Nurflügel aus dem 3D-Drucker

Ich denke mal es geht hier in erster Linie nicht um die Flugleistung. Wichtiger erscheint mir die Bauhöhe um die Statik ohne richtige Gurte oder sonstige Elemente in den Griff zu bekommen. Das JWL065 wäre mir zu dünn, ich würde auch das ClarkYS oder das CJ empfehlen.

Gruß Christian
 
Hallo Michael,

ich hab drei Kandidaten mal in die Simulation Deines Nurflüglers in Vortex eingegeben und folgende Eckdaten angenommen:

Brett, Gewicht= 1kg, Spannweite 1,55m, Flächentiefe 0,336m, Stabilitätsmaß 5, Ruder im Strak

ClarkYS : CA=0,67, Sinkgeschwindigkeit=0,47m/s, Cw(ges): 0.04, Fluggeschwindigkeit=25km/h
CJ3309 : CA=0,64, Sinkgeschwindigkeit=0,46m/s, Cw(ges):0,04, Fluggeschwindigkeit=25km/h
MH45 : CA=0,16, Sinkgeschwindigkeit=0,9m/s, Cw(ges):0,01, Fluggeschwindigkeit=50km/h

Der Vergleich zeigt, das ClarkYS und CJ3309 sehr nah beinander liegen, das von Dir ausgesuchte MH45 ziemlich daneben.

Die Simulationsergebnisse zeigen Dir ungefähr wo Du raus kommst. Es hängt aber viel von der Bauweise, der erzielten Genauigkeit, Bespannung, Rumpfeinfluss, ...... ab.

Letztendlich werden sowohl ClarkYS als auch CJ3309 oder noch 20 andere, hier noch nicht genannte, zum Erfolg führen.

Übrigens hat Gerd (wing gerd) interessante Konzepte in seinen Modellen getestet, die Du auch im Digitaldruck anwenden könntest.

Grüße, steve
 

wersy

User
Hallo Michael,

ich hab drei Kandidaten mal in die Simulation Deines Nurflüglers in Vortex eingegeben und folgende Eckdaten angenommen:

Brett, Gewicht= 1kg, Spannweite 1,55m, Flächentiefe 0,336m, Stabilitätsmaß 5, Ruder im Strak

ClarkYS : CA=0,67, Sinkgeschwindigkeit=0,47m/s, Cw(ges): 0.04, Fluggeschwindigkeit=25km/h
CJ3309 : CA=0,64, Sinkgeschwindigkeit=0,46m/s, Cw(ges):0,04, Fluggeschwindigkeit=25km/h
MH45 : CA=0,16, Sinkgeschwindigkeit=0,9m/s, Cw(ges):0,01, Fluggeschwindigkeit=50km/h

Der Vergleich zeigt, das ClarkYS und CJ3309 sehr nah beinander liegen, das von Dir ausgesuchte MH45 ziemlich daneben.

Die Simulationsergebnisse zeigen Dir ungefähr wo Du raus kommst. Es hängt aber viel von der Bauweise, der erzielten Genauigkeit, Bespannung, Rumpfeinfluss, ...... ab.

Letztendlich werden sowohl ClarkYS als auch CJ3309 oder noch 20 andere, hier noch nicht genannte, zum Erfolg führen.

Übrigens hat Gerd (wing gerd) interessante Konzepte in seinen Modellen getestet, die Du auch im Digitaldruck anwenden könntest.

Grüße, steve

Erst einmal VIELEN DANK! Ihr seid einfachach Spitze!
So viel Entgegenkommen, Engagement und geballtes Wissen hätte ich nicht erwartet.

Das mit der teilweise ebenen Unterseite ist eine gute Idee. Da kann man die Tragfläche gut ausrichten. Ich hätte mir sonst eine Helling schneiden lassen müssen. Oh, eben bekomme von Norbert den Tipp, Füße an die Tragfläche zu machen. Die könnte ich leicht mitdrucken und später abbrechen.
Wenn aber eine gewölbte Unterseite wenig bringt, ist mir die gerade Fläche schon lieber.

Beim ClarkYS würde das hochgewölbte hintere Teil in etwa die Ruder ausmachen.
Vom CJ3309 finde ich keine Profildaten. Ich nehme aber mal an, dass es sich kaum vom ClarkYS unterscheidet.
Dann werde ich mal mit dem ClarkYS experimentieren.

Leider geht wegen Festplattencrash z.Z. gar nichts. Emails, Adressen, Links, Programme und Datenbanken zum Drucken - alles futsch...

Grüße Michael
 

wersy

User
Erste Ergebnisse

Erste Ergebnisse

Inzwischen habe ich das ClarkSY "zerlegt" und getestet, wie groß man die einzelnen Segmente drucken kann.
Leider kann ich die maximale Druckhöhe von 16,5 cm nicht ausnutzen. Die ebenen oder nur leicht gewölbten Flächen bekommen Spannungen, sodass sich Verwölbungen ergeben. Als maximale Länge, könnte 5 cm noch akzeptabel sein. Beim Mittelteil will ich es trotzdem mit 10 cm versuchen und die 5 cm Nasen und Endstücke (jeweils um 2,5 cm versetzt) drankleben.

ClarkY.jpg


Hier mal ein spontaner Entwurf mit 1,5 m Spannweite.
Elegant sieht es ja nicht gerade aus. Das wird mit einen Brett wohl auch schlecht gelingen, wenigstens habe ich diesmal versucht, den Rumpf weitgehend rund zu gestalten.
Mir fällt auf, dass das Ruder (ca. 20%) ziemlich groß ist. Das wird wohl sehr sensibel zu steuern sein.
Ist das noch in Ordnung?
Wie sind die übrigen

NF Seitenabsicht.JPG

NF Vorderansicht.JPG

NF Perpektive 3.jpg


Grüße Michael
 
Hallo,

sehr interssant was Du da machst. Ich baue mir auch gerade einen Mendel Prusa i2 RepRap 3D-Drucker und habe sowas in der Art auch vor. Allerdings bezweifle ich, dass die gedrucketen Teile einer Festigkeit entsprechen, die man für einen Holm braucht. Den großen Vorteil des Druckers beim Einsatz im Nurflügelbau sehe ich darin, dass man sehr genaue Rippen drucken kann, die gefrästen Holzrippen entsprechen. So stelle ich mir das dann auch vor, gedruckte Rippen, die mit einem CfK-Holm verklebt werden, ähnlich wie ich das bei meinen Depron-Nurflüglern gemacht habe, nur halt nicht aus Depron, sondern aus gedruckten Kunststoff-Teilen. Das Ganze könnte man dann später bespannen (vorausgesetzt die Oracover-Folie hält auf dem Kunststoff). So meine Ideen ;)

Ich bin jedenfalls sehr gespannt darauf, wie es bei Dir nachher funktioniert, vielleicht klappt das ja doch ganz gut mit einem Komplett-3D-gedruckten Nurflügler ;) Was für Material druckst Du? Bestimmt ABS?

Gruß, Alex
 

wersy

User
Allerdings bezweifle ich, dass die gedrucketen Teile einer Festigkeit entsprechen, die man für einen Holm braucht.

Das Mittelstück bildet (gemeinsam mit den angrenzenden Teilen) zwei U-Profile. Vorrausgesetzt es ist gut verkleb, ergibt sich eine recht steife Kastenkonstruktion. Bis jetzt sieht das ganz gut aus. Mal sehen, wie es bei größerer Spannweite wird.
Ich habe alles mit PLA gedruckt. ABS ist zwar leichter und wärmebeständiger, es lässt sich aber schwieriger drucken. Unser ABS-Spezialist hat seinen Drucker sogar in einer Wärmekammer. Trotzdem verziehen sich die dünnen Teile und es gibt Risse. Außerdem riecht es unangenehm.

Den großen Vorteil des Druckers beim Einsatz im Nurflügelbau sehe ich darin, dass man sehr genaue Rippen drucken kann, die gefrästen Holzrippen entsprechen.

Damit sie nicht schwerer als Holz werden, könnte man sie hohl oder mit wenig Füllung (ca. 5%) drucken. Wenn ich die Flugzeug-Volldruck-Phase hinter mir habe, will ich auch testen, in wie weit sich gedruckte Teile sinnvoll anwenden lassen.


In meinem vorherigen Beitrag habe ich den letzen Satz nicht vollendet.
Bevor ich mich an die Produktion mache, wollte ich lieber noch fragen, wie die übrigen Proportionen ausgefallen sind. Also Gesamtlänge, Position der Tragfläche, Größe des Leitwerks u.s.w.

Grüße Michael
 
Hallo Michael,

die Proportionen sind in Ordnung. Bretter sehen halt so aus ;) Die Rudertiefe ist in Ordnung so. 25% der Flächentiefe sind bei Brettern nichts besonderes. Also kannst Du es so lassen. Die Ruderausschläge werden für Höhe und Quer sehr unterschiedlich sein. Ich tippe mal für +-3mm bei Höhe und +- 15mm beim Querruder. Das kannst Du ja über die Steuerung einstellen. Aber Vorsicht! Das sind nur geschätzte Werte.

Das Seitenruder passt auch und hat überschlägig berechnet einen Stabilitätsfaktor von 39 (siehe hier) Das ist für ein Brett OK

Bei welchen Temperaturen wird den gedruckt? Denn wenn eine gedruckte Rippenkonstruktion mit Folie bespannt werden soll, ist ja wieder Hitze zum kleben und spannen erforderlich. Könnte Probleme geben. Wenn die Rippen einigermaßen beständig gegen Lösungsmittel wären könnte man auch mit Vlies und Spannlack bespannen. Oder gibt es womöglich einen lösungsmittelfreien Spannlack ?

Grüße, steve
 

wersy

User
Hallo Steve,
erst einmal vielen Dank für die Überprüfung, jetzt kann ich in die Detailplanung gehen.

Motor
Als Motor wollte ich wieder meinen Roxxy BL-Outrunner 2834/08 verwenden. Wird der ausreichen?
http://www.robbe.de/roxxy-bl-outrunner-2834-08.html
Der Spinner hat einen Durchmesser von 35 mm, darauf habe ich auch die Nase abgestimmt.

Servos
Sind meine Servos: ROCKAMP DS200 kräftig genug für die nun viel größeren Ruder?
Betriebsspannung: 4,8V
Stellzeit: 0,11 sek
Stellkraft: 1,4 Kg
Getriebe: Carbonite, kugelgelagert
Gewicht: 9g
Abmessungen: 23x12x24mm

Sollten die Servos besser AUF der Tragfläche sitzen, damit die Teile der Steuerung beim Landen geschützt sind?

Tragfläche
Die Tragfläche will ich nicht bespannen. Sie soll, wie auf dem Foto, aus diesen Segmenten bestehen und vollständig gedruckt werden.
Bei dieser großen Tragfläche ist die Befestigung wieder mittels Gummibänder wohl nicht so ideal. Wie kann man das besser machen?
Aus Festigkeitsgründen muss die Tragfläche in einem Stück sein.

Zu Deiner Frage:
Der PLA-Kunststoff wird bereits bei 60° weich! Da kann man wohl eine Folie nicht aufbügeln.
Ansonsten ist PLA gegen alle Lösungsmittel resistent. Außer gegen Dichlormethan, was aber nur mit allergrößten Vorsicht zu benutzen ist.

Grüße Michael
 
Hallo Michael,
Servos
Sind meine Servos: ROCKAMP DS200 kräftig genug für die nun viel größeren Ruder?
Betriebsspannung: 4,8V
Stellzeit: 0,11 sek
Stellkraft: 1,4 Kg
Getriebe: Carbonite, kugelgelagert
Gewicht: 9g
Abmessungen: 23x12x24mm
Die sollten auf jeden Fall ausreichend sein. Bei Brettern ist eine genaue
Rückstellung am Wichtigsten! Das sollte aber hier gut genug sein.
Benutzt habe ich diese Servos allerdings noch nicht.

Sollten die Servos besser AUF der Tragfläche sitzen, damit die Teile der Steuerung beim Landen geschützt sind?
So würde ich es machen. Auch wenn es unten schöner aussieht. Du kannst ja die Servos "unter Putz" in die Fläche legen und nur die Schubstange außen zum Ruderhorn führen. Im Digitaldruck kannst Du das ja perfekt realisieren.

Tragfläche
Die Tragfläche will ich nicht bespannen. Sie soll, wie auf dem Foto, aus diesen Segmenten bestehen und vollständig gedruckt werden.
Bei dieser großen Tragfläche ist die Befestigung wieder mittels Gummibänder wohl nicht so ideal. Wie kann man das besser machen?
Aus Festigkeitsgründen muss die Tragfläche in einem Stück sein.
Gummibänder sind absolut OK. Eine oder zwei Kunststoffschrauben M4 funktionieren auch.
Zu Deiner Frage:
Der PLA-Kunststoff wird bereits bei 60° weich! Da kann man wohl eine Folie nicht aufbügeln.
Ansonsten ist PLA gegen alle Lösungsmittel resistent. Außer gegen Dichlormethan, was aber nur mit allergrößten Vorsicht zu benutzen ist.
Ich würde aber bespannen wollen ;) Eine Rippenfläche die bereits bei 60°C "weich" wird kann nur schwierig mit Folie bespannt werden, deren Schmelzkleber bei 70-80° verarbeitet werden muss. Also bleibt wohl nur der Druck in ABS oder einem anderen Kunststoff oder die Bespannung mit Stoff/Vlies/Gewebe und Klebelack. Vielleicht müsste man mal 6 Rippen für eine 30cm Probefläche drucken und damit testen.

Der Motor passt. (jedenfalls für mich, der mit 45° Steigen auskommt.:))

Grüße, steve
 

Gast_53593

User gesperrt
Hi
Nach dem ich mit dem Michael Christou wegen 3-D Drucken kontakt hatte hatt er mir einen Testdruck angeboten
heute ist der Probedruck angekommen , danke dafür
das sieht sehr gut aus , hätte mir das so glatt nicht vorgestellt ,
Ok dort ist so wie es aussieht eine kerbe oder so was drin das ist aber von innen , das ganze teil ist hol
ansonsten bin ich von der Qualität angenehm überrascht ,
Nun werde ich mit dem stück mal schleif und lackierversuche machen ,
den so wie es ausschaut könnte man das so vorbereiten das man es abformen kann

werde berichten wen ich die versuche gemacht habe

Norbert

DSCF4705.JPGDSCF4706.JPG
 

wersy

User
Die Servos

Die Servos

Für den Fall, dass sich herausstellt, dass der kleine Servo doch zu schwach ist, habe ich Platz vorgesehen, auch einen größeren einzusetzen. Hoffentlich ist es dann aber nicht schon zu spät und der Flieger nach einem Absturz noch zu gebrauchen ;-)

Servo Einsatz 02a.jpg
Servo Einsatz 01a.jpg
Servotasche.jpg
Servotasche geschlossen.jpg

Der größere Servo ist ein MPX Tiny-S und kann 3 kg bewegen. Da er aber 17 g wiegt (7 g mehr als der DS200) möchte ich ihn nur ungern einsetzen. Damit beide reinpassen, habe ich eine entsprechend große Tasche in das Flügelsegment vorgesehen. In diese Tasche wird der Servoeinsatz (4 g) mitsamt dem Servo eingesetzt und verschraubt. Der Servo selbst sitzt recht fest in diesem Einsatz so dass ich denke, dass er nicht verschraubt werden muss.

Gedanken mache ich mir wegen der Verkabelung. Jetzt habe ich einen Kabelkanal, der das Kabel zum benachbarten Segment führt. Dann müssen alle Segmente eine Hülse (6 mm) haben, durch die ich das Kabel durchziehen kann. Das bedeutet auch, das Kabel muss bereits beim Verkleben der Segmente jeweils mit durchgezogen werden. Problematisch wird es wohl, wenn tatsächlich die Servos getauscht werden müssten. Wenn sich dann ein Kabel nicht nachziehen lässt weil es klemmt, komme ich nicht mehr dran.

Was haltet ihr davon, wenn ich an der Unterseite der Tragfläche eine Nut mache, in die ich das Kabel hineinschiebe und das Ganze mit Klebestreifen verschließe?

Grüße Michael

PS: Übrigens, meine Tragflächen sind jetzt stabil. Mit der zweiten Variante – gerade im Mittelteil und außen angeschrägt – kann man sogar Loopings fliegen: http://www.thingiverse.com/thing:98954
 
Hallo Michael !

Habe einen Fesselflieger geprinted.
Hier mal ein link : http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/396317-3D-Print-im-Fesselflug/page2

Das Material ist ABS mit 1mm Wandstärke. Die Flügel sind als Segmente Hohl gedruckt, der "rumpf" hat innen Stützmaterial.
Habe innen Röhrchen in die Flächen gemodelt, wo 6mm CFK-Rohre eingeschoben werden, für mehr Stabilität und zum Ausrichten. Vielleicht wäre das auch eine Taktik für deinen Flügel ?
Dann wärst du mit dem Profil etwas flexibler.
Den Kabelkanal kannst du ja auch oval machen, dann solltest du den Stecker gut durchbekommen.

Viele Grüße,
Sebastian
 

wersy

User
Hallo Michael !

Habe einen Fesselflieger geprinted.
Hier mal ein link : http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/396317-3D-Print-im-Fesselflug/page2

Hallo Sebastian,

Glückwunsch zum ersten erfolgreich gedrucktem Fesselflugzeug!
Toll, wie Du Dich in CAD eingearbeitet und gleich ein Fesselflugzeug hingelegt hast. Ausgefallen und sehr praktisch finde ich auch den "Doppelrumpf".
Das Material ist ABS mit 1mm Wandstärke. Die Flügel sind als Segmente Hohl gedruckt, der "rumpf" hat innen Stützmaterial.
Habe innen Röhrchen in die Flächen gemodelt, wo 6mm CFK-Rohre eingeschoben werden, für mehr Stabilität und zum Ausrichten. Vielleicht wäre das auch eine Taktik für deinen Flügel ?
Dann wärst du mit dem Profil etwas flexibler.
Den Kabelkanal kannst du ja auch oval machen, dann solltest du den Stecker gut durchbekommen.

Danke für Deine Tipps.
1 mm Wandstärke ist mir aber zu dick. Für meine Tragfläche (Spannweite 1500 mm) komme bereits bei 0,5 mm Wandstärke auf mindestens 1 kg (PLA), da sind die Servos, Kabel und Lagerung der Klappen noch nicht berücksichtigt.

Bei meinem Motorsegler habe ich 8 mm und 4 mm Carbonrohre verwendet. Die Tragflächensegmente stecken so stramm, dass sie nicht verklebt werden mussten. Dadurch bleibt die Tragfläche etwas elastisch und außerdem brauche ich bei einem Bruch nur die kaputten Segmente auszutauschen :-) http://www.thingiverse.com/thing:86982

Hier, bei dieser großen Tragfläche, muss ich aber die Tragfläche auch noch quer teilen, weil mein Drucker nicht so groß ist. Die Verbindungszargen mit den aneinanderliegenden Flächen ergeben eine hohe Steifigkeit aber auch zusätzliches Gewicht. Da muss ich wenigstens auf Carbonrohre und die gedruckten Röhrchen verzichten, obwohl diese die Tragflächensegmente schön zueiander ausrichten würden.

Die Kabelschächte oval zu machen allein reicht nicht. Am Servo muss ich rechtwinklig um die Ecke.

Viele Grüße
Michael
 

wersy

User
In den letzten Wochen bin ich mal wieder dazu gekommen, einige Teile zu drucken.
Den Rumpf hatte ich bisher immer mit einer hohlen 3mm dicken, doppelschaligen Hülle gedruckt. Die Wand hat dann innen und außen eine 0,5 mm dicke Haut. Leider funkt der Slicer, der den Druckvorgang errechnet, unkontrolliert dazwischen. So passiert es, dass der Hohlraum in der Hülle bereichsweise immer mal wieder zu 100% verfüllt wird. Das war in den ersten drei Segmenten der Nase nicht ganz verkehrt, zumal es stabiler wird und auch den Schwerpunkt etwas nach vorn bringt.
Auf dem Bild sieht man die Löcher in den Zargen zum Verschrauben des ersten und notfalls des zweiten Rumpfsegmentes. Alle andere werden verleimt.

Rumpfsegmente 1,2,3.jpg

Weiter hinten kann ich mir unnötiges Gewicht aber nicht erlauben. Deshalb habe ich eine andere Methode ausprobiert. Die Hülle ist jetzt nur 1 mm dick und ohne Hohlraum. Das erfordert auch eine andere Gestaltung der Stöße. Vorher bestand die Steckverbindung aus einer unverjüngten Innen- und Außenzarge. Jetzt gibt es jeweils nur eine verjüngte Innenzarge.
Mit dem Gewicht bin ich recht zufrieden. Der 820 mm lange Rumpf wiegt jetzt 250g. Ich werde aber die ersten beiden Nasenstücke dicker machen müssen, damit die Spitze (mit unterschiedlichem Motorsturz) angeschraubt werden und somit austauschbar ist. Auch wird’s stabiler, falls es ein senkrechte Landung gibt ;-)
Das zweigeteilte 220 mm hohe Leitwerk wiegt (mit 4 mm Carbonrohre) 48 g. Beide Carbonrohre gehen durch den Rumpf. Das vordere Rohr geht auch durch das ganze Leitwerk. Am liebste würde ich das Leitwerk nicht mit dem Rumpf verkleben, sondern nur stramm einstecken. Es wäre so leicht austauschbar, falls es zu einem Crash kommt.
Mit dem hinterem Teil der Tragfläche, im Bereich ohne Klappe, gibt es Druckprobleme. Ich bekomme es zwar gerade noch diagonal auf meinen kleinen Drucker aber der hintere spitze Teil des Profils wölbt sich nach oben. Bedingt durch die sehr kleine spitze Auflagefläche, gibt es wenig Haftung auf dem Druckbett. Außerdem ergibt sich bei kleinem Querschnitt eine relativ große Materialanhäufung, was das Schrumpfen des Kunststoffes verstärkt. Abhilfe könnte vielleicht ein beheiztes Druckbett schaffen. Ein Kollege könnte das ja mal testen. Ansonsten müsste ich das hintere Tragflächensegment auch noch unterteilen.
Auf den Bildern ist alles nur provisorisch zusammengeheftet. An die Tragfläche habe ich einfach mal ein Ruder drangesteckt.

Nurrflügel Rumpf 01.jpg

Nurrflügel Rumpf 03.jpg

Vorne habe ich wieder Kühlöffnungen vorgesehen. Die Schlitze hinten sollen die Luft wieder heraussaugen. Sollte ich vorn im zweiten Segment, da wo der Akku sitzt, weitere Schlitze vorsehen? Bei der vorgesehenen Motorleistung fließen immerhin 17 A. Der Kunststoff wird bei 60° weich! Ich könnte aber auch die Montageöffnung im zweiten Segment (fehlt hier noch) nicht ganz verschließen, so dass auch da noch Luft reinkommt.

Grüße Michael
 

Gast_53593

User gesperrt
Hi Michael
Kompliment sieht gut aus was du da machst , verfolge alles weiter wegen Temperatur hast du mal daran gedacht dort wo Temperaturen auftreten das ganze mit

So was zu beschichten wird Zb , bei Rollern am Auspuff genommen um dort den Kunststoff zu schützen.

Hitzeschutzfolie
- 0,8mm
- verstärkt
- selbstklebend
- Abmessung 300x450mm

Bestandteile der Folie: hitzebeständige Fiberglas-Gewebe in Verbindung mit einer dünnen, reflektierenden Alufolie

Die Verkleidung wird bei hohen Temperaturen bis zu 500°C durch die Folie geschützt und daher unverzichtbar bei sämtlichen Plastik- / Verkleidungsteilen in Auspuffnähe

Einfache Handhabung:
- die Folie an die Innenseite des zu beklebenden Verkleidungsteils halten
- die Umrisse mit einem Permanent-Marker vorzeichnen
- ausschneiden und aufkleben.

Norbert
 
Temperatur

Temperatur

Hallo .
Erstmal riesen Respekt vor so einem Projekt.

Zur Temperatur: wenn das Material schon bei 60° weich wird , würde ich für die Flugzeugzelle nur weis und durchsichtig verwenden. Allein die Sonne bringt das Material schon auf über 60° wenn es zB rot ist. Bei modernen Segelflugzeugen ist deshalb auch nur am Randbogen eine andere Farbe als Weis zugelassen weil die tragenden Verbundfaserteile nur mit 55°C getempert werden, und bei höheren Temeraturen die Festigkeit verlieren würden.

MACH WEITER SO !!!

Gruß ULI
 

wersy

User
Vielen Dank für Eure Hinweise und Lob. Es wird mich weiterhin anspornen.

Mit Hitzefolie zu isolieren, ist eine gute Idee. Das wäre dann im Bereich der Batterie und des Reglers.
Auf jeden Fall, muss aber die Luft wieder heraus. Ich hoffe, dass durch die Venturi-Wirkung am Heck ein Unterdruck an den Schlitzen entsteht und dadurch die erwärmte Luft abgesaugt wird.

Transparenter Kunststoff wäre sicherlich viel besser, um übermäßige Erwärmung durch Sonneneinstrahlung zu verhindern. Ich musste schon bei meinem Motorsegler darauf achten, dass er nicht zu lange in der Sonne liegt, zumal die Tragfläche zur Hälfte, und der Rumpf gänzlich schwarz ist. Ganz besonders im Auto war es immer wichtig für ausreichend Lüftung zu sorgen.

Wie verheerend sich das auswirken kann, zeigt ein Fall, bei dem ein Kollege an einem sehr sonnigen Tag einen 3D Drucker im Auto ließ. Die Komponenten aus Kunststoff wurden dabei so weich, dass die relativ schweren Schrittmotoren und Metallgestänge den ganzen Aufbau in die Knie zwangen.

Der Flieger soll aber in der Luft auch gut zu erkennen sein. Deswegen nehme ich die Nachteile in Kauf und lass es auch nicht an einem heißen Tag fliegen. Einmal in der Luft, sollte der Fahrtwind jedoch für ausreichend Kühlung sorgen.

Grüße Michael
 

wersy

User
Wohin mit dem Schwerpunkt?

Wohin mit dem Schwerpunkt?

Am Samstag soll er fliegen aber wohin mit dem Schwerpunkt?

Die Meinungen gehen da sehr auseinander: von erstem Drittel der Tragfläche (112 mm), und dickster Stelle (90 mm).
Gerd „wing gerd” hat mir dieses Program empfohlen:
Danach liegt der Neutralpunkt bei 78,1 mm, bei 4% Stabilität: 64,6 mm

Länsstabilität WinLängs4.jpg

Im Forum habe ich noch auf dieses Programm gestoßen:

Schwerpunktberechnung nach Jef Raskin.jpg

Hier wird 75,6 mm empfohlen.

Nun ist das Modell recht schwer geworden. Allein die Tragfläche wiegt 1,1 kg. Deswegen habe ich zunächst bei 1,35 m Spannweite aufgehört.

Flugfertig wiegt es 1,8 kg. Den Motor konnte ich mit 3S Lipo und 10 x 6,6“ Schraube auf 1,1 kg Standschub bringen. Geprüft habe ich es mit meinem selbst gebasteltem „Prüfstand“: http://youtu.be/yRqLzA4--oU (im zweiten Teil)

Ich habe große Bedenken, dass das Schwergewicht mit dem schachen Motor gleich zu Boden geht, wenn der Schwerpunkt zu weit vorn ist!
Bitte, gebt mir einen Rat, am Samstag soll es losgehen.

Hier ein paar Bilder:

Nuri final.jpg
Nuri final Seite.jpg
Nuri final Nase.jpg
Nuri final Servos.jpg

Viele Grüße
Michael
 

Gast_53593

User gesperrt
Hi Michael
das Programm was Gerd dir dort empfohlen hat damit habe ich auch schon so manchen Schwerpunkt ermittelt ,
das müsste funktionieren.
Vielleicht solltest du doch noch einen Flitschenhaken montieren und den Flieger an einen Gummi eine Grund Geschwindigkeit geben.
Norbert
 
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