Mustang P51D " Marinell" 1:6 - Metallbauweise: Baubericht!

Heute habe ich mein größtes Sorgenteil endlich fertiggestellt... Wenn es so weitergeht brauch ich mehr als die Jahre die mir noch bleiben. Aber egal, wat mut dat mut, und noch waren keine Kompromisse nötig.



Es ist das oberer Fitting, mit dem der Motorträger an die Firewall geschraubt wird. Was die Sache so wahnsinnig komplex macht, ist die Tatsache, daß alle Bezugsebenen gegeneinader geneigt sind, da besonders der obere Träger krumm und schief ist.

So paßt sich das Ganze dann ein:



Der Motorträger ist damit in der ersten Baustufe fertig gezeichnet und in alle Einzelteile zerlegt. Sämtliche Bohrungen sitzen an der richtigen Stelle, jetzt kommt nur noch etwas an Feintuning, also Löcher für weitere Fittings, das sind in der Regel nur Aluwinkel und eine Strebe.


Damit komme ich jetzt zu den Teilen, die mir sowohl zeichnerisch als auch fertingunstechnisch derbe Probleme machen. Das dürfte sich noch eine ganzze Weile hinziehen.. Um es zu verdeutlichen, hier mal ein Bild des fertigen Motorträgers aus der Meier Werft.




Es sind die Verbinderteile.. Zwar sitzen die Bohrungen am Träger bereits, aber die Teile sitzen auch mehrfach schräg, und die Konstruktion ist.. sagen wir es mal vorsichtig... komplex...

Gottseidank sind nur 3 Verbinder zu bauen, aber auch das langt..

Zu einem Nebenkriegsschauplatz...

Ich bekomme zu Weihnachten ein Soundmodul für den Merlin Packard. Der Sound ist drehzahlabhängig steuerbar. Es ergibt sich nun die Frage, wohin mit dem Lautsprecher. Da habe ich eine wirklich geniale Lösung gefunden.. Es wird eine Bassreflexbox eingebaut..(das habe ich in meiner Jugend bis zum Exzess zelebriert). Und der Ort .. Es ist der Ölkühler, der hinter der unteren Hutze in einem geführten Windkanal liegt. Der ist hinreichend groß, um als Bassreflexbox zu funktionieren. Über den Luftkanal bekommt er einen Schalltrichter unter dem Modell. Natürlich mache ich das nur, wenn der Sound des Moduls den Erwartungen entspricht.

Etwas Sorge macht mir die optische Aufbereitung des Ölkühlers, da sind Lamellen... Und man kann ihn sehen, jedenfalls wenn man mit der Taschenlampe in die untere Lufthutze hineinleuchtet.. Gagga gelle Aber das alles ist noch in ziemlich weiter Ferne. Da die Konstruktion des Motorträgers extrem anstrengend ist, brauche ich immer mal wieder Pausen in denen ich über solche Dinge nachdenke.

PeterKa

Dies ist der vorderste Spant der Unterseite. Er wird mit dem Motorträger verschraubt, ist daher ein Verbinderteil. An dieses Blech wird der Smile geschraubt, der aus dem Vollen gefräst werden muß.

Das Teil ist nicht besonders schwierig zu zeichnen, aber extrem schwierig herzustellen.



Die gestrichelte Linie ist die Außenkontur des Rumpfes an dieser Stelle. Die wagrechte Bezugslinie ist die Kurbelwellenachse (Crankshaft). Dieser Spant ist senkrecht zur Thrust Line und zum Crankshaft, der genau in Höhe der Oberkante des Motorträgers verläuft. Alles klar

Was den Spant so sehr schlimm zu fertigen macht ist die Bördelung. Von der Seite gesehen ist diese 2 Zoll breit und folgt exakt der Außenkontur abzüglich der Beplankungsdicke, die ich mal mit 0,5 mm angesetzt habe. Es wird später sicher dünner werden, aber lieber etwas zu klein machen, als zu groß.

Da an den gebördelten Rand später die Beplankung angenietet oder angeschraubt wird, ist dieser Rand natürlich total sphärisch gebogen. Es bleibt mir nichts anderes übrig, als für die Bördelung eine Form anzufertigen, die der Rumpfkontur folgt.

Das Bördelungsproblem werde ich noch sehr oft haben, aber bei deisem Spant ist es außerordentlich doof. Daher gehe ich es bald an.

PeterKa

So habe ich es mir gedacht:



Die obere Platte wird mit dem Blech und der unteren Formplatte fest verschraubt. Dann kann sicher gebördelt werden... soweit der Plan..

Diese Form wurde aus dem großen Rumpfplan entnommen. Lediglich die Wand und Blechstärke wurde abgezogen. Voila. Der Spant wird dann in der Form ausgestochen. Weil ich gerade dabei bin versuche ich mich jetzt an der Form des Smiles.

PeterKa

schaue Dir zu

schaue Dir zu

Hallo Peter,

die Pitts war ja schon der Hammer, aber das Projekt toppt alles!

Schaue Dir über die Schulter und lerne von Dir

Gruss
Jürgen

Ich freue mich sehr über die riesige Resonanz

Das Urmodell für das Smile habe ich auch endlich fertig gezeichnet, so gut es eben geht. Es wird einiges an Nacharbeit nach dem Fräsen erforderlich sein, aber mit dem Ureol geht das echt vorzüglich.



Der weitere Ablauf: Das Urmodell bekommt jetzt noch ein paar "Haltegriffe", damit es später mit einem Microfräser von Hand nachgearbeitet werden kann.. Sehr groß ist es nämlich nicht. Danach wird zum Beispiel die Innenbahn konisch verlaufen, was ich nicht mit der CNC Fräse hinbekomme. Durch den Hinterschnitt muß dann eine elastische Form aus Silikon gemacht werden (Hab ich bisher noch nie gemacht, muß ich aber lernen). Das endgültige Teil wird dann aus Gießharz gegossen.

PeterKa

Der zweite Verbinder ist aus vielen Einzelteilen zusammengesetzt. Es sind 2 Formteile und mehrere U-Profile.

Das ist der Plan.



Ein Problem ist, daß die äußere Kontur nur gestrichelt und nicht vermaßt ist. Muß aus dem Spantenplan genommen werden.. Exakte Punkte habe ich aber nur für die Stationen 2 und 4... muß also auf die Station 2,73 interpoliert werden. Dfür erstelle ich einen Volumenkörper, der sich von Station 2 bis Staion 4 erstreckt. Der wird dann auf Station 2,73 aufgeschnitten. Dann habe ich die exakte Kontur. Der Aufwand ist erforderlich, da ich nachträglich nicht mehr schummeln kann, sonst bekommt die Außenkontur Dellen und Beulen.

Die Zeichnung wird dann in den Inventor übertragen. Hier mal ein Bild mitten aus der Arbeit (noch recht am Anfang).



Diese Dinge gehen recht flott von der Hand inzwischen. Also ich habe keine Angst vor all den Spanten, es sind überschaubar viele.

PeterKa

Interpolation

Interpolation

Ich habe nun schon öfters von der Spanteninterpolation gesprochen. Bei hinreichend kleinem Abstand der Spantenpositionen (hier 50,8 mm) ist der Spant dazwischen einfach durch die Mitttelung der Koordinaten zu gewinnen. Das mache ich genauso wie man es auch zeichnerisch machen würde. Es ist eine Basistechnik, die ich hier mal illustrieren möchte. Dauer mit dem CAD Programm gerade mal 10 Minuten und liefert exakte Egebnisse.



Hier sind beide Spanten eingezeichnet, sowie ein Strahl mit 15 Grad Linien. Das ist für die hier geforderte Gebauigkeit tausend gut.



Dann werden alle Elemente ausßerhalb der Spanten gelöscht und danach auch die Originalspanten selbst. Die neue Kontur wird dann einfach durch Positionierung in der Mitte gewonnen.



Ich mache hier einen kleinen Fehler, da die Mitte bei 3 zu liegen kommt, nicht bei 2,713 wie eigentlich richtig wäre. Der Fehler ist aber vernachlässigbar klein. Natürlich geht das nicht, wenn zwischen weiter auseinanderliegenden Spanten interpoliert werden muß.

PeterKa

So sieht dann das fertige Formteil aus. Der Spant wird aus 2 dieser Teile und mehreren U-Profilen zusammengenietet.



Auf mehrfachen Wunsch habe ich mal die Entsthung dieses Spantes genauer dargestellt, in der Hoffnung, daß es auf Interesse stößt.

Jetzt folgt der letzte Verbinder. Wenn dieser dann endlich fertig ist, kann ich mit dem Bau beginnen. Übrigens folgt dieser nicht mehr der Kontur, es ist also nicht mehr die wahnsinnige Genauigleit erforderlich, die hier einige Mühe gekostet hat.

PeterKa

PeterKa schrieb:

Auf mehrfachen Wunsch habe ich mal die Entsthung dieses Spantes genauer dargestellt, in der Hoffnung, daß es auf Interesse stößt.

PeterKa

Zum Vergrößern anklicken....

die Anzahl der Hits spricht ja Bände! Da haben sich zwischenzeitlich einige Mitleser gefunden. Danke für deine Arbeit im Bezug auf die
Dokumentation.

Frohe Weihnachten wünsche ich dir
Gruß
Hans-Jürgen

ebent..

Den dritten Verbinder habe ich mir bis ganz zum Schluß aufgehoben, denn der ist wirklich pestig zu bauen. Hier die Zeichnung.



Das Aussehen sieht man perfekt auf dem Photo des Motorträgers weiter oben. Es ist ein furchtbar massives Teil. Er besteht aus 2 Grundplatten, auf die Verstärkerteile genietet sind die einen Bördelrand haben. Die werden dann mit weiteren Profilen vernietet. Und natürlich alles krumm und schief. Einziger Trost: Das Teil folgt nicht der Außenkontur. Auch hier benötige ich eine Form zum Bördeln.

Konstruktionstechnisch ist dieses Teil unverzichtbar, und es muß auch außerordentliche Stabilität haben. Es verbieten sich also Blechimitate und Schummeleien in Bezug auf Festigkeit. Eigentlich handelt es sich ja nicht um einen "Klassischen" Motorträger. Es ist integraler uns zentraler Bestandteil der Bugsektion, welches die stärksten Belastungen aushalten muß.

Heute Abend will ich ihn gezeichnet haben.. also auf auf..

PeterKa

Ich sehe es schon kommen, die Meier Werft wird Dich in Zukunft nach den Plänen fragen, bei deren Projekten....

Welches CAD Programm benutzt Du?

Es ist der Inventor von Autodesk. Ich würde sagen semiprofessionell. Für den Einsteiger in 3D nicht vorbehaltslos zu empfehlen. Solid works scheint mir einfacher zu sein. Dafür ist der Inventor besonders der Bereich 3D Modellierung stark. Will sagen, man kann eine beulige Oberfläche begradigen und umgekehrt. Dauert aber Wochen bis man dahinterkommt. Dann gibt es Belastungstests: Das Programm errechnet Belastbarkeit (Zug-Druck-Torsion) und färbt Schwachstellen ein, also das hat schon einiges zu bieten. Ebenfalls Klasse: Abwicklung, sprich wie man aus einer Oberfläche ein Blech macht. Alles Dinge die bei der Mustang zum Tragen kommen. Natürlich errechnet das Trpgramm auch Gewichte und Schwerpunkte... All das setzt ich nicht ein, ich baue dann ja gleich.

PeterKa

Alu Scale Mustang 1:25

Alu Scale Mustang 1:25

Hallo PeterKa rlsruhe

Habe dir eine PN gemehlt.....Video, Bau einer Scale Alu Mustang 1:25
.....und präventiv gemeint , dass das Video keine Herzmassage nach sich zieht.

Schöne Feiertage und guten Rutsch.

Gruß Peter

SHOESTRING schrieb:

Hallo PeterKa rlsruhe

Habe dir eine PN gemehlt.....Video, Bau einer Scale Alu Mustang 1:25
.....und präventiv gemeint , dass das Video keine Herzmassage nach sich zieht.

Schöne Feiertage und guten Rutsch.

Gruß Peter

Zum Vergrößern anklicken....

http://www.craftsmanshipmuseum.com/Glen.htm

...und da sieht man auch schön die Unterschiede der Projekte.
Die englische Kiste ist auf Metall getrimmt und Peters Stück wird ein Metallflieger.

Airpainter98 schrieb:

...und da sieht man auch schön die Unterschiede der Projekte.
Die englische Kiste ist auf Metall getrimmt und Peters Stück wird ein Metallflieger.

Zum Vergrößern anklicken....

Ab 5:30 Min. geht's los mit dem kleinen Scale Alu Mustang.


Hat natürlich NIX zu tun mit Radioflug.

Das war der Film, der mir als Motivationshappen diente :-)

Aber zurück zu den Niederungen. Der Verbinder 3 war der pestigste von allen. Er wird aus unglaublich vielen Einzelteilen zusammengenietet. Das Schlimme ist, all diese Einzelteile müssen gebördelt werden. Also blieb mir gar nichts anderes übrig, als auch hier eine Form zum Bördeln zu zeichnen, und später zu fräsen versteht sich.



Es fehlen noch alle Bohrungen für die Nieten und die Schrauben und um die Motorhalter zu befestigen. Die habe ich bisher sowieso noch ganz unterschlagen. Da gehe ich aber erst ran, wenn der Motorträger zusammengenietet ist.

Der nächste Schritt ist jetzt das erstellen der Fräsvorlagen für alle Bleche und die Formteile. Ein gutes Stück Arbeit, das ich über die Feiertage angehen will. Das Fräsen selbst ist dann relativ einfach. Übrigens der komplette Motorträger wird aus 0,5 mm Alublech erstellt. Hier traue ich mich nicht Lithoblech einzusetzen, immerhin wird der Träger auch im Modell erheblich belastet. Am meisten aufhalten wird die Bördelei, na ja ihr werdet es ja sehen.

PeterKa

Weihnachten

Weihnachten

Das schönste Weihnachtsgeschenk hat mir dieses Jahr meine Fräse gemacht... Ein Auspuffrohrurmodell aus Ureol..





Ein solches Teil zu fräsen kostet schon etwas an Gehirnschmalz.. jedenfalls wenn man es zum ersten mal macht.. Denn....

Das Modell wird von oben und unten gefräst. Das heisst nichts anderes, als daß die Außenmaße auf ein Zehntel genau stimmen, daß die Werkstücksposition in allen 3 Achsen exakt einjustiert wird, und auch sonst noch einige Nikeligkeiten. Die beiden Fräsgänge müssen nämlich trotz Umspannen zueinander passen... Hat geklappt.. und zwar auf Anhieb (Bei mir völlig ungewöhnlich).

Ich habe keine Bilder vom Fräsen gemacht weil ich denke daß das an vielen Stellen gezeigt wird und höchstens diejenigen interessiert die ein Fräse haben.. und die sollten das eh können.

Das Teil wird nun feinbearbeitet (Zahntechnikerwerkzeug). Für das Abformen und das Gießen bekomme ich Hilfe von einem guten Freund, der im Zahntechnikerberuf unterwegs ist. Wie ich das mit der Schweißnaht mache weiß ich noch nicht. Es gibt Jungs die nehmen dafür Uhu Hart.. Für meinen Maßstab ist die Naht ca. 1 mm breit, ich fürchte das muß ich anders machen. Ist ja noch nicht soweit.

PeterKa

Zu fräsen war es einfacher, dafür bleibt jede Menge Nacharbeit.



Die Oberfläche ist zwar makellos, aber die Hinterschneidungen müssen noch ausgearbeitet werden. Außerdem muß die Rückseite noch im Winkel von 1,75 Grad plan abgeschliffen oder gefräst werden.. Aber es lächelt schin ganz ordentlich, das erste von außen sichtbare Teil der Mustang. Übrigens forme ich es nicht ab, das Material ist hart genug, um direkt verwendet zu werden.

PeterKa

So sehen die Teile dann nach jeder Menge Schnitz- und Feilarbeit aus.. Ausnahmsweise mal total händisch.





Sogar die Schweißnaht konnte nachgebildet werden (war aber mehr Zufall als Planung).

PeterKa