine Taktik für deinen Flügel ?
    Dann wärst du mit dem Profil etwas flexibler.
    Den Kabelkanal kannst du ja auch oval machen, dann solltest du den Stecker gut durchbekommen.

    Viele Grüße,
    Sebastian
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  4. #34
    User Avatar von wersy
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    Zitat Zitat von Rennsemmel Beitrag anzeigen
    Hallo Michael !

    Habe einen Fesselflieger geprinted.
    Hier mal ein link : http://www.rc-network.de/forum/showt...sselflug/page2
    Hallo Sebastian,

    Glückwunsch zum ersten erfolgreich gedrucktem Fesselflugzeug!
    Toll, wie Du Dich in CAD eingearbeitet und gleich ein Fesselflugzeug hingelegt hast. Ausgefallen und sehr praktisch finde ich auch den "Doppelrumpf".
    Zitat Zitat von Rennsemmel Beitrag anzeigen
    Das Material ist ABS mit 1mm Wandstärke. Die Flügel sind als Segmente Hohl gedruckt, der "rumpf" hat innen Stützmaterial.
    Habe innen Röhrchen in die Flächen gemodelt, wo 6mm CFK-Rohre eingeschoben werden, für mehr Stabilität und zum Ausrichten. Vielleicht wäre das auch eine Taktik für deinen Flügel ?
    Dann wärst du mit dem Profil etwas flexibler.
    Den Kabelkanal kannst du ja auch oval machen, dann solltest du den Stecker gut durchbekommen.
    Danke für Deine Tipps.
    1 mm Wandstärke ist mir aber zu dick. Für meine Tragfläche (Spannweite 1500 mm) komme bereits bei 0,5 mm Wandstärke auf mindestens 1 kg (PLA), da sind die Servos, Kabel und Lagerung der Klappen noch nicht berücksichtigt.

    Bei meinem Motorsegler habe ich 8 mm und 4 mm Carbonrohre verwendet. Die Tragflächensegmente stecken so stramm, dass sie nicht verklebt werden mussten. Dadurch bleibt die Tragfläche etwas elastisch und außerdem brauche ich bei einem Bruch nur die kaputten Segmente auszutauschen :-) http://www.thingiverse.com/thing:86982

    Hier, bei dieser großen Tragfläche, muss ich aber die Tragfläche auch noch quer teilen, weil mein Drucker nicht so groß ist. Die Verbindungszargen mit den aneinanderliegenden Flächen ergeben eine hohe Steifigkeit aber auch zusätzliches Gewicht. Da muss ich wenigstens auf Carbonrohre und die gedruckten Röhrchen verzichten, obwohl diese die Tragflächensegmente schön zueiander ausrichten würden.

    Die Kabelschächte oval zu machen allein reicht nicht. Am Servo muss ich rechtwinklig um die Ecke.

    Viele Grüße
    Michael
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  5. #35
    User Avatar von wersy
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    In den letzten Wochen bin ich mal wieder dazu gekommen, einige Teile zu drucken.
    Den Rumpf hatte ich bisher immer mit einer hohlen 3mm dicken, doppelschaligen Hülle gedruckt. Die Wand hat dann innen und außen eine 0,5 mm dicke Haut. Leider funkt der Slicer, der den Druckvorgang errechnet, unkontrolliert dazwischen. So passiert es, dass der Hohlraum in der Hülle bereichsweise immer mal wieder zu 100% verfüllt wird. Das war in den ersten drei Segmenten der Nase nicht ganz verkehrt, zumal es stabiler wird und auch den Schwerpunkt etwas nach vorn bringt.
    Auf dem Bild sieht man die Löcher in den Zargen zum Verschrauben des ersten und notfalls des zweiten Rumpfsegmentes. Alle andere werden verleimt.

    Name:  Rumpfsegmente 1,2,3.jpg
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    Weiter hinten kann ich mir unnötiges Gewicht aber nicht erlauben. Deshalb habe ich eine andere Methode ausprobiert. Die Hülle ist jetzt nur 1 mm dick und ohne Hohlraum. Das erfordert auch eine andere Gestaltung der Stöße. Vorher bestand die Steckverbindung aus einer unverjüngten Innen- und Außenzarge. Jetzt gibt es jeweils nur eine verjüngte Innenzarge.
    Mit dem Gewicht bin ich recht zufrieden. Der 820 mm lange Rumpf wiegt jetzt 250g. Ich werde aber die ersten beiden Nasenstücke dicker machen müssen, damit die Spitze (mit unterschiedlichem Motorsturz) angeschraubt werden und somit austauschbar ist. Auch wird’s stabiler, falls es ein senkrechte Landung gibt ;-)
    Das zweigeteilte 220 mm hohe Leitwerk wiegt (mit 4 mm Carbonrohre) 48 g. Beide Carbonrohre gehen durch den Rumpf. Das vordere Rohr geht auch durch das ganze Leitwerk. Am liebste würde ich das Leitwerk nicht mit dem Rumpf verkleben, sondern nur stramm einstecken. Es wäre so leicht austauschbar, falls es zu einem Crash kommt.
    Mit dem hinterem Teil der Tragfläche, im Bereich ohne Klappe, gibt es Druckprobleme. Ich bekomme es zwar gerade noch diagonal auf meinen kleinen Drucker aber der hintere spitze Teil des Profils wölbt sich nach oben. Bedingt durch die sehr kleine spitze Auflagefläche, gibt es wenig Haftung auf dem Druckbett. Außerdem ergibt sich bei kleinem Querschnitt eine relativ große Materialanhäufung, was das Schrumpfen des Kunststoffes verstärkt. Abhilfe könnte vielleicht ein beheiztes Druckbett schaffen. Ein Kollege könnte das ja mal testen. Ansonsten müsste ich das hintere Tragflächensegment auch noch unterteilen.
    Auf den Bildern ist alles nur provisorisch zusammengeheftet. An die Tragfläche habe ich einfach mal ein Ruder drangesteckt.

    Name:  Nurrflügel Rumpf 01.jpg
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    Name:  Nurrflügel Rumpf 03.jpg
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    Vorne habe ich wieder Kühlöffnungen vorgesehen. Die Schlitze hinten sollen die Luft wieder heraussaugen. Sollte ich vorn im zweiten Segment, da wo der Akku sitzt, weitere Schlitze vorsehen? Bei der vorgesehenen Motorleistung fließen immerhin 17 A. Der Kunststoff wird bei 60° weich! Ich könnte aber auch die Montageöffnung im zweiten Segment (fehlt hier noch) nicht ganz verschließen, so dass auch da noch Luft reinkommt.

    Grüße Michael
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  6. #36
    User Avatar von Volvo
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    Hi Michael
    Kompliment sieht gut aus was du da machst , verfolge alles weiter wegen Temperatur hast du mal daran gedacht dort wo Temperaturen auftreten das ganze mit

    So was zu beschichten wird Zb , bei Rollern am Auspuff genommen um dort den Kunststoff zu schützen.

    Hitzeschutzfolie
    - 0,8mm
    - verstärkt
    - selbstklebend
    - Abmessung 300x450mm

    Bestandteile der Folie: hitzebeständige Fiberglas-Gewebe in Verbindung mit einer dünnen, reflektierenden Alufolie

    Die Verkleidung wird bei hohen Temperaturen bis zu 500°C durch die Folie geschützt und daher unverzichtbar bei sämtlichen Plastik- / Verkleidungsteilen in Auspuffnähe

    Einfache Handhabung:
    - die Folie an die Innenseite des zu beklebenden Verkleidungsteils halten
    - die Umrisse mit einem Permanent-Marker vorzeichnen
    - ausschneiden und aufkleben.

    Norbert
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  7. #37
    User
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    Standard Temperatur

    Hallo .
    Erstmal riesen Respekt vor so einem Projekt.

    Zur Temperatur: wenn das Material schon bei 60° weich wird , würde ich für die Flugzeugzelle nur weis und durchsichtig verwenden. Allein die Sonne bringt das Material schon auf über 60° wenn es zB rot ist. Bei modernen Segelflugzeugen ist deshalb auch nur am Randbogen eine andere Farbe als Weis zugelassen weil die tragenden Verbundfaserteile nur mit 55°C getempert werden, und bei höheren Temeraturen die Festigkeit verlieren würden.

    MACH WEITER SO !!!

    Gruß ULI
    "fly hard life is short"
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  8. #38
    User Avatar von wersy
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    Standard

    Vielen Dank für Eure Hinweise und Lob. Es wird mich weiterhin anspornen.

    Mit Hitzefolie zu isolieren, ist eine gute Idee. Das wäre dann im Bereich der Batterie und des Reglers.
    Auf jeden Fall, muss aber die Luft wieder heraus. Ich hoffe, dass durch die Venturi-Wirkung am Heck ein Unterdruck an den Schlitzen entsteht und dadurch die erwärmte Luft abgesaugt wird.

    Transparenter Kunststoff wäre sicherlich viel besser, um übermäßige Erwärmung durch Sonneneinstrahlung zu verhindern. Ich musste schon bei meinem Motorsegler darauf achten, dass er nicht zu lange in der Sonne liegt, zumal die Tragfläche zur Hälfte, und der Rumpf gänzlich schwarz ist. Ganz besonders im Auto war es immer wichtig für ausreichend Lüftung zu sorgen.

    Wie verheerend sich das auswirken kann, zeigt ein Fall, bei dem ein Kollege an einem sehr sonnigen Tag einen 3D Drucker im Auto ließ. Die Komponenten aus Kunststoff wurden dabei so weich, dass die relativ schweren Schrittmotoren und Metallgestänge den ganzen Aufbau in die Knie zwangen.

    Der Flieger soll aber in der Luft auch gut zu erkennen sein. Deswegen nehme ich die Nachteile in Kauf und lass es auch nicht an einem heißen Tag fliegen. Einmal in der Luft, sollte der Fahrtwind jedoch für ausreichend Kühlung sorgen.

    Grüße Michael
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  9. #39
    User Avatar von wersy
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    Standard Wohin mit dem Schwerpunkt?

    Am Samstag soll er fliegen aber wohin mit dem Schwerpunkt?

    Die Meinungen gehen da sehr auseinander: von erstem Drittel der Tragfläche (112 mm), und dickster Stelle (90 mm).
    Gerd „wing gerd” hat mir dieses Program empfohlen:
    Danach liegt der Neutralpunkt bei 78,1 mm, bei 4% Stabilität: 64,6 mm

    Name:  Länsstabilität WinLängs4.jpg
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    Im Forum habe ich noch auf dieses Programm gestoßen:

    Name:  Schwerpunktberechnung nach Jef Raskin.jpg
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    Hier wird 75,6 mm empfohlen.

    Nun ist das Modell recht schwer geworden. Allein die Tragfläche wiegt 1,1 kg. Deswegen habe ich zunächst bei 1,35 m Spannweite aufgehört.

    Flugfertig wiegt es 1,8 kg. Den Motor konnte ich mit 3S Lipo und 10 x 6,6“ Schraube auf 1,1 kg Standschub bringen. Geprüft habe ich es mit meinem selbst gebasteltem „Prüfstand“: http://youtu.be/yRqLzA4--oU (im zweiten Teil)

    Ich habe große Bedenken, dass das Schwergewicht mit dem schachen Motor gleich zu Boden geht, wenn der Schwerpunkt zu weit vorn ist!
    Bitte, gebt mir einen Rat, am Samstag soll es losgehen.

    Hier ein paar Bilder:

    Name:  Nuri final.jpg
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    Name:  Nuri final Seite.jpg
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    Name:  Nuri final Nase.jpg
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    Name:  Nuri final Servos.jpg
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    Viele Grüße
    Michael
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  10. #40
    User Avatar von Volvo
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    Standard

    Hi Michael
    das Programm was Gerd dir dort empfohlen hat damit habe ich auch schon so manchen Schwerpunkt ermittelt ,
    das müsste funktionieren.
    Vielleicht solltest du doch noch einen Flitschenhaken montieren und den Flieger an einen Gummi eine Grund Geschwindigkeit geben.
    Norbert
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  11. #41
    User Avatar von wersy
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    Standard

    Hallo Norbert,

    Mit dem 12 cm langen Verlängerungsrohr am Bug, komme ich auf 55 mm, wenn der Akku 5 mm hinter dem Motor sitzt.
    Eben habe ich ein 7 cm Verlängerungsrohr gedruckt. Das ergibt 74 mm. Das wäre dann 1% Stabilität.

    Könnte das auch reichen?

    Das wäre mir schon lieber, dann sieht das nicht so nach einer Gans aus;-)

    Katapultstart wäre schon recht komfortabel, wenn man erstmal genau die Starteinstellung kennt.

    Grüße
    Michael
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  12. #42
    User
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    Di 78mm sind der Neutralpunkt das ist richtig. 1% Stabilität ist viel zu gering gewählt. Geh für den ersten Flug auf 6% und stell die Ruder leicht an(hoch).

    Viel Erfolg!
    ps. hättest Du den SP nach dem Raskin gewählt, hätte ich DIr Glück gewünscht ;-)

    Gruß
    Bernd
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  13. #43
    User Avatar von Volvo
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    Hi Michael
    wie mein Vorredner schreibt Minimum 4-6% stabilitätsmaß

    und die etwas Ruder hoch ,

    Viel Erfolg
    Norbert
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  14. #44
    User Avatar von UweH
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    Zitat Zitat von Volvo Beitrag anzeigen
    wie mein Vorredner schreibt Minimum 4-6% stabilitätsmaß
    Tja, nur wie gibt man bei dem blöden Ruskin-Programm das Stabilitätsmaß ein?

    Ich hab den Flügel grad mal ins VLZ_Vortex eingegeben und mit den X-Foil-Momenten für das ClarkYS durchlaufen lassen, aber die Differenz zum Ruskin ist so groß dass ich der Geometrie nicht traue, ich komme bei 4 % Stabilitätsmaß auf einen Schwerpunkt von 66 mm.

    Michael, bitte vergleiche die Geometriedaten unten mit Deinem gebauten Flügel, dann rechne ich das noch mal durch.
    Bei allen Brettern die ich mit dem FLZ_Vortex mit den X-Foil-Momenten gerechnet habe war die Schwerpunktangabe für den Erstflug gut passend, im Laufe der Flugerprobung konnte ich jeweils noch 2-5 mm mit dem Schwerpunkt zurück, aber nicht 10 mm!!!

    Der von mir simulierte Flügel hat 1,5 m Spannweite
    Flugeltiefe Wurzel 336 mm
    Flügeltiefe Randbogen 336 mm
    Profil ClarkYS (spielt für den Schwerpunkt keine Rolle, aber für die Hochstellung des Ruders beim Erstflug)

    Stimmt die Geometrie?

    Mit den (noch fehlenden) Angaben zur Rudergröße kann ich auch eine passende Empfehlung für die Hochstellung für den Erstflug geben.

    Gruß,

    Uwe.
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  15. #45
    User Avatar von UweH
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    Nochmal wegen dem Ruskin-Programm:

    Da dieser Flügel ein einfacher Rechteckflügel ist kann man auch die geometrischen Werte einfach zu Fuß rechnen und merkt an diesen Ergebnissen schon dass die Ruskin-Werte nicht stimmen können.

    Die Flügeltiefe in Michaels Eingabe ist innen und außen jeweils 336 mm. Der geometrische Neutralpunkt liegt bei 25 % der mittleren Flügeltiefe, also 336 mm x 0,25 = 84 mm.
    Die Bezugsflügeltiefe ist hier auch 336 mm und der Schwerpunkt liegt bei einem Stabilitätsmaß von 4 % der Bezugsflügeltiefe um 336 mm x 0,04 = 13,44 mm vor dem Neutralpunkt. Damit sollte die Schwerpunktlage also bei 84 mm - 13,44 mm = 70,56 mm hinter der Nasenleiste liegen.
    Das FLZ_Vortex rechnet mit dem aerodynamischen Neutralpunkt und sieht den Schwerpunkt mit 66 mm noch weiter vorne.

    Die 75,6 mm aus dem Programm Ruskin würden nach meiner Erfahrung wegen viel zu starker Schwanzlastigkeit garantiert schief gehen!!!!

    Gruß,

    Uwe.
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