Baubericht B6N, Mod. 2014, 3.Prototyp

Hallo,

ich fang mal mit einem Rückblick auf die bisherigen Tenzans an.

Meine B6N Tenzan ist in die Jahre gekommen. Zeit wieder einmal einige Neuerungen einfließen zu lassen.
Die ersten B6N stammen aus dem Jahr 2007. Damals war der Fliegerhimmel über Deutschland bevölkert
mit Thuns (Ahlen), P47 und Corairs (Wondermike), Vindicator (Schweiz), aber auch erste Exemplare
des "Restmüllfliegers" IL2 (Feldhaus) waren zu sehen. Die großen Torpedobomber und
Zieldrohnenschlepper gab es national noch nicht.
Zum Vergleich: Beim Saisonauftakt in Ahlen 2011 waren 5 von 7 Modellen im Finale eine ... B6N.

Der Grundgedanke damals war, ein leichtes, großes Modell zu entwerfen das billig herzustellen war
und für die 4ccm-Elektroklasse geeignet war.
Die Bauweise war einfach, Baumarktstyropor mit Papier und Parkettlack.
Nachteile: bei der Größe etwas zu weich, was sich in den Flugeigenschaften
und dem Verhalten beim Midair zeigen sollte. Vor einer reinen Styroporwaffel
hatten die Thun-Piloten einfach zu wenig Respekt ...

Die überlebende Tenzan wanderte in den Keller, und Mitte 2008 entstanden zwei B5N Kate.
Bei gleicher Bauweise und mit jeder Menge Glasfasertape unter dem Papier und mit Coroplast im
Rumpf bewies die B5N, dass ein Modell in reiner Styroporbauweise beim Midair kein weiches Ziel sein muss.
Dennoch, die Flügel waren nicht steif genug um wirklich gute Fugleistungen zu erreichen.

Bei der Suche nach einem Modell für das Jahr 2009 habe ich zunächst Modelle verglichen. B5N, B6N, B7A, F6.
Die alte B6N war fliegerisch in jeder Hinsicht das Beste dieser Modelle, und so war die Entscheidung schnell getroffen.

Der Aufbau der B6N ist im Baubericht dokumentiert, bis 2011 hat sich nur wenig geändert.
Der Flügel und besonders die Querruder sind durch das mit Epoxidharz auflaminierte Papier
hinreichend torsionsfest. Die Holme wurden später durch gestufte Kohlerowings verstärkt, und
Nylonbändern ersetzten das Glasfasertape.

Die Kill-Bilanz in den Jahren 2008 bis 2011 war auch gut. Wenn nach einer Kollision die B6N herunterfiel,
dann lag der Kollisionsgegner auch immer unten...

Bernhard

Neuerungen

Neuerungen

Hallo,

es ist Zeit, die B6N wieder einmal zu renovieren. Alles was fliegt, kann auch noch
besser fliegen. Mich hat die Bauweise der Schweden mit CFK-Rohren, aber auch
Tschechische Variante mit Alu-Rohren inspiriert. Die Bauweise ist hier
http://www.rcweb.cz/aktual/kridlo_kombat.html
http://www.rcweb.cz/aktual/b5n_kate.htm
http://www.rcweb.cz/aktual/b5n_2.htm
http://www.rcweb.cz/aktual/b5n_3.htm
gut zu sehen.

Die Anforderungen sind immer noch die gleichen, leider muss man einen
Kompromiss als allen finden:

Flugleistung
Crashresistenz
Preis
Bauaufwand

Flugleistung bedeutet geringes Gewicht und gute Aerodynamik in
allen Flugsituationen. Um das zu erreichen muss das Modell leicht und steif sein.

Crashresistenz bedeutet für mich nur, dass mein Modell nicht öfter herunterfällt
als ein möglicher Kollisionsgegner. Unter die steife Struktur werden zähe
Elemente gelegt, die im Kollisionsfall so lange nachgeben, bis es auch beim
Kollisionsgegner knackt. Das Modell löst sich dabei dann nicht in eine
Styroporwolke auf, sondern bleibt am Stück.

Preis und Aufwand setzen dem Einsatz von Kohle- und Aramidfasern
enge Grenzen. Es bleibt bei der Positivbauweise mit Styropor als Stützstoff
und einer Außenhaut aus Glasgewebe mit Kohlefaser an wenigen ausgewählten Stellen.

Für mich ist der Bauaufwand akzeptabel, wenn ich ein Modell pro Woche (5x4h) bzw. vier Modelle
in zwei Wochen schaffe (12x4h).

Und was ist neu gegenüber 2009?
Im Rumpf sitzen 3 Kohlerohre, die den Rumpf steif machen und den Bauaufwand reduzieren. Die
Außenhaut besteht nur noch aus 50er Glas. Im Flügel sitzen CFK-Profile als Holm, am Ruderspalt
sind beim Flügel und beim Querruder die Ober- und Unterseite verbunden um die Torsionsfestigkeit
zu erhöhen. Die Oberfläche ist auch 50er Glas.
Und unter der Oberfläche von Rumpf und Flügel lauern Glasfasertapes und Nylonbänder auf
die Modelle unvorsichtiger oder zu optimistischer Piloten .

Neu ist natürlich auch der Antrieb ...

Bernhard

Tragfläche, prinzipieller Aufbau

Hallo,

Die Tragfläche ist auf schnelles Bauen optimiert. Richtig schön ist das Ergebnis auch nicht,
wer eine glatte, glänzende Oberfläche will, der muss anders bauen.
Und selbst ein leichter Crash wird den Flügel so weit zerstören, dass sich eine Reparatur nicht lohnt.
Es ist also eher etwas für einen defensiv fliegende Piloten. Aus zwei unbeschädigten
Hälften lässt sich natürlich wieder eine komplette Tragfläche zusammensetzen.

Die Bauweise habe ich mir aus diversen Quellen zusammengelesen. Erfunden hab das nicht ich.
In genau dieser Kombination steht es aber nirgends.

Im Prinzip ist die Tragfläche wie folgt aufgebaut:



In der einen oder anderen Form habe ich das alles schon mal beschrieben.

Wer den inoffiziellen ACES-Newsletter 02-2011, den "He-170 - Baubericht" oder
"Von der Idee zum Styro-Combatmodell" gelesen hat, der kennt Teile davon schon.

Die Holme bestehen aus Kohlestäben (1x6), auf einen Holmsteg verzichte ich zugunsten
des geringeren Aufwandes. Abgesehen davon würde es ca. 50g höheres Gewicht bedeuten!
Dementsprechend sind die Gurte deutlich überdimensioniert.

Um die Torsion in den Griff zu bekommen ist das Querruder komplett mit Kohle (65g/dm2)
belegt, ebenso wie der Flügelabschluss vor dem Querruder. Der Randbogen ist außen mit Glas (80g/dm2) beklebt.

Der Nasenbereich wird durch ein Nylonband verstärkt. Dieses liefert zwar keinen
vernünftigen Beitrag zur Torsionsfestigkeit, ist aber enorm widerstandsfähig.
Wer nicht Combat fliegt, der klebt hier besser Glas (80g/dm2) auf. Das Kohlegewebe ist hier nicht dicht genug.

Als Querruderscharnier dient ein Scharnierband aus Nylon, es ist also ein spaltfreies Elasticflap.

Als äußere Schicht dient dünnes Glasfasergewebe (50g/dm2).

Um die Widerstandsfähigkeit im Crashfall weiter zu erhöhen, liegen direkt auf den
Styroporkern noch Glasfaserverstärkte Klebebänder "Strappingtape, bidirektional".
Der nicht-Combatpilot kann darauf verzichten.

Von der Vorderseite betrachtet sieht der Mittenbereich so aus:



Dort wo die Holme aneinandergesetzt sind, liegen Kohlerowings (1600tex).
Rechnerisch ist es 50% mehr Kohle als im Holm selbst, es sollte also reichen.
Strappingtape und Glasfaser überlappen in der Mitte.
Das Nylonband der Nasenleiste ist durchgehend.

Beim Aufbau mit Gewebe gilt grundsätzlich:
Alles wird diagonal, also +/-45° verlegt. Die 0°/90°-Orientierung macht fast nie Sinn.
Die diagonale Anordnung des Gewebes bringt in dieser Bauweise locker
die doppelte Torsionsfestigkeit gegenüber der 0°/90°-Version.
Für die Biegefestigkeit (theoretisch +40%) ist der Holm zuständig, da interessiert das Gewebe kaum.

Ich habe nur die Nylonbänder in 0°/90° verlegt.
An der Nasenleiste macht das im Combat wirklich Sinn. Wer da Glasgewebe einsetzt, der
arbeitet auch hier mit +/-45°.

Beim Scharnierband ist das eher schlecht, ich bin aber faul und verzichte dabei
auf 30% der möglichen Stabilität zugunsten minimal besserem Crashverhalten.

Die hier beschriebene Bauweise funktioniert auch nur, wenn das Kohlegewebe und das
Glasfasergewebe für den Randbogen wirklich diagonal verarbeitet werden.

Natürlich kann man das Kohlegewebe mit 65g/dm2 auch durch Glasgewebe mit 80g/dm2 ersetzen.
Kohle ist aber so schön schwarz, und viel cooler ...

Bernhard

BernhardS schrieb:

Tragfläche, prinzipieller Aufbau

Zum Vergrößern anklicken....

Danke Bernhard!
So eine Skizze suche ich schon länger. Ich bin mal gespannt wie es hier weiter geht.

Thomas

Tragfläche, erster Teil

Tragfläche, erster Teil

Hallo,

es geht los, jetzt wird es ernst!

Der gesamte Aufbau der Tragfläche erfolgt in einer Wanne, abwechselnd lege ich den neuen Flüge
l in die Wanne für Ober- oder Unterseite. Zuerst schneide ich die fünf Teile.

Das mit den fünf Teilen hat sich in den letzten Jahren so entwickelt.
Gründe:
Das gerade Mittelstück sitzt besser im Rumpfausschnitt.
Der Doppelknick (2 leichte Knicke) erlaubt einen leichteren Holmaufbau und
vereinfacht den Umgang mit Gewebe und Trägerfolie.
Das gesamte Modell kann mit der 50cm-Einstellung der Schneideanlage erzeugt werden.
Ein 100x50cm-Styroporblock lässt sich gut aufteilen.
Die langen Holmteile (49,5cm) passen gut in einen 1m-Stab.
Das Randbogenprofil wird nicht zurechtgeschliffen sondern kommt aus der Maschine.
Usw.



Die Querruderservos kommen in die geschnittenen Servoschächte.
Ich verklebe sie mit reichlich Weißleim, und überklebe sie dann mit doppelseitigem Klebeband.
Der Kabelkanal wird beidseitig mit Balsa (1mm) verschlossen.



Dann werden die Flügelteile verklebt und leicht überschliffen. Styroporkerne lassen sich
nur vernünftig kleben wenn sie leicht überschliffen sind!



Nun werden die Querruder abgetrennt. Die Flügelkerne haben an der
entsprechenden Stelle bereits Markierungen eingeschnitten.



Bei dem Prototyp habe ich noch Vertiefungen für Nylonfasern in den Kern geschnitten.
Leider ist der Aufwand für das Spachteln (3x, da der Spachtel beim Trocknen schrumpft)
zu hoch, zukünftig lasse ich das weg. Wenn das Gewicht es zulässt,
dann klebe ich eher eine weitere Lage Strappingtape drauf...

Bernhard

Gewebe

Gewebe

Hallo,

es geht wieter mit dem Gewebe.
Das lose Kohlegewebe mit 65g/dm2 und das dünne Glas mit 50g/dm2 verzieht sich
leicht und franst gerne aus. Deshalb wird es zuerst auf einer Trägerfolie fixiert.
Ich verwende PU-Folie aus dem Baumarkt ("Dampfsperre").

Diese wird leicht mit Uhu-Sprühkleber benebelt. Wirklich nur leicht einnebeln! Nur so
wenig, dass das Gewebe leicht haftet, es muss sich schließlich unbeschadet wieder ablösen lassen.
Dann lege ich die Folie auf das Gewebe (Klebeseite nach Unten) und schneide das Gewebe aus.



Die Schnittlinien kann man ja vorher auf die Folie aufzeichnen.



Bei Glasgewebe ab 80g/dm2 (für den Randbogen) ist das alles nicht nötig, selbst diagonal geschnitten verzieht sich da nichts.

Auf dem Strappingtape haftet Epoxidharz normalerweise schlecht bis garnicht.
Um dieses Problem zu beseitigen streiche ich die Oberfläche des Klebebandes mit verdünntem Uhu-Por ein.
Ein Teil Uhu-Por, verdünnt mit ein bis zwei Teilen Waschbenzin. Früher habe ich Uhu-Sprühkleber
verwendet. Das geht schneller, haftet aber deutlich schlechter so dass sich das Gewebe oft noch beim Laminieren verschiebt.

Damit die Gewebe (Die Kohle und das Nylonband an der Nase) beim Laminieren auf dem Kern bleiben,
und damit sie dann auch nicht mehr verrutschen, ist das Styropor an diesen Stellen ebenfalls
mit Uhu-Por gestrichen (2-3 Anstriche mit dem verdünntem Kleber).
Es geht also um die Querruder, die Nasenleiste, die Endleiste und den Randbogen.
Man muss diese Stellen gut ablüften lassen bevor das Gewebe aufgelegt wird - das Gewebe sol
haften, darf sich aber auf keinen Fall mit Uhu-Por vollsaugen.

Die Querruder werden eingepackt.



Und dann kommt noch der Rest des Flügels. Strappingtape aufkleben, dann die wichtigen Stellen
mit Uhu-Por einstreichen. An der Endleiste wird die Kohlefaser angebracht und auf der Ober- und Unterseite angedrückt.



Die Flügelnase bekommt dann als Schutz das Nylonband, an den Randbogen kommt Glasgewebe.



In der Mitte verhindert Sperrholz (0,8mm), dass die Tragflächengummis Schaden
anrichten können. Befestigt ist es mit doppelseitigem Klebeband.



Das mit dem Klebeband war eine dumme Idee, das Klebeband ist an der Endleiste zu weich und
löst sich vermutlich in Flugbetrieb auf. Jetzt muss ich den Flügel dort nochmal mit Gewebe überziehen.
Zukünftig klebe ich das Holz an der Endleiste wieder mit Weißleim fest. Außerdem lege ich dann
über die Endleiste (wie am Randbogen) eine Lage 80er Gewebe (10x30cm), 5cm Oben, 5cm Unten.

Wenn alles gut abgelüftet ist, geht’s weiter…

Bernhard

In den Sack

In den Sack

In den Sack!

Hallo,

fast alles ist ja nun am Flügel. Es fehlen noch die Holme, die Querruder und das Glasgewebe.
Zuerst fertige ich das Trägermaterial für das Glasgewebe an. Der Träger bleibt dann auf dem Gewebe bis alles im Unterdruck ausgehärtet ist.
Will man eine glatte und glänzende Oberfläche, so nimmt man Rollglas oder Mylar als Träger. Diese sind aber in Kombination mit leichtem Styropor zu steif, sind nicht selbsttrennend etc.
Ich verwende PU-Folie, die als Dampfsperre im Baumarkt zu bekommen ist.
PU-Folie wird als Rolle geliefert, leider entstehen dadurch jede Menge Falten. Man muss sich also einen faltenfreien Bereich suchen.
Da das Glasgewebe in der Mitte überlappen soll muss auch die Trägerfolie entsprechend größer sein.



Wer sauber schneidet bekommt alle vier Träger in einem Schritt. (PU-Folie ist so gefaltet, dass immer vier Lagen aufeinander liegen.

Als nächstes ist das Glasgewebe dran. Hier muss man besonders vorsichtig arbeiten – wenn es einmal verzogen ist, dann ist es nur noch für die Mülltonne.
Wir wollen eine diagonale Anordnung der Fasern, also breite ich einen qm aus und trenne die überstehenden Ecken ab, An den passenden Stellen werden die Reste wieder angestückelt.

Auch hier hilft Sprühkleber. Das Gewebe wird am Rand leicht eingenebelt, aber wirklich nur leicht, und nicht die Arbeitsfläche, das 50er Glas bekommt man sonst von der Arbeitsfläche nie wieder heil runter. Die Schnittreste werden mit 1cm bis 2cm Überlappung angesetzt.

Sobald die Anordnung der Segmente feststeht, zeichne ich entsprechende Markierungen auf.

Nun wird wieder das gesamte Gewebe mit Sprühkleber benebelt. Wirklich nur leicht, es reicht wenn das Gewebe leicht auf den Trägerfolien haftet. Später haben wir nämlich das klebrige Zeug auf unserer Flügeloberfläche!



Nun Trägerfolien auflegen, andrücken und Glasgewebe zurechtschneiden. 50er Glas schneide ich mit dem Cuttermesser. Sollten sich Falten im Gewebe gebildet haben, so ist das nicht weiter schlimm. Beim tränken mit dem Schaumstoffroller verschwinden sie wieder.

So einfach kann die Verarbeitung von dünnem Glasgewebe sein.



Meine „Vakuumausrüstung“. PU-Müllsack als Vakuumsack, Klopapier als Luftkanal, Acryl als Dichtmasse und Pumpe mit Manometer aus der Bucht.



Nun kann es mit dem Laminieren losgehen. Bei mir ist das immer etwas hektisch, deshalb gibt es keine Fotos. Ich bereit immer etwa 100g (70+28) Harz vor. Bei mir bleibt einiges davon übrig. Beim ersten Versuch darf es auch etwas mehr sein.



Zuerst tränke ich die Glasfaser auf den Trägerfolien. Pro Segment starte ich mit 12ccm Harz (Spritze). Die Querruder kommen als nächstes dran, dann die Rowings (an Stück tränken, erst dann zerschneiden!) und zuletzt das Scharnierband.
Glasfaser, Querruder und Scharnierband werden mit Klopapier trockengetupft.
Nur die Rowings bleiben etwas nasser.

Es gibt Bereiche denen man besondere Aufmerksamkeit schenken muss.
Der Holm: lieber 5g mehr Harz, als ein schlecht verklebter Holm!
An der Nase: Ein schlecht getränktes Nylonband holt sich das nötige Hartz schon, und zwar aus dem Glasgewebe. Also lieber nochmal drüberrollern!

Ich beginne mit der Unterseite. Flügel in die Wanne legen, Vakuumfolie zwischen Wanne und Flügel.

Dann Endleiste, Randbogen und Nasenleiste an kritischen Stellen mit Pinsel, und dann den Rest mit dem Roller tränken.

Danach wird der Holmausschnitt dünn mit Harz eingepinselt. Nun pro Knick die vier Rowings einlegen, Holmteile darüber. Es darf kein Spalt zwischen den stumpf aneinandergesetzten Holmteilen offen bleiben. Zusätzlich einen Tropfen Harz auf die Stoßstelle geben. Dann pro Knick die beiden äußeren Rowings darüberlegen.
Nun Strappingtapes, den Randbogenbereich und den Bereich vor dem Holm leicht mit der Rolle benetzen.
Und immer gut aufpassen dass die Holme nicht verrutschen.

Nun werden der Schnittrest vom Querruderspalt und das Querrunder selbst an die richtige Stelle eingepasst. Das ist eine ziemliche Fummelei, ich bin noch auf der Suche nach einer brauchbaren Lösung.

Es gibt Dinge, die man immer mal vergisst. Ich verschließe die Querruderschächte ja mit doppelseitigem Klebeband, lasse aber zunächst die Schutzfolie drauf. Spätestens jetzt muss die Schutzfolie runter!

Und nun lege ich das Glasgewebe samt Trägerfolie auf den Flügel. Wegen der Überlappung gehe ich folgendermaßen vor:
Glasgewebe (samt Trägerfolie) auf einer Seite auflegen und andrücken, insbesondere im Mittenbereich. Dann löse ich die Trägerfolie im Mittenbereich gut 10cm vom Glasgewebe und schlage diesen Bereich zur Seite, das Glasgewebe bleibt auf dem Flügel. Dann lege ich das Glasgewebe (samt Trägerfolie) für die zweite Seite auf. In der Mitte überlappt nun das Glasgewebe. Den zur Seite geschlagenen Teil der ersten Trägerfolie lege ich wieder flach, und dieser sitzt nun auf der Folie der zweiten Seite.

Als Luftkanal dienen mehrere Lagen Klopapier, entlüftet wird zur Endleiste hin.



Vakuumfolie darüber klappen, die untere Flügelwanne auflegen und das ganze Paket umdrehen. Die obere Flügelwanne entfernen, Vakuumfolie zurück klappen und es kann weitergehen.

Hier läuft alles wie auf der Unterseite. Bei der Endleiste, am Randbogen und im Nasenbereich zuerst kritische Stellen mit Pinsel, und dann den Rest mit dem Roller tränken.

Danach wird der Holm wie auf der Unterseite eingebaut.

Auch auf der Oberseite kann man etwas vergessen – das Scharnierband! Es kommt natürlich jetzt über den Querruderspalt!

Zuletzt lege ich das Glasgewebe samt Trägerfolie auf den Flügel. Überlappung wie an der Unterseite.

Der Luftkanal besteht auch hier aus Klopapier.

Dann kommt die Dichtmasse (Acryl) auf die Folie, der Entlüftungsschlauch wird einlegen und abgedichtet, zuletzt falte ich die Folienhälften aufeinander.

Dann ist die Pumpe einschalten und absaugen. Nicht mehr als -0,1Bar Pressdruck, sonst geht das Styropor kaputt!



(Unter-)Druck nochmal ablassen, alles nochmal glattstreichen und exakt ausrichten.
Dann wieder absaugen, und mit den -0,1Bar aufpassen!
Zuletzt lege ich den Sack exakt in die untere Wanne und setze die obere Wanne auf. Entsprechend beschwert ergibt das einen sehr exakten Flügel und eine saubere Endleiste.



Der Unterdruck bleibt 24h erhalten, meine Pumpe läuft einfach durch. Wenn nach 24h alles hart ist geht es weiter…

Bernhard

Flüget fertig

Flüget fertig

Hallo,

nach 24h im Sack kommt der große Moment - das Auspacken. Ich schneide den Rand,
der ja mit Acrylmasse verschmiert ist, einfach weg. Klopapier runter, und vorsichtig
die PU-Folien abziehen. Bei PU-Folie geht eigentlich nie etwas schief, Rollglas oder
Mylar sind da kritischer.



Wenn ich Zeit habe, dann warte ich noch weitere 24h damit das Epoxidharz härter wird.
Der Flügel bleibt in der Form, aber ohne Vakuum.
Das überstehende Gewebe an der Endleiste wird abgeschnitten, der Rest wird mit Schleifpapier erledigt.
Am Querruderscharnier wird auf der Oberseite zunächst vorsichtig das Glasgewebe weggekratzt - mit
der Rückseite eines Cuttermessers und einem Stahllineal geht das prima. Nicht das Nylonband beschädigen!
Dann schneide ich am Ruderspalt unten das Glasgewebe weg, das Styropor brenne ich mit dem Lötkkolben weg.
Vorsicht, Nylon schmilzt ab ca. 180°.

Dann wird das Ruder seitlich freigeschnitten. Ruder einmal kräftig nach Oben umklappen, die Innenseite des Scharniers
abschleifen, dann das Ruder nach Unten drücken, Oberseite abschleifen, und fertig.
Nur nicht das Nylanband beschädigen!

Wenn die Querruderservos freigeschnitten sind, und die Servos wieder in Neutralstellung stehen
kann das Ruder angelenkt werden.



Eine Combat-Nasenleiste braucht Schmirgel - Körnung 40. Ich klebe den Schmirgel im erlaubten
Bereich einfach mit 5-Minuten-Epoxi auf.



So sieht der fertige Flügel dann aus, das Gewicht mit Servos von etwas unter 300g ist OK aber noch nicht gut.
Das mit den Nylonfasern und dem Spachteln lasse ich zukünftig sein.
Ich werde noch trockener laminieren, d.h. weniger Harz auf den Flügel rollen.
Ziel ist max. 300g mit Farbe.



Beim Lackieren muss man aber beachten: Das 50er Gewebe mit wenig Harz ist nicht dicht! Also nur mit
Styroporverträglicher Farbe arbeiten!

Jetzt ist erst mal Urlaub, in zwei Wochen gehts mit dem Rumpf weiter.

Gruß,
Bernhard

Hallo Bernhard,

danke für die präzise Baubeschreibung, deine detaillierten Ausführungen sind sehr interessant.

Chapeau!

Motoren

Motoren

Hallo,

Modelle konstruiere ich immer „um den Motor herum“. Ich überlege mir also nicht, wie ich einen Motor in einen Rumpf hineinbekomme, sondern wie ich einen Rumpf um den Motor bauen kann – das macht es einfacher!

Folglich geht es auch mit dem Motorspant und den Motoren los.

Als Motorträger wähle ich die einfachste, billigste und leichteste Lösung. Der Motor wird mit längeren Gehäuseschrauben einfach auf eine GFK-Platte geschraubt, die über Distanzklötze am Motorspant sitzt.
Der Nachteil ist, dass alle Wartungsarbeiten in eine endlose Schrauberei und Schnitzerei ausartet wenn man – so wie ich – keine GFK-Motorhaube verwendet.



Vier längere Gehäuseschrauben, drei Einschlagmuttern, eine 2mm GFK-Platte und schon hat der Motor einen neuen Arbeitsplatz.
Der Motor sitzt nicht in der Mitte des Motorträgers, sondern seitlich versetzt, da der gesamte Motorspant mit 2° Seitenzug eingebaut wird.

Im Fall eines Einschlags bricht bei mit zuerst der Motorspant (um die Rumpfstruktur zu schonen), und bevor das Motorgehäuse leidet bricht die GFK-Platte.

Gleichzeitig entsteht die Kabinenhaube. Sie besteht aus Styrodur und wird so weit wie möglich von der Maschine geschnitten.



Der mittlere Teil ist hohl. Die Haube wird – ohne Gewebe oder Folie – einfach nur lackiert und später auf den fertigen Rumpf aufgeklebt.

Gruß,
Bernhard

Hallo Bernhard,

ist eine PET-Haube nicht leichter?
Du achtest doch auf jedes Gramm

Gruß,
Stephan

Ich würde sagen, das geht schneller und einfacher so

Ich würd sagen: Nach der Fertigstellung eines Haubenklotzes ist das Herstellen von Hauben keine große Sache und sicher schneller erledigt als aus Styrodur.

Wilhelm

Hallo Bernhard,

was willst Du den bei den Motoren verstecken wenn du da schon am retuschieren bist?


Grüssle aus Baden

Chris

Rumpf – schematischer Aufbau

Rumpf – schematischer Aufbau

Hallo,

der Motor ist nur ein einfacher 25 FX, da ist nichts versteckt. An der fraglichen Stelle (Vorderseite des Zylinders)
ist der Motor so gerundet. Es sieht aus der Perspektive nur merkwürdig aus.

Nun geht es mit dem Rumpf weiter. Wie beim Flügel geht es auch hier um schnelle und billige Bauweise. Mit Papier
und Parkettlack geht es auch, aber mit Glas und Epoxidharz wird der Rumpf leichter und steifer.

Ebenso wie der Flügel ist auch der Rumpf nur so widerstandsfähig, dass er sich bei einer Kollision nicht in eine Styroporwolke verwandelt.

Das Ergebnis der Bauweise ist auch nicht besonders schön, der Aufbau mit Kohlestäben und Gewebebändern zeichnet
sich an der Oberfläche deutlich ab. Gespachtelt wird auch nur da, wo die Stabilität (und nicht das Aussehen) es erfordert.

Aber beim Combat geht es ja um die fliegerischen Werte, und nicht um die Optik. Aus 5m Entfernung ist die Optik auch wieder OK.

Im Prinzip ist der Rumpf folgendermaßen aufgebaut.



Der Rumpf besteht aus Styropor. Um eine gewisse Grundstabilität zu erhalten sind innen drei Kohlerohre eingeklebt. Die Oberfläche
besteht aus Glasfasergewebe (50g/dm2, diagonal).
Sollten die Rohre im Betrieb splittern oder brechen, so wird in diesen Bereich einfach ein Schaschlikspieß oder ein Kohlestab mit
viel PU-Lein hineingeschoben.

Um den Rumpf bei einer Kollision widerstandsfähig zu machen, lege ich unter das Glasgewebe noch Nylonbänder oder
(wenn es leichter werden muss) Strappingtape mit aufgeklebtem Glasgewebe.

Die Flächendübel werden ebenfalls von Nylonbändern im Rumpf gehalten.
Im hinteren Rumpfsegment versteifen zwei Kohlestäbe den Bereich um das Leitwerk.

Das abgerundeten Rumpfende und der gerundete Teil der Motorhaube sind mit Glasfaser 50g/dm2 belegt.

Kohle- oder Aramidgewebe verarbeite ich im Rumpf nicht.


Gruß,
Bernhard

Los geht’s!

Los geht’s!

Hallo,

der Rumpf besteht aus drei Segmenten, und zusätzlich zwei Segmenten als Motorhaube. Die Motorhaube ist als Verschleißteil ausgelegt, sie wird zur Montage des Motors abgetrennt und danach wieder festgeklebt. Für Wartungsarbeiten schneide ich so viel wie nötig weg, und klebe es anschließend wieder fest.



Zuerst kommen die Segmente in die Form, wo sie verklebt werden.
Außerdem werden das Kohlerohr und hinten auch der Kohlestab mit PU-Leim eingeklebt. (5Min-Epoxi oder Weißleim geht bei diesem Anwendungsfall auch).



In der Zwischenzeit entstehen die Motorhauben. Die entsprechenden Segmente klebe ich – unter Beachtung des Seitenzugs – direkt auf den Motorspant. Sobald der Klebstoff fest ist schleife ich die Rumpfnase noch rund.


Gruß,
Bernhard

Weiter mit dem Rumpf

Weiter mit dem Rumpf

Hallo,

Sobald der Klebstoff etwas getrocknet ist, verklebe ich die beiden Rumpfhälften. Dabei wird auch gleich das dritte Kohlerohr eingeklebt.
Den Spalt unter den Löchern für die Flächendübel verschließe ich grob mit 1mm Balsa uns spachtle den Rest einfach zu. Auch die
Kohlestäbe werden leicht verspachtelt.
In den Schlitzen für Höhen- und Seitenleitwerk sitzen Füllteile aus Coroplast, die nach dem Laminieren aus dem fertigen Rumpf wieder
herausgeschnitten werden.
In den Trockenphasen kümmere ich mich um den zweiten (und bei Serienproduktion um den dritten und vierten) Rumpf.



Da der Rumpf bei den meisten Handgriffen in der Form bleibt, kann man bereits weiterarbeiten bevor der Klebstoff hart ist.
Wem das zu unsicher ist, der kann ja mit Sekundenkleber nachhelfen. Zunächst wird der Rumpf nun überschliffen
damit später beim Laminieren alles hält. Um die Verstärkungen aufzukleben streiche ich den Rumpf an den entsprechenden
Stellen wieder mit verdünntem UHU-POR (2x).
Rumpfnase, Rumpfende und der Übergang der Segmente werden mit 80er Glasgewebe belegt (wie immer diagonal damit es sich
gut an die Rundungen anlegt). An den Rumpfseiten und am Rumpfrücken laufen Nylonbänder über die gesamte Länge.
Am Rumpfboden auch, nur wird das Nylonband am Tragflächenausschnitt längs geteilt. Eine Hälfte verläuft über die
rechte Kante des Ausschnitts, eine über die linke Kante.



Viele Combatmodelle haben schon versucht durch diese vier Nylonbänder durchzufliegen, überlebt hat diesen Versuch bisher noch keines .
Aufrüsten geht immer, man kann noch Strappingtape unterlegen, oder das Glasgewebe der Schale durch Aramidgewebe ersetzen.

Es fehlt noch die Nylonmanschette für die Flächendübel. Der Bereich wird wieder mit verdünntem UHU-POR eingestrichen.
Im Bereich wo das Nylonband überlappt streiche ich mit unverdünntem Kleber. Ablüften lassen, Bänder drumwickeln, das war’s.

Gruß,
Bernhard

Harzpanscherei

Harzpanscherei

Hallo,

nun geht es um die Beschichtung des Rumpfes. Wie auf den Bildern zu sehen ist entstehen gleich zwei Rümpfe.

Anhand von Schablonen werden die vier Trägerfolien pro Rumpf hergestellt. Wie beim Flügel wird das Gewebe diagonal
vorbereitet und verarbeitet. Man stellt im ersten Arbeitsschritt die Trägerfolien mit dem Gewebe her.



Der Rumpf ist mit Kohlerohren verstärkt, der Unterdruck wird den Rumpf am Tragflächenausschnitt nicht
zusammenquetschen – dachte ich. Auch wenn der Rumpf nicht zusammengedrückt wird, so entstehen in dem Bereich doch Falten.
Will man einen unverstärkten Rumpf auf diese Art herstellen, so muss man in das Rumpfinnere
Styroporblöcke (in PU-Folie verpackt) einsetzen.



Zuerst kommt die Vakuumfolie in die Wanne für den Rumpf (damit kein Harz die Wanne ruiniert).
Harz anrühren und zuerst Nylongewebe und Glasgewebe auf dem Rumpf tränken. Dann dünn über den
gesamten Rumpf rollern und alles mit Klopapier wieder trockentupfen.
Nun Glasgewebe auf der Trägerfolie tränken und mit Klopapier trockentupfen. Da das Gewebe am Rumpf
kaum tragende Funktion hat darf es ziemlich trocken sein.

Trägerfolie mit Gewebe auf den Rumpf auflegen, exakt ausrichten und festdrücken. Die Folie mit dem Gewebe haftet
praktisch nicht am Rumpf, da ich mit sehr geringem Harzüberschuss laminiere. Beim nächsten Versuch kommen da Stecknadeln rein.
Klopapier als Luftkanal braucht man hier nicht, die Luft wird durch den Rumpf abgesaugt.

Dann falte ich die Vakuumfolie darüber und setze die andere Rumpfwanne darauf.
Umdrehen, Wanne runter, Vakuumfolie zurückschlagen und die Trägerfolie mit Gewebe auf die andere Seite auflegen und ausrichten.
Zum Abdichten der Vakuumfolien dient wieder Acrylmasse.
Luftschlauch einlegen, Folie zusammenfalten, abdichten und abpumpen.
Auch hier ist Vorsicht geboten, wir arbeiten ja mit Styropor und einem hohlen Rumpf. Also niemals unter -0,1 Bar.

Nach dem ersten abpumpen und wenn alles dicht ist wieder Luft einlassen, den Sitz und die Ausrichtung der Folien prüfen, Falten glattstreichen und dann wieder Abpumpen.

Die Vakuumfolie zieht sich leider in den Flächenausschnitt, und erzeugt am Rand böse Falten. Nächstes Mal lege ich Füllblöcke in den Rumpf,
und den Schnittrest vom Flügelausschnitt wieder an die passende Stelle (mit PU- oder Mylarfolie-Folie zwischen Rumpf und Schnittrest).



Der Rumpf bleibt auch 24h im Sack, die Pumpe läuft durch.

Gruß,
Bernhard

B6N

B6N

Moin Bernhard,

mir bleibt die Spucke weg..........................Viel Erfolg mit deinen Modellen,ich hoffe wir sehen uns bald mal wieder.

Gruss Rudi