MOSWEY: Baubericht

Hallo Stefan,
wenn ich Dir einen Tipp geben darf, nimm nicht ein CFK-Stab oder -Rohr für die Verbindung der beiden Höhenruderhälften. Diese Stäbe/Rohre bestehen ausschließlich aus Fasern die in Längsrichtung verlaufen und haben sehr schlechte Torsionseigenschaften. Nimm besser ein Messingrohr oder da leichter ein dünnwandiges Stahlrohr. Meine Moswey III mit Baubildern findest Du hier:
http://www.cb-roter-baron.de/framemodelle.html
Ich hatte sie 2010 gebaut und habe ein Messingrohr verwendet, das ich im mittleren Bereich durch ein weiteres im Durchmesser genau auf das innerer Rohr passende Messingrohr verstärkt habe, da ich dort die Anleitung mit einem 2mm Stahldraht und Kugelkopf eingelötet habe.

HLW-Gewicht, Ruderachse

HLW-Gewicht, Ruderachse

Hallo André, Rolf und Christian,

das komplette HLW inkl. Ruderflächen wiegt 170 g, das SLW-Ruder 42 g.

Frank Albrecht hat es mir leicht gemacht als "Holzwurm" sauber zu bauen. Sämtliche Frästeile aus seiner Werkstatt sind von sehr guter Qualität und müssen wirklich nur im Bereich der Frässtege leicht nach gearbeitet werden. Ich muss nur an den richtigen Stellen Ponal oder PU auftragen....
OK, ich bin halt etwas pingelig und ehrgeizig beim aufbringen der 0,4 mm SPH-Beplankung um nicht groß nachzuschleifen zu müssen. Wo halt keine Klebeschicht raus schauen soll, versuche ich das durch entsprechende Voranpassung hin zu bekommen. Die Beplankung der Flächen plane ich auch in einem "Guß" hin zu bekommen.

Danke für den Tipp die Verbindungsachse der HLW-Ruder mittels Metallrohr auszuführen. Das auf den Fotos sichtbare CFK-Rohr hatte ich auch nicht vor zu verwenden. Ist nur eine temporäre Montagehilfe. Werde wohl zwei dünne Messinghülsen später nach dem Bespannen einkleben und in der Mitte mittels Verbindungshülse verlöten. Deine Homepage habe ich natürlich auch schon öfter besucht und Dir über die Schulter geschaut.

So die Werkstatt ruft aber ich versuche regelmäßig weiter zu berichten

Gruß, Stefan

Holzwurm Peter an Holzwurm Stefan ...

Holzwurm Peter an Holzwurm Stefan ...

.... ein Genuss, Dir zuzuschauen! Weiter so!

Hallo Stefan..

Mal abgesehen das du da ganz feine Sachen zusammenbaust die mich als Auch-Holzwurm natürlich sehr erfreuen...
..eine Frage.
ist es möglich das wir beide uns schon ziemlich lange kennen?
ich bin mir da jetzt nicht sicher.
Evtl. vom Fluggelände in Miehlen..?

gruss
Horst

p.s. sorry für OT....

Auch-Holzwurm-Horst

Auch-Holzwurm-Horst

Hallo Horst,
klar kennen wir uns schon seit Jahren.
Deine PWS 101 die Du in Miehlen mit dabei hattest gefällt mir auch sehr gut.
Nach der Moswey III kommt wohl wieder ein Sperber Junior, aber dieses mal im Maßstab 1:4 auf die Helling.
Ich wollte erst noch einen Holzrumpf für meinen Sperber Junior von Decker Planes bauen (M 1:7,5).
Aber dies war mir doch zu klein und wäre zu fummelig geworden. Aber bei 1:4 werde ich wohl 5 kg hin bekommen
und muss mir dann keine Gedanken machen an irgend einem Hang zu fliegen.
Stellt sich mir nur noch die Profilfrage......

Gruß, Stefan

Moin Stefan..
Prima das noch ein Holz-Oldtimersegler-Verrückter in meiner Nähe ist.
Ich wusste gar nicht das du ein Faible für die schönen alten Segler hast.
Ich hatte aber den 1zu3er IS-4 Jastrzab mit,der andere Segler war ein Orlik.Den hatte ich für Sascha gebaut.
Haben nur die gleiche Farbe bekommen.
Beim mir ist gerade eine 6,3m PWS-101 in Arbeit.
Geht nur langsam voran..irgendwie kommt dauernd was anderes dazwischen.
Jetzt hast du das Moswey-Fieber bei mir ausgelöst...
Müsste dann aber auch so ab 5 m aufwärts haben..an Schleppern mangelts nicht.
Aber erst mal die andere Baustelle fertig bekommen...dann Moswey.
Kannst gern im kommenden Jahr vorbeikommen und dich bischen schleppen lassen.
gruss

Horst

Moswey XL

Moswey XL

Hallo Horst,
einen habe ich noch.....
Anbei ein Link zu einer großen Moswey, schau mal hier rein, wenn Du es noch nicht kennen solltest.
http://www.google.de/imgres?imgurl=...ur=291&page=1&start=0&ndsp=18&ved=0CFEQrQMwDw
Die Größe könnte Dir gefallen.
Bis die Tage via skype

Stefan

Kieferendleisten

Kieferendleisten

Auch bei meiner Moswey geht es weiter. Das erste Flächeninnenteil ist fertig bis auf den Flächenverbinder und die Kiefer-Endleiste. Ich schleife nicht gerne die Endleisten nach dem ankleben an die Rippenenden. Beim Schleifen besteht immer die Gefahr, dass man in die Rippen schleift und sich dann das Tragflächenprofil versaut. Also habe ich mir aus zwei Flacheisen (10x2 mm) eine Schleifvorrichtung bebaut, um die Kieferendleiste (8x2 mm) dem Profilverlauf entsprechend konisch zu schleifen.
Ich denke die beigefügten Bilder sind selbsterklärend. Das Ergebnis sind 1A handgeschliffene konische Endleisten, die nach dem verkleben mit den Rippenenden nur noch sehr wenig nach geschliffen werden müssen.
Außerdem habe ich noch eine 90°-Schleiflehre gebaut um z.B. die Flächenverbinder oder sonstige Bauteile exakt im 90°-Winkel zu schleifen. Der Bauaufwand für die beiden Schleiflehren betrug gerade mal eine halbe Stunde.
Wie die Endleisten an der Fläche aussehen berichte ich später.
Gruß, Stefan

Hallo Stefan,

lese schon lange interessiert mit, auch mal ne Baustelle die ich mir vorstellen kann

kleiner Tip deiner Schleiflehre:
Idee ist gut, aber du schleifst auf dem Metall rum. Besser wäre die Metallleisten etwas auseinanderzutun, so min. 10cm... und den Bereich wo du mit der Schleiflatte auf Metall rumschleifst, mit Tesa oder Papier und beidem abdecken, so dass nur mittig des Schleifklotzes geschliffen werden kann. Ich hoff, du verstehst wie ich mein

Grüsse und frohes weiterwerkeln..
André

Schleifvorrichtung

Schleifvorrichtung

Hallo André,
Deine Idee die Metalllleisten weiter nach außen legen, damit das Schleifpapier nicht auf dem Metall schleift ist natürlich der i-Punkt bei der Verbesserung für die Schleifvorrichtung.
Ich lerne gerne durch Anregungen dazu. OK, für die Mosy werde ich mich mit meiner jetzigen Vorrichtung begnügen. Ich werde Deine Idee aber in eine verbesserte Ausführung mit einfließen lassen. Ich plane eine universelle Schleifvorrichtung die in der Höhe und in der Breite verstellbar ist, so dass man jedes beliebige konische Profil schleifen kann.

Damit die konischen Kieferendleisten auch richtig fluchtend an die Rippenenden geklebt werden, müssen die „Hilfsauflagen“ mit 0,6 mm Sperrholz am Ende unterlegt werden. Sonst baut man sich eine leichte positive Wölbung der Endleiste. Die zuvor geschliffenen Endleisten passen exakt zum Profil und müssen nur ganz gering mit den Rippen „verputzt“ werden. Ich benötigte ca. eine ¼ h um eine Endleiste konisch zu schleifen. Die schmälere Endleiste (5x2 mm) im Bereich der Querruder schleife ich in der gleichen Schleifvorrichtung. Ich muss dann halt nur eine 3x2 mm Leiste beim Schleifen beilegen, damit sich der gleiche Konus ergibt.
Die auf den Fotos sichtbare Endleiste ist bis jetzt „nur“ angeklebt und noch nicht final mit den Rippen verschliffen (zum Glück ist kaum noch was zu schleifen). Die gerundete Endleiste habe ich vor dem einkleben einfach mit einen Dreieckschleifer vor geschliffen. Die „Jahresringe“ der Klebeschicht zeigen einem sehr schön ob man gleichmäßig schleift oder ob man aus der Spur läuft.
Jetzt baue ich die linke innere Fläche, damit ich endlich die Wurzelrippe am GFK-Rumpf anpassen und die EWD vermessen kann.

Allen interessierten Mitlesern wünsche ich einen guten Rutsch und Alles Gute zum Neuen Jahr
Gruß, Stefan

Rumpfsteckung

Rumpfsteckung

Inzwischen sind beide Tragflächeninnenteile fertig und warten darauf am Rumpf angepasst zu werden. Dazu habe ich die Wurzelrippen, wie schon zuvor beschrieben, auf beiden Seiten am GFK-Rumpf mit Klebeband fixiert und anschließend die Bohrungen Ø 5mm für die „Führungsbolzen“ gebohrt.



Anschließend die Durchbrüche auf den Rumpf übertragen, die „Ecken“ ausgebohrt und zuletzt mit einer Minitool-Stichsäge den Rest ausgesägt und sauber verschliffen.
Zuerst die linke Seite bearbeitet. Mit dem Ergebnis bin ich recht zufrieden.





Aber oh Schreck, beim Bearbeiten der rechten Seite musste ich leider feststellen, dass die Verstärkungsrippe mangelhaft in den GFK-Rumpf eingeharzt war. Zwischen dem GFK-Rumpf und der Rippe war ein Spalt von 3-4 mm, der auch nicht ausreichend mit Harz gefüllt war.





An den Ausschnitten kann man sehr deutlich die „gute“ und „schlechte“ Verklebung erkennen.



Also den ganzen Mist raus gerissen und eine neue Verstärkungsrippe zum Einharzen vorbereitet.



Man hat ja sonst nichts zu tun………

Gruß, Stefan

Kleine Korrektur

Kleine Korrektur

So, jetzt sieht der Rumpf wieder chic aus und die neue Verstärkungsrippe sieht aus wie es sein sollte. Hat etwas gedauert, musste erst frisches Epoxy, Thixotropiermittel etc bei R&G bestellen. Jetzt kann ich endlich die Rumpfspannten für die Flächensteckung anpassen, fixieren und einharzen. Zum Ausrichten der Flächen am Rumpf baue ich zwei Auflagen, die ich links und rechts neben dem Rumpf fixiere, damit beide Flächen die gleiche EWD haben. Mal sehen wie ich es an einfachsten effektiv umsetze.

Gruß, Stefan

Bremsklappen

Bremsklappen

Zwischen durch mal begonnen die Bremsklappen zusammen zu bauen. Frank hat hier ein kleines Puzzle versteckt.
Bei den „Verstärkungszähnen“ B5 bis B8, gemäß Bauplan, muss man etwas aufpassen!



Bei der Nummerierung in der Überschicht der Frästeile sind ein paar Nummern vertauscht.



Man sollte nicht einfach drauflos kleben, sondern die losen „Zähne“ erst mal auf dem oberen und unteren Zahnkamm legen.
Dann sieht man, dass man B5+B7 und B6+B8 richtig zuordnen muss.



Aber wenn man die Zähne deckungsgleich auf den Zahnkamm legt und zum Kleben noch eine 5 mm Messinghülse zum Arretieren durch die Bohrungen steckt,
dann spätestens merkt man wo welcher „Zahn“ hinkommt. Sonst hat man später unnötige Schleifarbeit, wo es normal überhaupt nichts zu schleifen gibt.

Gruß, Stefan

Bremsklappen die 2.te

Bremsklappen die 2.te

So, die Bremsklappen sind jetzt fertig zum Einbau in die Fläche.




Mittels einer kleinen Bohrmaschine habe ich die Messingrohrhülsen auf Länge gebracht und „plangedreht“.



In meiner Wühlkiste habe ich noch einige aufgebördelte 4 mm Messinghülsen gefunden, die perfekt als Lagerwellen in die Bremsbalken passen. Die werden aber erst später hinten mit den „Bremsklappenbetätigungshebel“ verklebt oder geklemmt. Die Aufbördelung der Hülsen schaut nur leicht über und beim Ein- oder Ausfahren der Klappen verhakt sich dann nichts an den inneren Spaltabdeckungsleisten. Die sind aber noch nicht eingeklebt.



Damit die „Bremsklappenbetätigungshebel“ exakt auf den beiden Lagerhülsen positioniert werden, zum Verkleben der Hülsen (Pos. 118) mit den Hebeln, die Bremsklappen halb ausgefahren und in den noch offenen Spalt im Bremsklappenkasten vorne und hinten 3 mm Sperrholzleisten geschoben.



Nach dem aushärten des Epoxidharzes und entfernen der „Distanzstücke“ sitzen die Bremsklappen exakt im Bremsklappenkasten und fahren ohne zu klemmen ein und aus.



Jetzt müssen nur noch die Spaltabdeckungsleisten in den Bremsklappenkasten eingeklebt werden. Hier überlege ich zusätzlich noch einen dünnen Filzstreifen auf jede Leiste, oder einfacher, unter die Balkenabdeckung zu kleben. Dadurch entsteht quasi eine spaltfreie Abdeckung und die „Durchströmung“ des Bremsklappenkastens wird minimiert. Aber vermutlich ist diese Maßnahme zu übertrieben. Man sollte aber nicht vergessen die Inneren Abdeckungsleisten einzubauen.

Gruß, Stefan

Ausricht-Vorrichtung

Ausricht-Vorrichtung

Endlich ist es soweit. Die Tragflächen können am GFK-Rumpf angepasst werden. Um die Wurzelrippen, und letztendlich die Flächen, exakt gleich auf beiden Seiten des Rumpfes auszurichten, habe ich mir eine Ausrichthilfe gebaut.
Zu der Idee, einen "Ausricht-Barren" zu bauen, brachte mich meine Frau. Sie fand noch aus Ihrer Kindheit einen Clown, der sich über einen Turnbarren dreht und bat mich Ihr den fehlenden Barren zu bauen.



Ich habe einfach einen größeren, geteilten Barren gebaut der eine stabile Auflage für die Wurzelrippen bildet. Wichtig ist, dass beide „Barren“ baugleich sind, also gleiche Höhe und parallel zum Baubrett.



Damit kann ich exakt auf beiden Seiten die gleiche Anstellung der Tragflächen einstellen.




Zusätzlich habe ich den Rumpf auf das Baubrett geschraubt und exakt senkrecht ausgerichtet.



Gestern Abend habe ich zu ersten Mal "grob" die inneren Flächen auf den Rumpf gesteckt und war erstaunt wie exakt die Flächen schon passten.




Die Querachse der Fläche muss am Knick nur um 5 mm rechtwinklig zur Längsachse korrigiert werden und die V-Form passt exakt. Jetzt muss ich nur noch den Rumpfspant zu Aufnahme des Rundstahls anpassen und Einharzen. Abschließend wird dann die EWD (1,5-2°) über die Anstellung des HLW eingestellt.

Gruß, Stefan

Rumpfspant

Rumpfspant

Damit eine gleichmäßige Krafteinleitung von den Tragflächen in den GFK-Rumpf erfolgt zuerst einen Muster-Rumpfspant angefertigt und exakt der inneren Rumpfkontur angepasst. Dann aus 5mm Birkensperrholz einen, im Bereich der Messinghülse geteilten, Rumpfspant ausgesägt. Den fertigen Rumpfspant auf Papier übertragen und eingescannt. Eine entsprechende pdf-Datei kann via PN übermittelt werden.

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Den geteilten Rumpfspant mittels Verstärkungsbrett zusammengefügt und mit der Messinghülse im Rumpf mit Epoxidharz verklebt. Dabei nochmals die Flächen exakt zum Rumpf ausgerichtet und fixiert.



Nach dem aushärten nochmals nachgemessen, alles sitzt noch richtig. An den Wurzelrippen im Bereich der „Verbinder“ vorn und hinten zusätzlich um 5 mm verstärkt. Dann leiert so schnell nichts aus und wird exakt geführt. Damit die Wurzelrippe überall gleichmäßig am Rumpf anliegt, hinten ein schräges Distanzstück eingeklebt.




Jetzt muss nur noch die EWD exakt über das HLW eingemessen und angepasst werden.
Danach kann ich dann die äußeren Flächen in Angriff nehmen.

Gruß, Stefan

Hallo Stefan
Ich verfolge auch deine Baubeschreibung. Super erklärt mit Bildern! Bin zur Zeit bei der gleichen Arbeit, Flächen am Rumpf anpassen. Habe dafür eine ähnliche Methode wie du, welche ich bei jedem Neubau anwende.
Könntest du mir meine Frage beantworten? Wird bei dir das HL nur mit den beiden vorderen Schrauben befestigen? Hast du im Bereich der Drehachse/Ruder nach hinten zur Seitenflosse eine Steckverbindungs-Konstruktion gewählt?

Danke für dein Ratschlag
Gruss Roman

Das dritte Loch

Das dritte Loch

Hallo Roman,
das dritte Loch muss ich noch von unten durch die Sperrholzbeplankung bohren, anschließend die Unterseite beplanken und dann vom oben bohren. Der hintere Bereich am dritten Loch ist auch mit Balsa auf gefüttert. Man könnte natürlich hinten mit Steckbolzen eine Verbindung mit dem GFK-Rumpf ausführen. Aber mit drei Schrauben bin ich flexibler bei einer späteren Korrektur der EWD.



Gruß Stefan

Danke Stefan
Ich musste bei mir das dritte Loch mittig versetzen. Ich habe das Servo im Leitwerk eingebaut und das Gestänge läuft im rechten Winkel zum Ruderanschluss. Physikalisch und mechanisch die idealste Lösung. Doch war ich dadurch gezwungen beidseitig vom Servogestänge auch hinten 2 Bohrungen zu machen. Habe jetzt nicht 3 sondern 4 Schrauben. Es ist mir bewusst, optisch nicht gerade die beste Lösung. Aber konnte es nicht anders lösen und nehme dies in Kauf. Ich strebe immer in erster Linie eine gute mech. Lösung an.

Gruss
Roman

HLW-Anlenkung

HLW-Anlenkung

Hallo Roman,
zunächst wollte ich auch das Höhenruderservo direkt im HLW einbauen. Dies ist natürlich die sicherste und einfachste Art der Anlenkung. Aber ich möchte einfach im Leitwerksbereich so viel wie möglich an Gewicht einsparen, damit ich in der Nase so wenig wie möglich Blei einsetzen muss. Leider ist der Hebelarm vor dem Schwerpunkt recht kurz. Bei meinen Sperber Junior habe ich auch eine Schubstange aus CFK zur Ruderanlenkung und dies funktioniert einwandfrei.
Klar, ich muss mir noch eine einfache aber sichere, spielfreie Verbindung von der Schubstange zum Ruderhebel ausdenken. Ich habe aber schon was brauchbares bei Retroplane gefunden, was meiner Vorstellung entspricht.
http://www.retroplane.net/forum/viewtopic.php?t=4279&postdays=0&postorder=asc&start=75
Denis hat dort bei seiner Moswey einen speziellen Umlenkhebel eingesetzt. Ich finde diese Idee genial, zumal man beim Aufsetzen des HLW's den Ruderhebel „nur“ einklemmen muss. Selbstverständlich muss das Ganze spielfrei ausgeführt sein.
Dort ist auch auf der ersten Seite von Stefan Hunziker sehr schön der Einbau des SLW- und HLW-Servos nebst Umlenkhebel dokumentiert.

Gruß, Stefan