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Thema: Airtruck V 2.0 - Entstehung und Baubericht

  1. #1
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    Standard Airtruck V 2.0 - Entstehung und Baubericht

    Hallo an alle,

    die Winterzeit hat begonnen und ein neues ( altes ) Projekt an zuverlässigen
    und einfach zu händelnden Schleppmodells soll nach 10 Jahren auf dem Markt eine
    Überarbeitung erfahren.

    Nach dieser langen Zeit mit dem Airtruck wurde es für ein -- Facelifting -- Zeit.

    Der Holzrumf sollte verschwinden und gegen einen GFK-Rumpf mit fast 20 kleinen
    Änderungen übernommen werden, dazu aber später mehr.

    Anbei die Fotos vom Urmodell mit Beschreibung für die Firma Paritech die Formenbau
    und Herstellung der Rümpfe für mich übernommen hat.

    Alle anderen Teile wie Flächen und Leitwerke werden in Leimen bei Heidelberg,
    also bei uns in der Werkstatt produziert.
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    Gruß
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  2. #2
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    Wegen vieler Anfragen, das Urmodell wurde aus 16mm MDF und gefrästen Wurzelrippen
    mit Steckung und Verdrehsicherung gebaut, das ganze mit 105g/m² Glasgewebe
    belegt und mehrfach gefüllert, geschliffen und Fliegerland-Schweichenrosa lackiert.

    Rumpfdeckel mit Profilrundung angespachtelt, Seitenruder aus 16mm beschichteter Spannplatte
    mit 1/2 Bucherundstab als Nasenleiste.
    Schreibt sich in Sekunden, hat aber in ECHTZEIT 8 Wochen gedauert !
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    Gruß
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  3. #3
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    Nchdem das Rumpfurmodell auf der Reise war konnte das Styropor mit der neu erworbenen
    CNC-Schneide bearbeitet werden.
    Es wurde mit dem kleinsten Teil, dem Seitenruder begonnen.
    Schneiden und mit 1,5mm Balsa beplanken, später noch komplett mit Balsa verkastet und verschliffen.
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    Gruß
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  4. #4
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    Standard Airtruck V2

    Hallo Reiner,

    danke, dass Du uns/mich an der Entstehungsgeschichte des Modells teilhaben lässt.

    Ich schau noch immer nach einem Alltagschlepper mit rund 300cm Spannweite, GFK-Rumpf und gutmütigen Flugeigenschaften.

    Der Airtruck ist da neben dem Modell eines Mitanbieters für nächstes Jahr in der engeren Wahl.
    Bislang hatte mich nur der Holzrumpf des Airtruck I vom Kauf abgehalten.
    Auf den Bildern sieht es so aus, als ob das Profil auf der Unterseite seine größte Wölbung hat.
    Das ist aber bestimmt nur eine optische Täuschung, denke ich?!

    Ist der 116er DLA für das Modell leistungsmäßig (...als Alltagsschlepper bis etwa 15kg.) eine gute Wahl?

    Welche Verbesserungen strebst Du mit dem V2 an, wie schwer wird das Modell in etwa flugfertig und ab wann wird es käuflich zu erwerben sein?


    Gruß Peter

    (...der sich hier schon über Deine weiteren Beiträge freut! )
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  5. #5
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    Hallo Peter,

    das Profil ist symetrisch und 56cm komplett durchgängig tief und hat über 14% Profildicke.

    Der Vorgänger hatte 12 % und keine V-Form, die neue V 2.0 hat nicht nur das dickere Profil
    sonder auch noch ein bischen V-Form bekommen.

    Mit einem 116ccm DLA sind sicherlich Schlepps bis 25kg kein Problem, das Gewicht damit wird
    ca. 16-17kg sein.

    Liefertermin in 2 - 3 Wochen je nach Auftragslage.

    Dieser Baubericht ist also keine Echtzeit, ich habe mir so einige Tage Vorlauf gegeben, damit
    dieser flüssiger zu sehen und lesen ist !

    Weiter sind die Seitenuder fertig zum Verkauf, mit angeschrägter Scharnierseite und grob
    verschliffen.
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  6. #6
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    Weiter geht es mit den Höhenruderhälften, CNC-Schneiden, Kerne und Schale verkleben
    und eine Seite ( Oberseite ) mit 1,5mm Balsa beplanken.

    Vorher das Gewebe für Elastic-Flaps und deren Verstärkung mit einharzen.

    Abkleben der Kerne mit Klebeband nicht vergessen, sonst möchte sich das Balsa
    nur sehr schwer vom Negativ trennen.

    P.S. die gezeigte Negativ-Schale wurde noch von Hand geschnitten, der Unterschied
    zu den oben CNC-geschnittenen Kernen ist leicht erkennbar !
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  7. #7
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    Nach der Trockenzeit werden die Kreppstreifen abgezogen die die einzelnen
    Balsabretter fixiert hatten bis zur Verklebung der Teile mit dem Styropor.
    Das Gewebe als Rudergelenk wird nun mit einem kleinen Stück Eisensägeblatt
    an einem Anschlag vorsichtig gangbar gemacht.

    Jetzt kommen noch die Verstärkungen für die Verschraubung in das Styopor,
    Abdecken mit Folie vor dem Pressen mit kleinen Gewicht.
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  8. #8
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    Jetzt wurden die Styro-Teile für die Ruderverkastung mit einem heißen Draht,
    es geht auch ein Messer an der Schablone entlang als Dreieck aus dem
    Leitwerk geschnitten.

    Dieses Dreieck dienst später wieder als Füllstück wenn die 1,5mm Beplankung
    von unten in die Höhenleitwerke geklebt wird.

    Das ganze mit Gewicht beschwert und aushärten lassen.

    Langsam wird die 400m² Werkstatt zu klein, das nimmt ja gar kein Ende !
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  9. #9
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    Ans nächstes wurde der Styro-Keil entfernt, mit einem Balsahobel
    das selbige mit dem Styro bündig gehobelt und einen Balsafüllklotz
    bei der späteren Rudertrennung eingesetzt.

    Zu guter letzt vor der Beplankung der Unterseite das Balsa am Ruderende
    spitz geschliffen um eine dünnere Endleiste zu bekommen.

    Als nächstes wird die untere Balsabeplankung wieder mit Kreppband zusammengesetzt,
    das Gewebe als Verstärkung im 1/3 und Endleiste gerichtet und morgen gibts auch wieder
    Bilder davon.
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  10. #10
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    So, Balsa mit Gewebe verstärkt, Endleiste ebenso,
    mit Krepp fixiert und alles ab in den Sack zum einsaugen.
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  11. #11
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    Nach der Blitzhärtung aus dem Sack genommen, das Balsa im Ruderspalt entfernt und
    bündig mit der Verkastung gehobelt, sieht das ganze wie folgt aus.

    Abmessungen an einer Schablone mit der Säge beschnitten, fertig zum verkleben
    der Nasenleiste und Randbögen.
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  12. #12
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    Weiter ging es mit den Nasenleisten, Randbögen verkleben,
    dazwischen die Aufnahme für die Rumpfausbuchtung aus Sperrholz.

    Nach dem verschleifen aller Teile und trennen der Ruderhälften ist auch
    das Höhenleitwerk fertig, das nennen wir dann "Deluxe-Ausführung"
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  13. #13
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    So, die ersten GFK-Teile sind aus der Form gefallen, jetzt liegt es noch an
    uns den Bausatz mit den Flächen fertig zu machen.

    Das Hauptfahrwerk kommt wieder aus dem Hause KHK-Modellbau, wurde aber
    etwas höher gewählt um auch bei großen Motoren noch genügend Bodenfreiheit
    der Luftschraube zu haben.
    Für mich sind dieses die besten Fahrwerke für Dauereinsatz gerade bei
    Schleppmodellen, durch mehrere 1000 Schlepps im Dauereinsatz bestätigt.

    Anbei die ersten Fotos vom Rumpf im Auslieferungszustand, Bürzel für Servos und
    einem der beiden Rumpfdeckel. ( Einer über der Fläche, der andere vorn unter der Motorhaube )
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    Gruß
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  14. #14
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    Hey Reiner,

    klasse Bericht! Sieht man ja nicht so oft, dass ein Hersteller so viel zeigt ... Falls du noch einen Testpiloten brauchst, ich bin bereit


    Gruß
    Dirk
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  15. #15
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    Hallo Dirk,

    wir sind schon zu 2. wie bei der S-19, alle weiteren sollten Käufer werden


    So die Flächen sind geschnitten, mal was anderes 2 Paletten voll Styro-Flächen durch
    die Werkstatt zu fahren, mann kommt sich gleich wie in einer Großproduktion vor.

    Jede Flächenhälfte wird in 2 Teile geschnitten, die inneren 50cm mit Steckung und
    Erleichterungslöchern, das Außenteil mit 100cm nur mit Erleichterungslöchern.

    Nach dem Profilschnitt werden alle Klebekanten senkrecht geschnitten und die Wurzelrippe
    noch mit der erforderlichen V-Form.
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