Anzeige 
Ergebnis 1 bis 14 von 14

Thema: Technologie Tipps für angehende Scale oder Semiscale Fesselflieger

  1. #1
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard Technologie Tipps für angehende Scale oder Semiscale Fesselflieger

    Hallo,
    einige der letzten Themen werfen technologische Fragen auf. Ich denke es macht Sinn, diesen Fragen ein eigenes Thema zu geben. In Schwalmtal wurde sogar über einen Workshop gesprochen. Eine solche Idee gab es auch schon mal in den 90-ziger Jahren. Damals scheiterte das ganze an den zu großen Entfernungen und entsprechenden Reisezeiten sowie Kosten. Das hat sich bis heute nicht geändert. Ein idealer Ort wäre für mich Sebnitz. Hier gibt es eine Werkstatt und einen Platz zum Fliegen.

    Ein besserer Standort wäre für ein entsprechendes Treffen der Raum Fulda-Erfurt-Kassel. Aber da kenne ich keinen Verein , der die Organisation vor Ort übernehmen könnte.

    Deshalb an dieser selle einige Tipps aus alten Büchern, die mir Persönlich sehr geholfen haben. Ausprobieren muss das ja eh jeder selbst.

    Hier Auszüge aus " Technologie des Flugmodellbaus" und " Handbuch des Metallflugzeugbauers". Beide Bücher sind im Jahr 1957 erschienen. Wegen der kurzen Beschreibungen finde ich sie aber immer noch aktuell.

    Name:  Runden Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2324
Größe:  84,6 KB

    Name:  Bördeln1  Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2282
Größe:  38,6 KB

    Name:  Bördeln 2 Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2650
Größe:  42,4 KB

    Name:  Schweifen1 Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2556
Größe:  105,8 KB

    Name:  Schweifen 2  Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2406
Größe:  124,0 KB

    Name:  Treiben (TdFmb).jpg
Hits: 2282
Größe:  216,7 KB

    Name:  Treiben (TdFmb) Werkzeuge.jpg
Hits: 2266
Größe:  84,8 KB

    Name:  Treiben (TdFmb) Wellen.jpg
Hits: 2266
Größe:  182,3 KB

    Name:  Treiben (TdFmb) Beispiel.jpg
Hits: 2257
Größe:  88,4 KB

    Name:  Treiben (TdFmb) Beispiel2.jpg
Hits: 2272
Größe:  107,3 KB

    Name:  Treiben1 Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2282
Größe:  99,2 KB

    Name:  Treiben 2  Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2243
Größe:  42,9 KB

    Eine Anmerkung zu den verwendeten Spezialhämmern.
    Es ist sinnvoll sich einige in für uns geeigneten Größen selbst anzufertigen. Es erleichtert die Arbeit ungemein. Ich selbst habe das bisher noch nicht getan. Aber schon 10 000 mal bereut.

    W.
    Like it!

  2. #2
    Vereinsmitglied Avatar von Franz Haas
    Registriert seit
    16.03.2011
    Ort
    Bergheim Erft
    Beiträge
    573
    Daumen erhalten
    35
    Daumen vergeben
    29
    0 Nicht erlaubt!

    Daumen hoch Technologie Tipps

    Hallo Wolfram
    Da mir die Technologie Tipps als sehr wichtig und wertvoll erscheinen, habe ich mich als Moderator entschlossen, diese fest in der Kopfleiste zu integrieren. So soll gewährleistet sein, dass jeder sofortigen Zugriff auf die Tipps hat.
    Ich würde es sehr begrüßen, wenn weitere Kniffe und Ratschläge dazukommen.

    Gruß, Franz Haas
    Mitmoderator Fesselflug
    Lebe jeden Tag so, als ob er dein letzter wäre.
    Franz Haas aus Bergheim/ Erft
    Like it!

  3. #3
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Eine wichtige Bearbeitungsvariante noch als Ergänzung. Ich habe diese schon mehrfach auch bei der Bearbeitung von Kunststoffen benutzt.
    Wenn ich mal wieder entsprechende Teile habe, werde ich das hier zeigen.

    Name:  Streckziehen 1 Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2225
Größe:  64,8 KB

    Name:  Streckziehen 2 Metallflugzeugbauer.jpg
Hits: 2264
Größe:  153,9 KB

    W.
    Like it!

  4. #4
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard Darstellung von Blechversteifungen bei Beplankungen

    Bei vielen Flugzeugen die eine Metallbeplankung besitzen, gibt es Versteifungen im Beplankungsblech.
    Meist werden diese durch Sicken hergestellt.

    Name:  Sicken 1.jpg
Hits: 2130
Größe:  287,0 KB
    Name:  Sicken 2.jpg
Hits: 2134
Größe:  62,6 KB


    Hier zum Beispiel bei einer Z-226 am Querruder

    Name:  Querruder Z-226.jpg
Hits: 2084
Größe:  76,2 KB
    Name:  Querruder Modell Z-226.jpg
Hits: 2076
Größe:  58,4 KB

    Im Maßstab 1:6 am Modell sind diese Sicken mit Hilfe von 3-Kantprofielen hergestellt, diese gibt im Modellbahnhandel oder im Handel für Architekturmodellbau in verschiedenen Abmessungen und mit Winkeln von 90° und 30°.

    Der Vergleich mit dem Bild des Originals zeigt deutlich, dass die Profile zu hoch sind.
    Ich hatte beim Bau nur ein Bild der Z-50 das der Z-226 bekam ich erst später.
    Da muss ich mir wohl noch etwas einfallen lassen. Auch stimmt die Art der Überlappung des Bleches nicht. Für Semiscale hat das aber alles keine Bedeutung.
    Name:  Querruder Z-50.jpg
Hits: 2082
Größe:  273,9 KB


    Wer Blech oder Folie als Oberfläche bevorzugt, kommt um den Bau einer Prägevorrichtung nicht herum. Hier Bilder meiner Vorrichtung.
    Name:  Sickenvorrichtung.jpg
Hits: 2070
Größe:  125,9 KB


    Name:  Sickenvorrichtung2.jpg
Hits: 2014
Größe:  108,3 KB
    Mit dem Hebel wird ein dem Querschnitt der zukünftigen Form entsprechender Stempel in eine dazu passende Vertiefung gedrückt.
    Die rechts neben dem Stempel eingefrästen Nuten dienen als Anschlag zur Bestimmung des Abstandes der Sicken. Die parallel zur Nut befindlichen Bohrungen dienen zum Prägen von Nietreihen (Rundkopf).

    Mit dieser Vorrichtung wurde die Querruderbeplankung für eine Z-50 im Maßstab 1:6 in Duralfolie (0,05 mm dick) geprägt.

    Name:  Blech mit Sicken.jpg
Hits: 2031
Größe:  89,2 KB

    Deutlich ist die Verwerfung des dünnen und sehr steifen Materials zu erkennen. Das Aufkleben auf die Beplankung erwies sich dann auch als sehr schwierig. Besser ging es mit der von mir bevorzugten Etikettenfolie von Siegel.

    Hier ein Beispiel und der Vergleich beider Herstellungsvarianten.


    Name:  Vergleich Dreieck sicken.jpg
Hits: 2031
Größe:  36,8 KB


    Eine andere Form von Sicken finden wir zum Beispiel an den Rudern der Z-42.

    Name:  Leitwerk Z-42.jpg
Hits: 2001
Größe:  55,2 KB


    Das Bild zeigt das Seitenleitwerk des Orginals und die Nachbildung der Landeklappe im Maßsteb 1:10

    Name:  Landeklappe Z-42 1zu 10.JPG
Hits: 1993
Größe:  271,1 KB

    Am Beispiel der Vorflügel meiner An-2 will ich den Herstellungsprozess solcher Sicken zeigen.

    Name:  Vorflügel An-2.JPG
Hits: 2002
Größe:  37,9 KB


    Zunächst sollte man sich in einem Fachgeschäft für Bastelbedarf rechts im Bild gezeigten Prägestifte besorgen. Diese gibt es im Sortiment mit verschiedenen Kugelkopfdurchmessern und sind eigentlich für Embossing gedacht.

    Name:  Prägewerkzeuge.JPG
Hits: 2016
Größe:  69,2 KB

    Name:  Lichtkasten.jpg
Hits: 2009
Größe:  88,8 KB

    Weiterhin wird ein Lichtkasten benötigt. Ebenfals im dem Bastelbedarf zu finden. Ich habe meinen aus dem Nachlass eines Fotofreundes er benutzte ihn für die Bearbeitung von Dias und Fotonegativen als es noch keine Computerbildbearbeitung gab .
    Die auf dem Lichtkasten liegende 1mm dicke Aluschablone ist mit den für die An-2 nötigen Schlitzen versehene. Dabei braucht man z.B. für die Vorflügel nur wenige Schlitze. Jeweils einer zum Prägen und die anderen als Führung.
    Links im Bild die Schablone für die Sicken der Tankabdeckung der An2. Hier war es notwendig, die Schablone mit allen Schlitzen zu versehen, da diese wie gut zu erkennen unterschiedliche Abmessungen haben. Auch für das Seitenruder der Z-42 war eine vollständige Schablone nötig.

    Als Material verwende ich Etikettenfolie von Zweckform oder Siegel.


    Name:  Herstellung der Sicken AN2.jpg
Hits: 1989
Größe:  68,2 KB

    Mit dem Prägestift werden die einzelnen Prägungen hergestellt in dem man die Folie mit gleichmäßigem Zug in die Schablone drückt. Dazu ist etwas Übung notwendig.

    Name:  AN2 Folie.jpg
Hits: 2019
Größe:  70,5 KB

    Im Bild die zum Aufkleben fertige Platte, ergänzt durch die entsprechenden Nietreihen und das Ergebnis am Modell.


    Name:  An2 fertig.jpg
Hits: 1993
Größe:  31,5 KB


    W.
    Like it!

  5. #5
    User Avatar von Roter Baron II
    Registriert seit
    13.06.2003
    Ort
    Rotthalmünster
    Beiträge
    1.149
    Daumen erhalten
    15
    Daumen vergeben
    0
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hallo,

    wenn man Lithobleche verarbeiten möchte, sollte man diese vor der Bearbeitung erhitzen.
    Wenn sich die Druckbeschichtung auf der einen seite in einen hellbraun/ockerton umwandelt ist es genug.
    Dann lässt sich das Blech superleicht drücken biegen und umfomen.
    Baut man nur eckige Hutzen ist kein Glühen erforderlich.

    25.jpg (97,2 KB)
    32.jpg (53,6 KB)
    AP1010003.jpg (103,5 KB)


    Gruß Christian
    Angehängte Grafiken    
    Christian Streichsbier/ " Der Weg ist das Ziel"/
    www.rtm-roterbaron.de
    Verein www.MSG-Rotthalmuenster.de
    Like it!

  6. #6
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Wie bohrt man eine Welle oder ein Rohr genau zentrisch und senkrecht zur Achse?

    Eine Welle oder ein Rohr genau mittig und senkrecht zur Achse zu bohren ist eine oft wiederkehrende Aufgabe.

    Ohne Bohrständer und andere Hilfsmittel ist diese Aufgabe kaum mit guter Qualität zu lösen. Je kleiner das Teil ist, desto wichtiger ist eine sichere Möglichkeit das Teil zu spannen und die Verwendung eines Bohrständers.

    Für einfache Teile mit geringen qualitativen Anforderungen kann aber auch ohne Bohrständer ein gutes Ergebnis errecht werden. Dazu ist ein einfaches Hilfsmittel welches schnell aus einer Hartholzleiste hergestellt wird notwendig. In ein Stück Buchenleiste bohrt man zunächst eine Bohrung mit dem erforderlichen Bohrdurchmesser. Danach wird mit Hilfe einer Vierkantfeile eine Kerbe in Richtung der Bohrung gefeilt. Der Flankenwinkel der Kerbe sollte 90° betragen. Aus diesem Grund ist die Verwendung einer Dreikantfeile nur bedingt geeignet da deren Flankenwinkel 60° beträgt.
    Dabei ist darauf zu achten, dass die Winkelhalbierende des Feilenwinkels genau in Richtung der Bohrung zeigt. Überprüfen kann man das am einfachsten, indem man den Bohrer so weit in die Bohrung steckt, dass nur noch der Schaft aus der Kerbe herausschaut. Der Abstand vom Bohrer zur Kante der Kerbe sollte jeweils gleich sein. Die Spitze der Kerbe läuft selbstverständlich genau durch die Mitte der Bohrung. Mit einer Vierkantschlüsselfeile kann dann die Kerbe erweitert werden.
    Die so gefertigte Bohrhilfe kann nun zum Herstellen einer Bohrung im Rohr oder Rundmaterial benutzt werden.

    Name:  Messen.jpg
Hits: 1491
Größe:  79,9 KB
    Name:  handgefertigtes Prisma.jpg
Hits: 1498
Größe:  96,8 KB

    Die folgenden Bilder zeigen die Arbeit mit dem handgefertigten Prisma:
    Aufsetzen des Prismas auf den Bohrer.

    Name:  Prisma auf Bohrer.jpg
Hits: 1554
Größe:  64,8 KB
    Anschließend Bohren zum Beispiel in ein 6mm Alurohr mit einem 2mm Bohrer. Die dabei erreichbare Genauigkeit liegt im Bereich unter 0,2mm. Das ist für viele Anwendungen vollkommen ausreichend.

    Name:  Bohren.jpg
Hits: 1580
Größe:  72,9 KBName:  Arbeitsergebnis.jpg
Hits: 1522
Größe:  72,3 KB


    Mit einer Ständerbohrmaschine geht das ganze natürlich viel einfacher und natürlich genauer.

    Für dieses kleine Teil aus Messingrohr mit einem Durchmesser von 1,0 mm und einer Länge von 2mm habe ich ein spezielles Bohrprisma aus Stahl mit Spannmöglichkeit verwendet. Der Durchmesser der Bohrung beträgt 0,5 mm.

    Name:  Teil.jpg
Hits: 1480
Größe:  73,5 KB
    Name:  Bohrprisma.jpg
Hits: 1643
Größe:  58,6 KB
    Das Prisma habe ich vor Jahren bei „GW-Werkzeuge“ oder „Fohrmann Werkzeuge“ gekauft. Leider kann ich bei beiden Anbietern dieses kleine Prisma nicht mehr im Angebot finden.
    Ich habe es dann mit den zusätzlichen Nuten für einen Spannbügel versehen. Dieser Spannbügel mit M3 Schraube wurde ebenfalls ergänzt.
    Für eine solche Arbeit ist es besonders wichtig das Prisma genau mittig auf dem Maschinentisch auszurichten.

    Name:  Prisma ausrichten.jpg
Hits: 1599
Größe:  79,4 KB

    Ich habe dazu den Anschlag der Maschine benutzt. Mit Hilfe eines dünnen Bohrers kann das Prisma jetzt ausgerichtet werden.
    Ein kleiner Zentrierbohrer zum Anbohren ist sehr hilfreich. Bei so kleinen Teilen verläuft ein normaler Bohrer sehr schnell und ein Ankörnen ist auch nicht einfach.

    Name:  Teil mit Zentrierbohrer.jpg
Hits: 1491
Größe:  88,7 KB

    Anschließend kann mit dem richtigen Bohrer-durchmesser die Bohrung fertig gestellt werden.

    Name:  Bohrung fertigstellen.jpg
Hits: 1473
Größe:  88,5 KB

    Das gleiche Prisma kann auch als Sägehilfe zum Ablängen des Teils Verwendung finden.

    Name:  Ablängen.jpg
Hits: 1478
Größe:  92,2 KB

    Auf dem Bild ist auch schön das in diesem Fall nötige Druckstück zum Spannen des geringen Werkstückdurchmessers zu sehen.

    Zum Schluss noch ein Bild für eine Anwendung in normaler Modellbauabmessung von 6mm Durchmesser.

    Name:  größeres Teil.jpg
Hits: 1476
Größe:  75,4 KB

    W.
    Like it!

  7. #7
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Eine immer wiederkehrende Aufgabe ist das Feilen oder Schleifen von Radien.

    Zum Beispiel beim Leitwerk von einfachen Modellen an der Nasenkante. Oder bei der Herstellung von Gelenken verschiedener Formen.
    Ich verwende dazu zwei Technologien.

    Die erste Variante benutze ich häufig zur Profilierung von Leitwerken.

    Dabei wird die abzurundende Kante zunächst in drei gleiche Teile geteilt. Das Drittelmaß wird dann auf die Seitenflächen übertragen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB080001.JPG 
Hits:	44 
Größe:	674,6 KB 
ID:	1697392

    Ich benutze dazu gern mein persönliches Streichmaß.
    Daumen und Zeigefinger halten den Stift und der Mittelfinger dient als Anschlag. So lassen sich sehr gut kantenparallele Linien anreißen.

    Bis zu diesem Anriss dann das Material mit Schleifklotz oder Feile im Winkel von 45° abschleifen.
    Am besten geht das, bei Balsa zum Beispiel, mit einer Körnung > 120. Der Schleifklotz sollte dabei so geführt werden, dass die längere Seite des Klotzes in Richtung der zu schleifenden Kante zeigt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB080005.JPG 
Hits:	50 
Größe:	642,3 KB 
ID:	1697393

    Zum Schluss sind die noch verbleibenden Kanten nach der gleichen Methode zu brechen bis eine saubere Rundung erreicht ist. Beim abschließenden Schleifgang muss der Schleifklotz so geführt werden, dass er der geforderten Rundung folgt.

    Hier noch zwei Bilder, die diese Methode an einem Rumpf für ein Brettmodell und einer Tiefziehform zeigen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB250054.JPG 
Hits:	23 
Größe:	618,6 KB 
ID:	1697394Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P6100009.JPG 
Hits:	79 
Größe:	722,6 KB 
ID:	1697395

    Die zweite Methode verwende ich, wenn Rundungen an Hebeln oder Gelenken zu fertigen sind. Als Beispiel dazu ein Gelenkteil am Fahrwerk meiner An-2.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P7110001.JPG 
Hits:	31 
Größe:	612,0 KB 
ID:	1697402

    Gefertigt habe ich es aus einem Beschlagteil das zum Sortiment von Baumärkten gehört. Der davon abgesägte Rohling wurde dann im Schraubstock so verdreht, dass die Lagerbohrungen um 90° verdreht angeordnet sind.

    Das Anreißen der Bohrungen erfolgte dann mit einem zum Höhenreißer umgebauten Tiefenmaß.
    Zum Körnen verwende ich sehr gern einen Automatikkörner.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P7110003.JPG 
Hits:	58 
Größe:	614,8 KB 
ID:	1697403

    Nachdem das Teil mit den entsprechenden 3mm Bohrungen versehen wurde, kam mein Spezialwerkzeug für Rundungen zum Einsatz.
    Dieses ist ein 6mm Rundmaterial mit einem 3mm Gewindezapfen. Der 6mm Schaft dient als Führung für eine Flachfeile und gleichzeitig zum Einspannen des Teils im Schraubstock.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P7110004.JPG 
Hits:	33 
Größe:	658,4 KB 
ID:	1697404Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P7110002.JPG 
Hits:	28 
Größe:	660,8 KB 
ID:	1697406

    Die Feile wird dabei zunächst im Winkel von 45° geführt. Die dann noch verbleibenden Kanten werden ebenfalls gebrochen. Zum Schluss sollte die Feile dann entsprechend der Rundung mit einer kippenden Bewegung geführt werden.

    Abschließend noch eine Anmerkung für einfachere flache Teile. Hier genügt es schon Anstelle des Spezialwerkzeuges, eine Schraube mit zwei Unterlegscheiben zwischen die das Werkstück gespannt wird einzusetzen und die Scheiben als Schablone zu nutzen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P2040009.JPG 
Hits:	24 
Größe:	662,4 KB 
ID:	1697413

    W.
    Like it!

  8. #8
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Wie verspochen komme ich auf das Thema Streckziehen zurück.
    Für meine Z-226 brauchte ich ein beulenförmiges Teil . Die Form dafür war schnell aus einzelnen Schichten 2mm Balsa erstellt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA090001.JPG 
Hits:	39 
Größe:	736,9 KB 
ID:	1699815

    Als Werkstoff habe ich 0,5mm Polystyrol vorgesehen. Allein durch Streckziehen ist dieses Teil aber nicht zu fertigen. Ich musste mit Vakuum etwas nachhelfen.

    Aus 3mm Serrholz entstand die notwendige Tiefziehvorrichtung passend auf den Anschluss meines Werkstattstaubsaugers.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA120009.JPG 
Hits:	48 
Größe:	692,5 KB 
ID:	1699819Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA120010.JPG 
Hits:	34 
Größe:	649,8 KB 
ID:	1699820Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA120011.JPG 
Hits:	34 
Größe:	742,4 KB 
ID:	1699822

    Mit der Heißluftpistole habe ich das Rohteil erwärmt und dann über die Form gezogen. Bis hierher entspricht das dem Streckziehen. Fertig ausformen lässt sich dieses Teil aber erst mit Vakuum.
    Dazu werden die 4 Schrauben angezogen, das Teil nochmals auf Umformteperatur erwärmt ( ca 160°C) und der Staubsauger eingeschaltet.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA120015.JPG 
Hits:	34 
Größe:	681,3 KB 
ID:	1699841

    Die leichten Oberflächenfehler durch die Schichten der Form waren schnell mit 120 Schleifpapier beseitigt. Es erübrigt sich also eine aufwendige Oberflächenbearbeitung der Form.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA120017.JPG 
Hits:	37 
Größe:	680,2 KB 
ID:	1699840

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA140018.JPG 
Hits:	29 
Größe:	729,0 KB 
ID:	1699839

    Noch eine Anmerkung. Ich hätte das Teil auch in einem Backofen erwärmen können. Bei so kleinen Teilen geht es mit der Heißluftpistole einfach schneller. Allerdings müsste man dabei manchmal mindestens 3 Hände haben.

    W.
    Like it!

  9. #9
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Bei Anfängermodellen sieht man oft unsauber ausgeführte oder zu dicke Hinterkanten an Tragflächen und Leitwerken. Häufig werden die Kanten auch durch den Transport der Modelle beschädigt.
    Bei Scalemodellen sind oft Trimmflächen an der Hinterkante angebracht. Diese müssen nachgebildet werden.

    Ich verwende folgende Technologie zur Herstellung fester und sauberer Kanten.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290004.JPG 
Hits:	42 
Größe:	630,6 KB 
ID:	1734392

    Zunächst wird in das, zum Beispiel aus Balsa, gefertigte Leitwerksteil eine Nut von etwa 1mm Breite und mindestens 5mm Tiefe mit einem kleinen Sägeblatt oder einer Schleifscheibe eingearbeitet. Ich verwende dazu meine Ständerbohrmaschine. Ein entsprechender Anschlag sichert dabei die genaue Einstellung der Schnitthöhe und Schnitttiefe.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290005.JPG 
Hits:	30 
Größe:	648,5 KB 
ID:	1734393

    In diese Nut schiebe ich dann einen Streifen aus Aluminium oder Stahlblech. Der Steifen sollte 1,5 bis 2mm breiter sein als die Tiefe der Nut.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290006.JPG 
Hits:	32 
Größe:	663,1 KB 
ID:	1734394


    Im nächsten Arbeitsschritt bekommt das Teil sein eigentliches Profil. Beim abgebildeten Seitenruder ist das ein einfaches keilförmiges Profil. Das kann mit Feile, Schleifklotz oder Hobel erfolgen. Der Alustreifen dient als Anschlag und verhindert, dass die recht dünne Hinterkante ausplatzt oder wellig geschliffen wird.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290010.JPG 
Hits:	22 
Größe:	599,8 KB 
ID:	1734395

    Ist dieser Arbeitsgang erfolgreich abgeschlossen, wird die Schleifhilfe entfernt und die entsprechende Hinterkante eingesetzt.
    Zum Beispiel diese aus 0,8mm Sperrholz mit Trimmruder. Als Hinterkantenmaterial eignen sich aber auch Flachprofile aus Kohlefaser, Aluminium oder Kiefernleiste.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290014.JPG 
Hits:	44 
Größe:	661,5 KB 
ID:	1734396

    Als Kleber empfehle ich bei Holzteilen entsprechende Holzkleber. Bei Kohlefaser oder Alu ist Epoxydharz besser geeignet. In beiden Fällen sollten die Klebeflächen der Verstärkungsmaterialien auch gut angeschliffen werden. Besonders bei Aluminium ist darauf zu achten, dass die Klebeflächen fettfrei sind.
    Immer sind beim Zusammenpressen Druckleisten zu verwenden um den Pressdruck der Klammern gleichmäßig auf die Klebekante zu verteilen. Besonders wichtig ist die Beilage von Plastikfolie, die das Ankleben der Druckleisten verhindert.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PA290015.JPG 
Hits:	47 
Größe:	619,7 KB 
ID:	1734398
    Like it!

  10. #10
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    1 Nicht erlaubt!

    Standard

    Ich hatte in einem vorhergehenden Beitrag http://www.rc-network.de/forum/showt...=1#post4209693

    Von eine notwendigen 3.Hand gesprochen. Für meine Heißluftpistole sieht diese so aus.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P2060002.JPG 
Hits:	31 
Größe:	732,5 KB 
ID:	1737441Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P2060001.JPG 
Hits:	42 
Größe:	683,7 KB 
ID:	1737442

    Combitech Profile und eine 10mm Sperrholzplatte sind Ausgangsbasis. Auf meinem Arbeitstisch ist mit doppelseitigem Klebeband ein Stahlblechplatte geklebt. Darauf kann ich den Magnetfuß des Ständers befestigen. Passend dazu habe ich auch einen kleinen Schraubstock mit Magnet versehen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P2060003.JPG 
Hits:	28 
Größe:	712,3 KB 
ID:	1737448Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P2060004.JPG 
Hits:	44 
Größe:	706,5 KB 
ID:	1737452

    W.
    Like it!

  11. #11
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Ein weiteres nützliches Gerät in meiner Werkstatt ist dieser einfache Frästisch für meinen Proxxon Bohrschleifer.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB260001.JPG 
Hits:	24 
Größe:	726,6 KB 
ID:	1756110

    Das auch für Drehmelgeräte erhältliche Oberfräsgerät ist mit 2-K Kleber an der Spanplatte befestigt.
    Ein Abfallstück Möbelspanplatte dient als Frästisch und wird einfach mit einer Schraubzwinge am Arbeitstisch befestigt.
    Zum Einsatz kommt das Gerät vor allem für Verputzarbeiten wie es die folgenden Bilder zeigen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB260002.JPG 
Hits:	34 
Größe:	654,1 KB 
ID:	1756111Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	PB260003.JPG 
Hits:	25 
Größe:	613,3 KB 
ID:	1756112

    W.
    Like it!

  12. #12
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Auch hier geht es demnächst weiter. Ich habe aber noch einiges vorzubereiten. Bitte habt noch etwas Geduld.

    W.
    Like it!

  13. #13
    User
    Registriert seit
    07.03.2013
    Ort
    Nähe von Hanau
    Beiträge
    359
    Daumen erhalten
    18
    Daumen vergeben
    105
    0 Nicht erlaubt!

    Standard Interessante Tipps!

    Sie sind auch relativ einfach nachzuvollziehen, nachzubauen bzw. anzuwenden.
    Danke Wolfram!
    Rainer
    Like it!

  14. #14
    User
    Registriert seit
    17.01.2010
    Ort
    Senftenberg
    Beiträge
    418
    Daumen erhalten
    29
    Daumen vergeben
    11
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Wenn man über Jahre Maschinen für die Fertigung von Teilen nutzen kann, ist es nur noch schwer vorstellbar, wie eine Aufgabe ohne Maschine gelöst werden kann.
    Kürzlich wurde ich mit dieser Problematik konfrontiert.
    „Ich habe keine Drehmaschine.“ So lautete die einfache Feststellung des Modellbauers.
    Das war Anlass für mich meinen Beitrag in Zukunft mit Vorschlägen entsprechend dieser oder ähnlicher Problematik zu gestalten.

    Zunächst die Aufgabenstellung:
    Es ist ein Teil, entsprechend der Zeichnung, mit einem Zapfen zu versehen.

    Name:  Technologietipp Bolzen absetzen 1.jpg
Hits: 354
Größe:  20,0 KB

    Als Werkzeuge stehen nur ein Schraubstock, eine Flachfeile und zum Messen ein Messschieber zur Verfügung.
    Zunächst wird die Länge des Zapfens angerissen.
    Schon beim Einspannen des Teils sollte darauf geachtet werden, dass das Teil waagerecht und mit Schutzbacken im Schraubstock eingespannt wird. Ich setze hier voraus, der Modellbauer beherrscht die grundlegende Technik für das Feilen, und kann mit dem Begriff „ Feilen im Kreuzstrich“ etwas anfangen.
    Als erstes wird eine Fläche von 10 mm Länge und 1mm Tiefe an den Rohling gefeilt. Ich empfehle zunächst auch nur bis 9,5mm Tiefe zu arbeiten. Auch sollte beim Abstand von der Unterkante des Rohlings bis zur Fläche von 9mm zunächst nur bis 9,2 mm gearbeitet werden.

    Name:  Technologietipp Bolzen absetzen 2.jpg
Hits: 357
Größe:  81,1 KB

    Die Feilbewegung geht dabei in Richtung der grünen Linie und es ist auf Parallelität der Kanten entsprechend der roten Linie zu achten. Feilen im Kreuzstrich verbessert die erreichbare Genauigkeit.
    Ist das erledigt, wird das Teil um 180° gedreht und der Arbeitsgang wiederholt sich. Das neue Stichmaß beträgt dann 8,4mm
    Nach einer weiteren Drehung des Teils um 90° wird eine dritte Fläche angearbeitet. Danach wieder um 180° drehen und die vierte Fläche bearbeiten.
    Hat die Kontrollmessung ergeben, dass der Vierkantzapfen genau 8,4mm dick ist und sich auch in der Mitte des Rohlings befindet, müsste das Teil jetzt wie auf der folgenden Abbildung aussehen.

    Name:  Technologietipp Bolzen absetzen 3.jpg
Hits: 364
Größe:  61,1 KB

    Nun beginnt eine Fleißarbeit. Der beschriebene Vorgang ist nach einer ersten Drehung des Teils diesmal um 45° zu wiederholen.

    Name:  Technologietipp Bolzen absetzen 4.jpg
Hits: 351
Größe:  35,9 KB

    Das Ergebnis sollte nun ein Zapfen mit acht Kanten sein. Nach einer Drehung um 22,5°, einer dritten Widerholung des Vierkantfeilens, hat der Zapfen schon sechzehn Flächen mit einem Stichmaß von 8,4mm.

    Bis hierher muss beim Feilen auf genau waagerechte Führung der Feile geachtet werden.

    Name:  Technologietipp Bolzen absetzen 5.jpg
Hits: 353
Größe:  43,2 KB

    Die nächsten Arbeitschritte sollen die sechzehn bestehenden Kanten verrunden. Dazu muss die Feile neben der zum Feilen üblichen Hauptbewegung, noch eine schaukelnde Kippbewegung um die Achse des Zapfens, ausführen. Dabei darf das Maß des Zapfendurchmessers nicht unbeachtet bleiben.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	P1010001.JPG 
Hits:	15 
Größe:	577,7 KB 
ID:	1943992

    Auch wenn möglicherweise das erste Teil nicht gelingt, gilt auch bei solchen Arbeiten „Übung macht den Meister.“


    W.
    Like it!

Lesezeichen

Lesezeichen

Berechtigungen

  • Neue Themen erstellen: Nein
  • Themen beantworten: Nein
  • Anhänge hochladen: Nein
  • Beiträge bearbeiten: Nein
  •