Mustang P51D " Marinell" 1:6 - Metallbauweise: Baubericht!

PeterKa schrieb:

errrmm... also.... Juri.... Ich hab ja sogar Gewicht an der Nadel angebracht...

Zum Vergrößern anklicken....

Natürlich soll die Wage noch eigenstabil sein. Ich meinte den partiellen Ausgleich, nicht den kompletten. So hätte man die Ausschläge pro mg einstellen können.
Aber du hast ja das Gewicht verschiebbar gemacht, sehe ich gerade. Mein Fehler.

Gruß
Juri

Tja wer lesen kann

Ich muß zähneknirschend eingestehen, daß mir jegliche Arbeit mit Harz und ähnlichem Giftzeugs zur Zeit etwas zuwider geworden ist. Kohle ist nicht weniger doof. Es vergeht kein Tag, an dem ich nicht unter dem Mikroskop ein oder 2 Kohlespitzen aus meiner Hand pulen muß. Daher geht es recht sinnig voran. Habe ja auch genug Ausreden andere viel wichtigere Dinge tun zu müssen

Aber 4 Blätter hab ich bereits (noch nicht feingewuchtet, dafür brauche ich alle Blätter). Da musste ich doch mal flugs ein Bild zaubern.



Ich war echt erschrocken, wie riesig das Teil sein wird.. also wenn es mal fertig ist... irgendwann.. Das Lineal mißt 30 cm.

Als nächstes steht das Varioprop Gehäuse an. Umgezeichnet habe ich es. Da ich aber in einigen Details noch unschlüssig bin, wird das auch ein paar Tage dauern. Einstweilen fräsen gerade die Exzenterhebel neu. Der erste Satz war wegen Blödheit des Konstrukteurs für die Tonne gewesen.

PeterKa

Hallo Peter,

ich wollte schon an einer früheren Stelle meine Anmerkung zum Thema faserverstärkte Kunststoffe machen. Da du nun selbst auf die weniger schönen und gesundheitsgefährdenten Nebenwirkungen zu sprechen kommst, doch eine Bemerkung. Seit meiner auch beruflichen Erfahrung mit Vergussmassen und Harzen bin ich für dieses Thema doch etwas sensibeler geworden. Zum Beispiel nutze ich regelmäßig Schutzhandschuhe. Komme mir dabei aber immer vor wie ein Chirurg. Arbeitet man aber längere Zeit mit den Dingern ist die Feuchtigkeit auch nicht gerade angenehm. Ich habe dann manchmal noch Baumwollhandschuhe daruntergezogen. So richtig gut ist das auch nicht.
Aber beim Bau von Propellern z.B. habe ich auch keine Alternative. Ansonsten versuche ich die Anwendung von Harz zu vermeiden.
Das Schleifen aller möglichen CFK oder GFK Teile habe ich stark reduziert. Wenn möglich, schleife ich unter fließendem Wasser.
Viele Grüße auch an alle die hier mitlesen.

W.

Endlich sind die schwierigsten Teile des Props fertig. Ein gehöriges Stück Präzision für Hobbyverhältnisse.



Man erkennt die beiden Madenschrauben mit denen die Blattspur feinjustiert werden kann. Das ist relativ filigran, entsprechend nervig war der Bau.

Muß ja alles zerlegbar sein.



Zerlegt sieht man, wieviel Einzelteile darin werkeln.



Das Gehäuse ist schon in der Fräsvorbereitung, jedenfalls der Aluminiumteil. Der vordere Deckel und die Glocke mit dem Fliehkraftregler werden gedruckt. Das spart mehr als 30 Gramm Gewicht. Es geht langsam aber stetig voran.

PeterKa

Inzwischen ist die Neukonstruktion des Varioprops abgeschlossen. Am Innenleben wurde fast nichts geändert, aber das Gehäuse ist komplett neu.





Der vordere Deckel wird gedruckt. Das spart 20 Gramm gegenüber Aluminium.

So sah der Entwurf Nr 1 aus.



Ist etwas dickbäuchiger, mir gefiel er auch besser. Aber die Gewichtsbilanz spricht eine deutliche Sprache. Der erste Entwurf würde 207 Gramm gewogen haben, der neue 62 Gramm.

Die Gewichte verstehen sich nur für das Gehäuse. Achsen, Exzenter, Kugellager und Kulisse kommen ja noch dazu.

Der erste Entwurf hatte einige konstruktionsbedingte Schwierigkeiten beim Fräsen. Mit meinen Werkzeugen hätte ich nicht tief genug fräsen können um alles sauber zu schlichten. Das alles ist jetzt kein Problem mehr.

PeterKa

Hallo Peter !

Hast du bei den Kontaktstellen der Hülsen mit dem Gehäuse innen einen Bund vorgesehen?
Wenn nein, würde ich da noch einen machen, kann ja auch außen sein, schön mit einer Hohlkehle.
Hätte sonst sorgen, dass der lange Hebel das Gehäuse an der scharfen Kante etwas zu sehr quetscht.

Ansonsten seeeehr schäck

Grüße !

Habe nicht so genau verstanden was Du meinst Basti. Hier mal ein Photo von Innen.



Die Hülsen sitzen in wirklich fettem Fleisch. Sie werden später mit dem Gehäuse verklebt. Hierfür nehme ich Schraubensicherungslack extra fest und HT. Ist Industriebedarf. Sohnemann hat den für sündhaftes Geld (35€ für ein kleines Fläschchen) vor einiger Zeit erstanden. Der Vorteil gegenüber Epoxykleber ist, daß er auch auf sehr glattem Material gut haftet, ich muß also nichts aufrauen vor dem Verkleben. Mit dem Lack klebe ich auch die Kugellager in die Buchsen.

Einige Details der Verschraubung sind nicht erkennbar und auch nicht ganz so wichtig für den Überblick.

Die Fräsdateien sind vorbereitet, der Rohling zugeschnitten. Morgen will ich mit der Fräsarie anfangen.

PeterKa

Ich meine, dass du eventuell ganz schöne Kerbwirkung an der ecke des übergangs Hülse-Gehäuse bekommen könntest, da die Welle zwar in der Hülse gut gelagert ist, die aber im Gehäuse nur an der Durchbruchsstelle steckt, die Mimik zur Verstellung stützt ja sicher nicht mehr ab.
Da würde ein Bund mit Hohlkehle halt noch etwas Stabilität/günstigeren Kraftfluß bringen..

Grüße !

Insgesamt sind dann doch 2 Tage für die drei Teile draufgegangen. Und das ist natürlich erst der Anfang. Aber durchatmen kann ich erstmal. Katastrophen gab es keine.



Die vorberechneten Gewichte stimmen ganz exakt. Trotzdem sind noch einige Hürden zu nehmen. Am Schlimmsten ist das Anbringen der 4 großen Querbohrungen, die die Hülsen mit den Blättern aufnehmen. Dazu kommt, daß die ganze Chose den Drehbankschlackertest überstehen muß. So ganz dolle optimistisch bin ich da in meinen Bedenken nicht, aber das wird schon, irgendwie...

PeterKa

Der erste Drehbankschlabbertest ist bestanden. Die Wellenbohrung angebracht, die Auflagefläche plangedreht, Gewinde geschnitten und montiert. Die Paßstifte sind die Zentrierlöcher um die 16 mm Bohrungen in das Gehäuse einbringen zu können.



Beim Fräsen der Außenkontur hatte ich ein ziemliches Kreischen. Was genau die Ursache war habe ich nicht herausgekriegt. Sicherheitshalber habe ich den 6 mm Fräser entsorgt. Entsprechend mies ist die äußere Kontur. Dazu kommt. daß die Außenkonturen nicht perfekt zueinander passen. Das ist aber unerheblich, solange die Zentrierlöcher und die Innenform exakt sind, da diese die Paßform für Blattlager bilden. Diese stimmen besser als 1/10mm. So kann ich also die Außenform zurechtfeilen, ohne etwas falsch zu machen. Ich bins einigermaßen zufrieden.

PeterKa

Heute habe ich mal ein paar Bilder vom Fräsen geschossen. Der heutige Fräsgang war sehr kitzlig, denn alles musste trotz mehrfachen Umspannens perfekt passen.



A und O bei solch genauen Arbeiten ist ein vernünftiger Maschinenschraubstock. Dieses Exemplar ist allseitig geschliffen, das heißt jede der Flächen kann als Bezugskante dienen. Wabeco hat die Dinger im Vertrieb. Kostenpunkt etwa 50€.

Mithilfe der Planunterlagen kann man das Werkstück perfekt ausrichten. Das hat hier so gut geklappt, daß ich für keine der 4 Bohrungen irgendetwas nachjustieren musste, was mich durchaus etwas stolz macht.







Na ja, Spielzeugfräse eben

Und dann...



Superleicht, gelle Das sind die "tragenden" Gehäuseteile. Es fehlt noch der vordere Deckel, den ich drucke. Er wird etwa 5-6 Gramm wiegen. Alles etwas leichter, als die Berechnungen im CAD. Montieren und mir vielleicht wegen schlechter Passungen die Laune verderben mache ich erst morgen

PeterKa

Hallo Peter! Hast recht, jetzt wo die Teile daliegen sieht man es, dass genug Material da ist. Ich vermute aber, dass du die Nut für den Bund vergessen hast...

Basti

Nein Basti, ich habs nicht vergessen, denn um ehrlich zu sein, habe ich immer noch nicht kapiert was Du meinst. Und ich vermute, daß ich das nicht einmal fertigen kann. Die Grenze meines Skills ist bereits überschritten

PeterKa

Ich denke, Basti hat Recht.
Deine Blattlagerhülse hat nen Absatz der ins Gehäuse greift und die Zugbelastung aufs Gehäuse überträgt. Dieser Absatz fehlt im Gehäuse.
...ausser du hast da ne Änderung vorgenommen und feilst an der Hülse noch etwas ab.
Geht aber auch nicht. Da sitzt ja das Drucklager...hm.

Tut mir leid, ich kapiers wirklich nicht. Ich musste leider einige Zugeständnisse an meine Fräsmaschine machen, daher musste die ursprünglich kreisförmige Aussparung zugunsten einer fräsbaren Tasche weichen. Ich habe eben die erste Hülse eingepasst, ich denke daß es dann besser erkennbar ist.







Schwachpunkte kann ich hier nicht entdecken, da müsstet Ihr mir schon auf die Sprünge helfen.

PeterKa

Hallo Peter,

sieht richtig gut aus was du da machst. Würde das auch gerne so hinbekommen.

Vielleicht könnten Airpainter und Basti ja mal anhand der eingestellten Zeichnung ihre Bedenken skizzieren. Hab nämlich auch nicht kapiert was jetzt wo eine Bund mit Hohlkehle bringt, bzw. wo ein Absatz fehlt. Also Jungs skizziert das mal rein.

Grüße, Bernd

Keine Bedenken, habe ja geschrieben, dass er vielleicht noch die Feile ansetzt.
In der Zeichnung sieht es anders aus. Da ist der Bund umlaufend und hätte nicht gepasst.

Metallspäne.... Hurra!

Irgendwie habe ich heute fast den ganzen Tag mit der Montage zugebracht. Die Passungen waren deshalb problematisch, weil die Innenaussparung um den Fräserradius verrundet war, die Hülsen aber nach dem Abfräsen der Phasen eckig. Hier musste ich von Hand bei, was sich etwas borstig herausgestellt hatte. Zu alledem musste ich mir ein Presswerkzeug machen, um die Hülsen nach der Montage fest in den Sitz einpressen zu können.



Das hat aber alles am Ende einigermaßen funktioniert. Ich kann den Block jetzt an jeder Hülse einspannen und bekomme einen vernünftigen Rundlauf.

Es hilft aber alles nichts, die Hülsen müssen eingeklebt werden. Das Gehäuse ist so konstruiert, daß ich an alles herankomme wenn die Hülsen mit Ober und Unterteil untrennbar verklebt sind.

Als nächstes muß die Außenseite in einen ordentlichen Zustand gebracht werden.

Die Konstruktion wurde mehrfach angepasst, da ich bei den Fräsvorbereitungen mehrfach auf große Probleme gestoßen bin, die daraus resultieren, daß der Fräser 15 mm senkrecht eintauchen muß. Das können aber nur die dickeren Fräser, und dann werden andere Dinge wieder problematisch. Nun ist es bald ausgestanden.

PeterKa

Hallo Peter !

Erstmal glückwunsch zu den schönen Teilen

Die Dinge die ich meinte waren :
-einerseits die geschichte mit dem Umlaufenden Bund der LAgerhülse, den du aber weggefeilt hast, daher kein Problem mehr.
- das 2. war ein eventuell ungünstiger Hebel, da du ja deine Propellerblätterlagerhülsen quasi hochkant in ein 3mm Alublech klebst. Da dachte ich, es könnte eventuell zu wenig klebefläche/Übergangsfläche sein, um da ein Arbeiten der Hülse in dem Durchbruch zu verhindern. Deshalb die Idee mit einer Aufdickung nach außen oder innen - umlaufend um den Gehäusedurchbruch um da etwas mehr Druckfestigkeit und Klebefläche zu bekommen. Dazu kommt ja noch ein Scharfkantiger übergang zwischen Hülse und Gehäuse, der ja auch nicht ganz optimal ist.
Wie schon gesagt, da ist ja doch noch relativ viel Material, ich würde die Stelle bei Testläufen trotzdem im Auge behalten. Meine vermutung ist, dass die Hülse das Gehäuse im Durchbruch aufweitet.

Grüße !