Die Wiedergeburt des Acrobat von Robbe

Hallo Modellflieger und Anhänger der Bausätze der 80'er Ära.

Lange schon beobachte ich immer mal wieder ob in der Bucht nicht ein Acrobat auftaucht.
Da lange in diesem Fall schon sehr lange heißt, bin ich das Warten jetzt leid und werde selber tätig.
Ich werde mir den Bausatz jetzt selbst erstellen.

Dank einer CNC-Fräse sind Spanten, Rippen und Negativformen für die Motorhauben auch kein Problem.
Bauanleitung und Originalpläne sind auch noch da und so habe vor ein paar Tagen angefangen, die CAD Zeichnungen zu erstellen.
Das Holz ist bestellt und es geht in den nächsten Tagen los.

Wenn Ihr Interesse daran habt, diese Wiedergeburt mitzuerleben, dann gebt mir ein entsprechendes Feedback.
Ich werde dann ggf. hier einen bebilderten Bericht zu dem Projekt einstellen.

Thomas

Hallo Thomas,

feedback ist vorhanden, stelle deinen Bericht über den Flieger ein.
Hättest mal ein Bild von einem "Acrobat", denn der Name sagt mir gar nichts.



Gruß
Monti

Ja tierisch sogar!
Mein Vater hatte damals einen als ich noch "klein" war. Ich fand den immer super!
Hab auch schonmal nach Bausätzen gesucht bin aber auch nie fündig geworden

gruß
Sascha

Guckst Du hier:

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/389129-Acrobat-von-Robbe-Baukasten-mit-allem-Zubehör?highlight=acrobat+robbe

So sah er aus.

Das besondere für mich an dem Flieger war, das man den noch richtig durch Wind und Böen bolzen konnte, als andere Kollegen längst eingepackt haben, bzw. gar nicht erst zum Platz gefahren sind.
Ausgerüstet mit 25'er OS und extern Dämpfer (den gibts inzwischen sogar bei Graupner wieder) ging das schon ganz gut.
Einen 25'er wird er auch diesmal wieder bekommen, aber mit Resorohr.
Und wenn das nicht reicht, dann hab ich auch noch einen 35' SupreTiger liegen

Na dann fangen wir mal an, mit dem Stand der Dinge.

Sämtliche Rippen und Spannten habe ich als CAD Zeichnungen erfasst.
Die Motorhaubenhälften als Negativformen ebenso.
Die obere Motorhaube habe ich bereits einmal in Styrodur probegfräst. Die richtigen Formen entstehen später aus 650'er Ureol.
Dazu warte ich auf die entsprechenden Radienfräser.
Die Kabinenhaube werde ich einteilig tiefziehen, wahrscheinlich aus Vivak. Das Unterteil mit dem agedeuteten Piloten wäre mir zu aufwendig.
Die Urform dafür werde zunächst aus Styrodur schnitzen, die Oberfläche ein wenig versiegeln und dann einmal mit ABS abformen.
In der ABS-Negativform werde ich einen Gipsabguß machen. Dieser wird dann, nach Bearbeitung, eine ausreichende Oberflächengüte haben um die erste Haube zu ziehen.
Wohlgemerkt, ich habe keine originalen Hauben mehr, muss alles den Bauplänen entnehmen - sonst wäre abformen ja ein Klacks.
Die langen Baubretter, sprich Rumpfseitenwände und -verstärkungen werde ich von einer Plankopie auf Holz durchpausen - so lange Wege macht meine Fräse dann doch nicht.

Die Motorhauben werden GFK-laminiert (original war ABS) und der Rest ist dann eigentlich ein normaler Schnellbaukasten (ohne Fahrwerk, Ruderhörner, Schrauben etc.)

Ein Wermutstropfen: Der untere Teil der Motorhauben, der sich dierekt um den Rumpf schmiegt, wird nicht ganz so geschwungen wie beim Original, weil meine CAD Software nur eingeschränkt 3D-tauglich ist.
Die schräg aufbauende und gekrümmte Verlauf ist bei mir aus vielen hintereinander gezeichneten Trapezen entstanden. Es ist ungefähr mit der Güte eines Kreises auf einem PAL-Fernseher vergleichbar - fällt also kaum auf und stört mich nicht im geringsten. (...oder doch(?)....vielleicht noch einmal mit Bezierkurven versuchen....hmmmmm.... - mal sehen)

Nusspapst2 schrieb:

Hallo Modellflieger und Anhänger der Bausätze der 80'er Ära...

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Hallo Thomas,
Dein Beitrag passt besser in die Rubrik "Retro". Ich würde einen freundlichen Moderator bitten, den Beitrag dort hin zu verschieben (und meinen post zu löschen). Dann hast Du bestimmt viele Mitleser.

Danke für den Tipp!

Hatte ich auch erst überlegt. Dachte nur, dass das Enstehen dieses Bausatzes nicht nur für Retros interessant sein könnte.

Ich habe einen der Moderatoren um Verschiebung gebeten.

Gruß
Thomas

Guten Abend.

Heute gibt es ein erstes Bild von der Fräsprobe der Negativform der oberen Motorhaubenhälfte.
Bei diesem Test habe ich einen relativ großen Fräsbahnenabstand gewählt - trotzdem waren es fast 3h Maschinenlauf.
Bei den Ureolformen wird später mit dem selben Programm vorgefräst. Anschließend kommt ein Schlichtprogramm, bei dem die Fräsbahnen nur 0,1mm auseinander liegen.
Da wird dann sofort mit voller Tiefe gefräst, um Zeit zu sparen. Ich rechne dennoch mit 5h für den Schlichtvorgang, aber ich habs ja auch nicht eilig.



Morgen abend starte ich den ersten Versuch mit der unteren Hälfte.

So long

Hallo Retro_Freunde,

ich habe noch einen org. Acrobat Baukasten, falls ihr Infos benötigt.
Kann allerdings immer etwas dauern mit der Antwort, da ich beruflich unterwegs bin.

Modellfliegerische Grüße
Tommy

Du Glücklicher!!!

Aber ich habe mich damit abgefunden und jetzt auch den Ehrgeiz, den BS selbst herzustellen.

Gruß
Thomas

N'ahmd Thomas,

Nusspapst2 schrieb:

Anschließend kommt ein Schlichtprogramm, bei dem die Fräsbahnen nur 0,1mm auseinander liegen.
Da wird dann sofort mit voller Tiefe gefräst, um Zeit zu sparen. Ich rechne dennoch mit 5h für den Schlichtvorgang, aber ich habs ja auch nicht eilig.

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Sach ma, hast Du ned 'n einfaches Stück Schleifleinen?

In der ABS-Negativform werde ich einen Gipsabguß machen. Dieser wird dann, nach Bearbeitung, eine ausreichende Oberflächengüte haben um die erste Haube zu ziehen.

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Wenn Du das ABS nicht knallhart ansaugst, verschleift es die Form. Das kannst Du ausnutzen, bzw. musst Du eh. Die eigentliche Materialoberfläche kann dabei aber gut bleiben. Gips gibt die Oberfläche recht präzise wieder (und verzieht sich beim Aushärten überhaupt nicht, dehnt sich nur geringfügig bei dem Umbau des Kristallgitters aus) = der wird wunderbar. Und wenn Du keine Übung im Schleifen von Gips hast, wird sie nicht besser werden.

Ein Wermutstropfen: Der untere Teil der Motorhauben, der sich dierekt um den Rumpf schmiegt, wird nicht ganz so geschwungen wie beim Original, weil meine CAD Software nur eingeschränkt 3D-tauglich ist.

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mir selbst schrieb:

Sach ma, hast Du ned 'n einfaches Stück Schleifleinen?

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Gut, 'ne Surformfeile macht das besser ;-)

BTW: Gips hat eine hinreichende Wärmekapazität und -leitfähigkeit, um dünnes Vivak so zu erschrecken, daß dessen Innenseite eine Gänsehaut bekommen kann. Abhilfe 1: das Modell geringfügig kleiner erstellen und einen Stoff mit möglichst geringer Textur zur Isolierung drüberziehen. Abhilfe 2: das Gipsmodell vorheizen. Abhilfe 3: ein Holzmodell schnitzen.

servus,
Patrick, der als Orthopädiemechaniker seit Jahrzehnten gipst und tiefzieht, aber seine Haubenmodelle mittlerweile fast nur noch aus hartem Balsa oder Linde erstellt

Hallo allerseits.

@Patrick:
Danke für den Tipp mit dem Gips. Du hast mich schnell überzeugt. Ich werde das mit dem Hartschaum an dieser Stelle mal sein lassen und die Urform aus Balsa erstellen.
Warum fragst Du immer, ob ich Schmirgel-/Schleifleinen habe?

Klugscheißmodus on
Schleifleinen gibt es nebenbei meiner Erfahrung nach auch gar nicht, nur Schleifpapier (ab 400er Korn spricht man von Schleifen, darunter ist Schmirgeln).
Klugscheißmodus off

Wahrscheinlich willst Du darauf hinaus, dass ich mir auch eine Urform manuel erstellen könnte.
Das stimmt schon, aber wäre das wirklich schneller, oder einfacher, oder effektiver?
Ich denke Nein.
Wenn meine Negativform nach zugegeben relativ langer Bearbeitungszeit aus der Fräse kommt, kann ich sofort die erste Haube laminieren. Bei 650er Ureol mache ich da keine Oberflächenbearbeitung mehr - ist auch nicht notwendig.
Die Fräszeit (Schruppen + Schlichten ca. 8h) geht mindestens ins Land, bei dem Erstellen eines Urmodels + Oberflächenfinish + Negativform abformen.
Allein die dreifache Zeit (24h) beträgt doch schon die Wartefrist für das Harz, nachdem die Negativschale laminiert ist. Fräszeit ist auch nur Wartezeit.

@all:
Ich musste heute noch eine kleine Modifikation der Fräsmaschine vornehmen, daher gibt es noch kein Bild der unteren Negativform (Hartschaumprobe).
Ich habe die CAD-Zeichnung auch noch etwas verbessert, so dass jetzt schöne 3D Radien an der Form entlanglaufen, keine Trapeze mehr.

Morgen starte ich die Probefahrt - und dann muss ich noch ca. 2 Wochen auf den Radienfräser warten (gekauft, bezahlt und dann nicht am Lager :-(

Viele Grüße
Thomas

Hallo Thomas,

Nusspapst2 schrieb:

Wahrscheinlich willst Du darauf hinaus, dass ich mir auch eine Urform manuel erstellen könnte.

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Ja, die fürs thermische Ziehen.

Das stimmt schon, aber wäre das wirklich schneller, oder einfacher, oder effektiver?
Ich denke Nein.

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Sprachst Du nicht vom Ziehen einer ABS-Zwischenform? (Warum auch immer?) Nee, is aber OK, wenn Du Dir für Dich und Deine Übung und Werkzeuge die Gedanken gemacht hast, denn ich wollte einklich nur darauf hinaus. Ich wurde mal verwundert gefragt, warum ich für die Rumpfseitenteile einer Klinger'schen Susi keine Fräsdateien gezeichnet hatte, nur für die Spanten. Man schneidet beide aus einem Brett, das erste mit fünf geraden Schnitten an einer Stahlkante entlang, für das andere ist der schräger Schnitt vom ersten für dessen Rückenkante gleichzeitig auch dessen Rückenschnitt, es ist im Plan so gezeichnet. Zu Fuß habe ich die vier Rumpfbretter schon in der Hand, wenn auf dem Rechner mein Vektorzeichenproggi noch am Laden ist. Für deren andere Teile gilt das ähnlich.

servus,
Patrick

Moin,

ja die Rumpfseitenwände :-)
Ich werde sie vom Plan abpausen (wegen der gekrümmten Flächenauflage).
So wie ich mich kenne würde ich die aber auch fräsen, wenn denn die Fräse nicht auf 290x320x67 beschränkt wäre.
Aber evtl ändert sich das ja auch eines Tages.
Ist zwar eine ältere Flachbetteinheit von isel, aber die Kugelumlaufspindeln, Linearführungen und auch die Profile sind heute noch unverändert.
Es wäre also gar nicht so dramatisch, die Y-Achse erheblich zu erweitern.
Aber vorerst gibt's dazu keinen Anlaß.

Ich warte immernoch auf die Holzlieferung. Ich habe bei der PLZ die vorletzte Ziffer falsch angegeben, eine 1 statt einer 2 getippt.
Das ist für die Logistik von DHL nicht mehr zu bewältigen. Die Sendungsverfolgung ließt sich gruselig.
Das Paket hat jeweils am 22. 23. u 24. den Eintrag 'umadressiert und an Empfänger geschickt'.
Am 26. u. 27. wurde das Paket im (richtigen) Zielpaketzentrum bearbeitet(?).
Jetzt ham die es vorsichtshalber erstmal wieder zum Startpaketzentrum zurückgeschickt
Laut Plan soll es aber immernoch zugestellt werden, nicht zum Absender zurück.

Naja, den Mut nicht verlieren, dann gibt's hier die nächsten Tage die ersten Frästeile zu sehen.

Gruß
Thomas

Trari Trara, die Post war da...

...und hat das Holz gebracht.

Ich denke das am Samstag genug Zeit haben werde um anzufangen.

Die langen Baubretter, sprich Rumpfseitenwände und -verstärkungen werde ich von einer Plankopie auf Holz durchpausen - so lange Wege macht meine Fräse dann doch nicht.

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Warum schäftest du sie nicht? So klein wird die Fräse doch nicht sein. Ich denke mal alle übrigen Teile sauber und genau mit der Fräse herstellen und dann die Seitenteile mit evtl. Aussparungen händisch herstellen ist doch nicht im Sinne des Erfinders

Ist ein schönes Projekt das ich gespannt mitlese.

x290 y320 z67mm

Also 320mm ist die längste Länge (abzgl Fräserkorrektur also abs. max. 318mm)

Die Idee mit dem Schäften ist vielleicht gar nicht falsch.
Ich schau mir das heute Abend mal an. Ich denke, es sollten drei Teile pro Seitenwand werden.
Wäre natürlich schon gut, gerade die Tragflächenauflage fertig gefräst zu haben - ebenso in der 0,8mm Sperrholz Wandverstärkung.

Bei einer Rechteckzahn-Schäftung könnte ich die positiven Zähne auch mit einem Radius an den Ecken versehen, der dem Fräserradius entspricht. Dann entfällt das ausfeilen der Radien in den tiefen Punkten der Verzahnung, die naturgemäß durch die Fräsbearbeitung stehenbleiben (es gibt eben noch keinen Fräser mit dem Durchmesser 0,0) ....

Ich schau mal.

Nebenbei muss ich einmal erwähnen, dass das Projekt durch Eure konstruktiven Vorschläge noch mehr Spaß macht - habt Dank dafür!

Die Wehen haben eingesetzt.

Nachdem ich heute mein eigens zum Sperr- und Balsaholz fräsen angefertigtes Klemmbrett fertiggestellt habe, habe ich zunächst die Oberfläche desselben plangefräst.

Dann kam der erste Rohling auf die Maschine.

Spantensatz 1.

Dieser:



Als erstes wurden die Bauteilnummern mit einem Stichel eingraviert (Muss ja bei dem Bausatz nicht unbedingt sein, aber ich wollte das mal ausprobieren).



Mit dem Stichel wurde auch die Biegekante in die Verstärkung für die Tragflächenverschraubung gefräst.
Anschließen wurde dieser Bereich zunächst auf 1,5mm Dicke runtergefräst - es ist das einzige 1,5mm Sperrholzteil des Bausatzes.



Danach kamen die Konturen dran.
Ich hatte Stege von 0,5mm Höhe stehengelassen. Das hat bei einigen Formen nicht gereicht; sie sind dann doch vorzeitig ausgestiegen.




Schlußendlich wurden im Nachgang noch die Stege weggefräst und dann war natürlich Handarbeit angesagt - entgraten.

Und so sieht das Ergebnis des ersten Frästages dann aus:



Wie geht es jetzt weiter?

Ich werde morgen entweder den zweiten Spantensatz in Angriff nehmen, oder aber die CADs für die geschäfteten Rumpfseitenwände und Verstärkungen erstellen - je nachdem worauf ich Bock habe.

Beste Grüße
Thomas

Da haben sie mich ja wieder drangekriegt:

Ich habe gerade die Frästeile mit dem Bauplan abgeglichen.
Die Rumpfbodenplatte hatte ich von einer Deitailzeichnung zur Fahrwerksbefestigung abgemaßt.
Die ist tatsächlich nicht maßstäblich verkleinert (Das gröste Teil im Letzten Bild).

Es hätte ungefähr 5mmlänger und 8mm breiter werden müssen.
Bei den Spanten war es nicht so. Da hatte ich am Anfang immer Höhe und Breite in den Detailzeichnungen mit den 1:1 Zeichnungen im Bauplan verglichen.
Am Schluss hatte ich mich dann schon drauf verlassen, dass die Details alle 1:1 sind -und- prompt reingefallen.

Zum Glück ist auf dem Rohling vom Spantensatz 2 noch genug Platz....

So, dass Teil 1.20 ist korrigiert und im zweiten Spantensatz untergebracht.

Die Rumpfseitenwände stehen jetzt in geschäfteter Form (Dank an Ralf) als CAD bereit.



Demnächst geht's weiter.
Zwischendurch muss ich immer noch einmal den Keller renovieren - kommt ja auch der Modellbauwerkstatt zu gute, denn die wird im Anschluss in der großen Keller umziehen.

Als nächstes werde ich noch Rumpfbodenteile Zeichnen. Dann ist das Langloch für den finnenartigen Hecksporn auch gleich drin.
Danach wird dann weitergefräst.
Wenn alle Frästeile fertig sind, werde ich auch ohne Haube schon einmal mit dem Bau beginnen. Dann wird sich herausstellen, welche Teile Änderungsbedürftig sind.


Gruß
Thomas