Auslegung und Berechnung der Steckung für einen Hotliner

Hallo,
ich bin gerade etwas Ratlos bei der Auslegung der Steckung für ein Eigenbauprojekt. Das Modell ist eine Art Hotliner mit Turbinenantrieb(Miniturbine) welcher auch als Hangsegler ohne Antrieb geflogen werden soll, dementsprechend muss die Steckung stabil genug sein.
Die Spannweite beträgt ca. 2 Meter, Flächentiefe ca. 38cm, Profilhöhe ca. 44mm
Die Größe und Höhe des Profils stellt mich nun vor die Qual der Wahl, Rund oder Vierkantsteckung, Alu oder CFK? Was hält am besten den Belastungen stand.
Eine CFK Steckung wäre evtl. leichter was von Vorteil bei der Turbinenversion wäre, eine Rundsteckung gefällt mir nun wieder wegen der Einfachheit beim Einbau besser.
Es soll eine Schalenfläche werden.
Wenn ich mir andere Modelle mit Vierkant CFK Steckung ansehe sind die Profile bzw. Flächen dünner, da macht die glaube auch mehr Sinn. Bei meinem würde eine 20mm Rundsteckung noch gut reinpassen. Ob die so den Belastungen stand hält? Oder eine 16mm und diese innen mit CFK Rovings oder Balsa mit Kohleschlauch füllen?
Gibt es ein Berechnungsprogramm oder wie legt ihr diese aus?
Kennt jemand einen Hersteller für CFK Vierkantsteckungen?

Gruß
Matthias
 
Hallo Erwin,
danke für den Link. Ich werde mal versuchen diese zu berechnen. Der Bau einer Vierkantsteckung scheint aber doch etwas aufwendig zu sein, zumindest bei der Form.
Wenn es nichts Fertiges gibt, würde ich evtl. doch mehr in die Richtung Rundsteckung bzw. verstärkte Rundsteckung tendieren.
Hat jemand mit beiden Varianten Erfahrungen und kann etwas zum Vergleich Gewicht und Belastung sagen?
Zur Ergänzung noch. Die Flächentiefe und Profilhöhe nimmt zum Randbogen hin natürlich noch deutlich ab. Es ist auch mehr ein etwas schnellerer Segler, es wurde Wert auf gutmütige Start und Landeeigenschaften gelegt, dass passt so schon, also mehr gutmütiger Hotliner, dachte das passt dann besser zur Frage der Auslegung, Segler irritiert dann doch etwas mehr.
Wer noch Tipps und Anregungen hat, immer her damit.
Gruß
Matthias
 

Eisvogel

User
Die Flächentiefe und Profilhöhe nimmt zum Randbogen hin natürlich noch deutlich ab. Es ist auch mehr ein etwas schnellerer Segler, es wurde Wert auf gutmütige Start und Landeeigenschaften gelegt, dass passt so schon, also mehr gutmütiger Hotliner, dachte das passt dann besser zur Frage der Auslegung, Segler irritiert dann doch etwas mehr.
Wer noch Tipps und Anregungen hat, immer her damit.

Daß sich die Flächen an den Enden verjüngen, war mir schon klar.
Trotzdem, deine Auslegung ergibt weder einen gutmütigen Hotliner, noch paßt die Auslegung zu guten Start und Landeeigenschaften. Wobei das alles natürlich auch noch vom Profil und anderen Faktoren abhängt.
Wenn du profimäßige Hilfe zur Auslegung des Modells brauchst, wende dich per PN an "Dominik Diefenbach" hier im Forum, er ist Spezialist für die Berechnungen am Modell.
 
Hi,

ich stand beim Bau eines 2,5 Meter Hangseglers vor dem gleichen Problem. Zunächst wollte ich unbedingt Normteile verwenden um Zeit und Geld zu sparen. Aber bei den dünnen Profilen geht es eben einfach nicht. Bzw. in meinem Fall wäre es gegangen, jedoch nur mit 0 Grad V-Form, was ich auch nicht wollte. Bzw. V-Form an den "Ohren" wollte ich auch nicht.

Am Ende habe ich doch ne Verbinderform gebaut und muss sagen, das der (Mehr) Aufwand nicht der Rede wert ist. In so ein Projekt gehen so viele Stunden rein. Gerade wenn man (wie ich) auch den Formenbau selbst macht. Da kommt es auf ein paar Stunden für ne Verbinderform nicht mehr an. Damit habe ich nun meine Wunsch-V-Form und gleichzeitig auch die gewünschte Festigkeit.

Ich habe vorher Stäbe und Hülsen gekauft, mit denen ich am Ende gar nichts anfangen konnte. Jedenfalls nicht in diesem Modell und ein Eigenbau Verbinder kostet echt fast nichts. Rovings sind günstig und auch die Hülsen kann man problemlos selbst anfertigen.

Wenn ich mal wieder vor der Frage stehe, baue ich gleich ne Form und verschwende gar keine Energie mehr darauf, passendes Rundmaterial in CFK oder Federstahl zu finden. Bei Scale Modellen sieht das natürlich anders aus. Wenn es die Profildicke zulässt, spricht nichts gegen Rundmaterial in entsprechender Dimensionierung.

Gruß

Sven

PS: Ein Hotliner mit 44mm Profildicke an der Wurzel stelle ich mir auch nicht Hot vor... :-) Erinnert eher an Robbe Rasant oder Speed Cobra. Da passte ja auch ein Standard Servo hochkant in die Fläche... und dann noch 38cm Flächentiefe? Sprechen wir hier wirklich von einem Hotliner, oder eher von einem Turbinentrainer im Stil von Kangaroo oder der gleichen?
 
Hat jemand mit beiden Varianten Erfahrungen und kann etwas zum Vergleich Gewicht und Belastung sagen?
Dazu brauchts eigentlich keine Erfahrung. Es ist offensichtlich, dass ein in die Wurzelhöhe eingepasster, breiter Rechteckverbinder das Material optimal ausnutzt. Die Abwägung ist fertigungstechnischer Art: Lohnt sich derZusatzaufwand für den Spezialverbinder, oder reicht das runde Halbzeug?
 
Hallo,
es kommt eben darauf an was die Gewichtsunterschiede bei „gleicher“ Festigkeit sind. Wenn ich da ca. 100 Gramm sparen kann ist mir das den Aufwand schon wert.

Kann mir jemand den Kontakt zu Dominik Diefenbach herstellen? Leider ist seine PN und Mailfunktion nicht aktiv.
Gruß
Matthias
 
es kommt eben darauf an was die Gewichtsunterschiede bei „gleicher“ Festigkeit sind. Wenn ich da ca. 100 Gramm sparen kann ist mir das den Aufwand schon wert.
Kannst Du vermutlich. Einfach etwas mit Christian Barons Excel herumspielen, da siehst Du schnell, was drinliegt.

Was man in diesem Zusammenhang nicht vernachlässigen sollte: Eine ausreichend feste Flächentasche für einen breiten Rechteckverbinder zu bauen ist nicht ganz trivial. Es ist dort wichtig, die darüber und darunter liegenden Holmgurte gegen "Aufhebeln" zusammenzubinden.
 
Moin,

hat auch seinen Grund - ich mach nix mehr, gibt ein paar andere Dinge die einfach mehr Spass machen. Ich les zwar, selten noch, mal kurz rein

Aber seis drum, mal zusammengefasst, irgendwas hotlinerartiges, Turbinentrainer oder sowas, 2m und 38cm Flächentiefe bei 44mm Profildicke, also irgendwas um 11,batsch Prozent.

Geometrie unbekannt, Profil unbekannt, Gewicht unbekannt, angestrebte Fluggeschwindigkeit unbekannt.

Das ist zuviel Lullipulli, da kann man gleich Kristallkugel reiben.

Also einfach ein letztes Mal ein wenig HIlfe zur Selbsthilfe.... Ohne Kenntnis der angedachten Geometrie reime ich mir was Vernünftiges aus dem Gegebenen zusammen und erhalte diese Form:

01.jpg

Dann nimmt man das besagte Baron Sheet her wenn man nicht zu Fuss rechnen will und füllt es. Annahmen: 5kg, 400 km/h.

02 (Custom).jpg

Das wichtigste steht schon mal schön da - maximales Biegemoment.

Der Rest ist Google und Taschenrechner - entweder (Also Querschnitt und Materialkenndaten in ein Bauteilspezifisches MBmax errechen) Oder, wenn das zuviel des Guten ist...
vorletztes Baron-Blatt, Steckungen, da steht alles soweit im Klartext um mal einen Anhaltspunkt zu haben.

03 (Custom).jpg

Sucht man sich nen schönen Querschnitt oder Wunschquerschnitt aus, gefolgt von wieder ein wenig Google und Taschenrechner fürs Stabvolumen mal Materialdichte, schwupps hat man das Gewicht.

Wie gesagt, mit den Vorgaben ist das Lullipulli, aber wenn man erstmal weiss was man will oder hat ists auch keine Nasa-Rocket-Science sich das dann selbst auszurechnen.

Sodele, ich troll mich mal wieder.
 
Hallo,
danke Dominik für deine Ausführung, da staunt der Laie. So schön rund wird die Fläche leider nur am Randbogen, ohne Fräse bekommt man das Urmodell so einfach nicht hin:-(. Das Gewicht für die Seglerversion ist so knapp über 2kg und mit Antrieb ca. 1kg schwerer.
Geschwindigkeit? Schwer zu sagen.

Was man in diesem Zusammenhang nicht vernachlässigen sollte: Eine ausreichend feste Flächentasche für einen breiten Rechteckverbinder zu bauen ist nicht ganz trivial. Es ist dort wichtig, die darüber und darunter liegenden Holmgurte gegen "Aufhebeln" zusammenzubinden.


Da hast du Recht Markus. Bei der Rundsteckung ist es doch auch so, dort spart man den Holm aus, integriert die Hülse und lagert das Ende in einer Stützrippe. Reicht das beim Vierkantverbinder nicht auch?
Gruß
Matthias
 

Eisvogel

User
Hallo,
danke Dominik für deine Ausführung, da staunt der Laie. So schön rund wird die Fläche leider nur am Randbogen, ohne Fräse bekommt man das Urmodell so einfach nicht hin:-(. Das Gewicht für die Seglerversion ist so knapp über 2kg und mit Antrieb ca. 1kg schwerer.
Geschwindigkeit? Schwer zu sagen.

Wie willst du denn das Urmodell bauen?
Der Flächengrundriss wurde von Dominik nach deinen Vorgaben gezeichnet, optimal ist er für einen Segler keinesfalls. Genausowenig wie die vorgegebene Profildicke.
Geschwindigkeit mußt du wissen um den Holm und den Verbinder berechnen zu können.
 
Da hast du Recht Markus. Bei der Rundsteckung ist es doch auch so, dort spart man den Holm aus, integriert die Hülse und lagert das Ende in einer Stützrippe. Reicht das beim Vierkantverbinder nicht auch?

Das Problem des "Aufhebelns" entsteht viel mehr an der Wurzelrippe als an der Stützrippe...Abhilfe --> Umwickeln des Oberen und unteren (Holm)Gurtes mit Kevlar...

Markus schrieb:
Es ist dort wichtig, die darüber und darunter liegenden Holmgurte gegen "Aufhebeln" zusammenzubinden.
 
Moin, erinnert mich so ein wenig an die Phantasien von Ingenieursstudenden dass in zwei Wochen das erste Auto konstruiert wird wenn von den Grundlagen keine Ahnung von Tuten und Blasen vorhanden ist.

Also erstmal sorry für alles was kommt, ich bin kein Freund von Rosablümchenlaberei und das wird schon irgendwie Gehabe - zum Schluss soll was brauchbares rauskommen und dazu sind die bisherigen Vorgaben vollkommen ungeeignet.

Die Skizze obern dient ertmal dazu den MaximumNonsens der erdachten Geometrie aufzuzeigen. Das ist das was rauskommt, wenn man eine halbwegs brauchbare Geometrie mit halbwegs brauchbarem Abrissverhalten rausbekommen will.

Also, nochmal die deutlichste Frage zuerst: Wie zum Geier soll die Fläche im Ganzen aussehen ? 2m Spannweite und 38cm innen ist klar, und aussen ?? Wenn die aussen zu spitz wird kann man das zwar machen, dann isses aber Kacke und fliegt nicht brauchbar.

Zweitens, Gewicht. Das neu aufgetretene Traumschloss. Leute die Flächen mit 2m und 180 bis 200mm Flächentiefe bauen sind Glücklich wenn sie um die 450-500gr. landen. Die sind aber nur 12-15mm dick. Hier ist locker der drei bis vierfache Materialeinsatz fällig. Kurz, die 2kg liegen schnell alleine in der Fläche und eine Steckung soll auch noch rein. Rumpf und Leitwerk fehlen dann immer noch.
Die Gewichtsannahme ist unrealistisch.


Drittens Geschwindigkeit. Turbine soll drauf, ja was denn, ne Kolibri oder ne 10 kg Turbine? Grundsätzlich sind die angenommenen 5kg von daher gewählt worden weil eben 2kg Fläche, 1 kg Rumpf und dann noch 2kg Reserve und Leitwerk für irgendwelche Antriebsgeistesblitze zur Sicherheit. 400 km/h wie grob angenommen mag fiktiv sein, aber wer derartig unklar an die Sache rangeht braucht auch kräftig Reserve nach oben. Wenns mal schwer und dann unerwartet doch schnell wird ist sonst ganz schnell eine kleine strukturelle Desintegration angesagt.

Viertens, dass es nicht möglich ist ein Urmodell klassisch so rund zu bauen ist Quark mit Soße. Natürlich gehts, allerdings muss man sich etwas mehr mühe geben - eine mögliche Aufteilung von Segmenten die dann mit drei Strichen nachträglich verrundet werden können ist oben zu sehen.

Also. Soll das was wirklich sinnvolles werden oder wird hier nur einfach mal ne fixe Idee reingepostet im mal zu schauen wer die eigenen Hausaufgaben für einen erledigt ?

Wenn letzteres, reine Zeitverschwendung, genau deswegen mach ich nix mehr - was ich jetzt tippe mache ich ,mal eben bei ner Tasse Kaffee bevors mit Sinnvollem losgeht.

Wenn ersteres - her mit einer Skizze wie es aussehen soll. Fläche aufmalen, Maße ranschreiben, Rumpf dazu, Maße ran, Leitwerk dahinter, Maße ran.

Klare Vorstellungen was das Ding können soll und wie es wirklich eingesetzt wird. Solls ein Anfängerhangseglerturbinenschleppermitmöglichkeitzurhotlinerausrüstung werden, siehe oben, Zeitverschwendung. Also klare Ziele fassen und mitteilen.

Dann wird erstmal geschaut ob das taugt und wohin es gebogen werden muss.

Ich schrieb ja oben schon sorry, wenige vertragen ehrliche und ernstgemeinte Worte die Gutes im Sinn haben - bevor das alles nicht klar ist nutz lieber die Zeit dir genau das sauber zu überlegen was du eigentlich willst, fass es in Skizzen und schreib besser erst dann wieder was - denn die Zeit wirst du, sofern es nicht schon existiert, auch benötigen.
 
Bei der Rundsteckung ist es doch auch so, dort spart man den Holm aus, integriert die Hülse und lagert das Ende in einer Stützrippe. Reicht das beim Vierkantverbinder nicht auch?
Das Problem ist, dass ein optimal eingepasster Rechteckverbinder sämtliches Material im Steg und den Rippen verdrängt, das normalerweise Ober- und Untergurt zusammenhält. Ausserdem ist der Kraftfluss ums Rechteck unharmonischer als um den Kreis; es treten also höhere Spannungsspitzen auf.
 
Hallo,

bitte schön, dann hier die gewünschten Infos.

Wie willst du denn das Urmodell bauen?

Erwin, ich würde wie auf dem Bild zu sehen eine Styro/Abachi Fläche bauen, diese etwas beschichten, lackieren und dann abformen. Ist für mich am einfachsten.

Bild 686.jpg

Der Flächengrundriss wurde von Dominik nach deinen Vorgaben gezeichnet,

Nein, er hat diesen nur angenommen, er hat nur von hier die Infos.

Das ganze Modell passt in keine Schublade, sicher widerspricht alles allem. Aber warum muss alles immer in ein passendes Schema passen?
Ich habe Spaß am Tüfteln und bauen, zum Glück habe ich auch einige Möglichkeiten was umzusetzen, aber bei manchen Dingen brauche ich eben Hilfe, sei es bei Profilberechnungen oder eben hier die blöde Steckung.
Bei der Auslegung hatte ich auch Hilfe für die ich allen sehr dankbar bin und bin auch überzeugt, dass ich damit nicht so falsch liege. Das Modell wurde nach meinen Wünschen was die Flugeigenschaften betrifft an mein Design angepasst.
Ich habe auch festgestellt, dass alle meine Wünsche und Vorgaben nicht in diesem einen Modell zu erfüllen sind, denn die Eierlegende komische Sau gibt es leider nicht, aber für mich ist es dann irgendwie der Beste Kompromiss aus allen geworden, verfeinern kann man immer noch.

Geschwindigkeit mußt du wissen um den Holm und den Verbinder berechnen zu können.

Ich stelle dann mal 150-200km/h in die Runde.

Das Problem des "Aufhebelns" entsteht viel mehr an der Wurzelrippe als an der Stützrippe...Abhilfe --> Umwickeln des Oberen und unteren (Holm)Gurtes mit Kevlar...

Dann wäre das Problem schon mal gelöst.

Dominkik, keine Sorge ich kann mit Kritik o.ä. gut umgehen.
Muss man von allem inkl. Grundlagen immer Ahnung haben um irgendwas machen zu können?
Es gibt gute Theoretiker und Praktiker, sicher auch beides zusammen, dass bin ich leider nicht, aber deshalb frage ich doch hier bei einem Problem. Man hat eine Idee im Kopf die man gern umsetzen möchte, siehe oben, ab und an braucht man dabei entsprechende Hilfe.
Keine Phantasien mehr zu haben bedeutet Stillstand, zumindest bei mir, dann hänge ich mein Hobby an den Nagel.

Die Fläche soll so aussehen wie im Moment gebaut wird eben nur geteilt.
Außen am Randbogen ist die Fläche noch 21cm breit und 18mm hoch.

Also ich denke die Fläche jetzt in Styro Abachi wird ca. 1kg wiegen. Ist das so unrealistisch in Schalenbauweise das auch zu erreichen? Dachte damit holt man noch etwas an Gewicht raus oder bleibt zumindest dabei.

Kurz, die 2kg liegen schnell alleine in der Fläche

Bitte nicht steinigen, aber das kann ich nur schwer glauben. Ich habe zwar bis jetzt noch keine Schalenflächen gebaut, aber dafür Sandwichrümpfe. Wenn ich den für das Modell von der Größe anschaue, kommt das in etwa für eine Fläche hin, der wiegt aus der Form heraus ca. 400g, weitere Verstärkungen sind nicht notwendig nur eine leichte Turbinen und Tankhalterung. Zusatzgewicht wäre die Steckung.
Höhenleitwerk in Balso Styro wiegt im Moment ca.120g.
Wenn man etwas aufs Gewicht achtet ist die Gewichtsangabe nicht so unrealistisch. Oder?
Sollte Styro Abachi Bauweise soviel schwerer sein wie GFK oder CFK Sandwich?
Ich denke die Dicke der Fläche ist nicht so entscheidend wegen dem Gewicht, sondern der Holm mit seiner Größe/Höhe. Er wird das dadurch schwerer machen, die Schalen sind doch im Prinzip von der Größe/Fläche gleich.

Ja das Problem ist die Geschwindigkeit, die kann ich auch nur schwer schätzen und wird sich zeigen. Turbine kommt eine P 20 mit 2,4kg Schub in den Rumpf rein. Das Antriebsset wird mit Sprit um die 1 bis 1,2kg wiegen, dass Modell maximal 3,5kg.
Wenn die Schalenflächen nicht viel schwerer werden wie die Fläche jetzt kommen die Gewichtsangaben schon hin, sonst muss ich weiter Styro/ Abachi bauen, eben nur mit Steckung.

Wenns mal schwer und dann unerwartet doch schnell wird ist sonst ganz schnell eine kleine strukturelle Desintegration angesagt.

Da gebe ich dir 100 Pro Recht, deshalb auch geschrieben „Hotliner“ und nicht schneller Segler o.ä..

Viertens, dass es nicht möglich ist ein Urmodell klassisch so rund zu bauen ist Quark mit Soße. Natürlich gehts, allerdings muss man sich etwas mehr mühe geben - eine mögliche Aufteilung von Segmenten die dann mit drei Strichen nachträglich verrundet werden können ist oben zu sehen.

Auch hier gebe ich dir Recht, ist möglich. Ja aus Segmenten könnte man die Rundungen hinbekommen, wenn ich selber schneiden könnte würde ich das evtl. auch mehr machen, aber ich lasse mir die Styrokerne schneiden, da ist es so etwas einfacher.

Also. Soll das was wirklich sinnvolles werden oder wird hier nur einfach mal ne fixe Idee reingepostet im mal zu schauen wer die eigenen Hausaufgaben für einen erledigt ?

Es geht hier nur um die Steckung mit evtl. sich daraus ergebenen Problemen welche gelöst werden sollen, alles andere passt schon. Die Hausaufgaben erledige ich selber, aber ganz allein schaffe ich es eben leider nicht, sonst würde ich mir mit Sicherheit das ganze hier sparen und im Bastelkeller sitzen. Ich dachte erst hier kommen Erfahrungswerte von vergleichbaren Modellen bzw. Modellbauern was ich dann so auf mein Modell beziehen könnte, dass es aber so Kompliziert ist hätte ich nicht gedacht, bin aber sehr froh, dass sich das alles so herausstellt, nur so lernt man(ich) dazu.

Wenn letzteres, reine Zeitverschwendung, genau deswegen mach ich nix mehr - was ich jetzt tippe mache ich ,mal eben bei ner Tasse Kaffee bevors mit Sinnvollem losgeht.

Dominik, es gibt auch Leute die über Hilfe sehr dankbar sind. Für dich ist es eine Kleinigkeit, für andere eben ein Problem.

Wenn ersteres - her mit einer Skizze wie es aussehen soll. Fläche aufmalen, Maße ranschreiben, Rumpf dazu, Maße ran, Leitwerk dahinter, Maße ran.

Skizze1.jpg

Das Design hat sich noch leicht verändert, Höhenleitwerk sitzt im Seitenleitwerk und hat in der Mitte eine Tiefe von ca.23cm, am Randbogen ca. 12cm und Länge von 70cm. Ja ich weiß, etwas groß, aber so ist es eben.

Klare Vorstellungen was das Ding können soll und wie es wirklich eingesetzt wird.

Es geht um ein Zweckmodell so in der Art wie ein gutmütiger Hotliner.

Ich habe mal den Anfang rausgesucht, einige waren da auch schon dabei, schaut mal bitte hier, da steht es in meiner Frage und wer will kann weiter lesen.

http://www.rc-network.de/forum/show...-für-Zweckmodell?highlight=profil+zweckmodell

Das Problem ist, dass ein optimal eingepasster Rechteckverbinder sämtliches Material im Steg und den Rippen verdrängt, das normalerweise Ober- und Untergurt zusammenhält. Ausserdem ist der Kraftfluss ums Rechteck unharmonischer als um den Kreis; es treten also höhere Spannungsspitzen auf.
Hat jemand mal paar Bilder wo man die Einbindung sieht?

Gruß
Matthias
 
Ok dann ist soweit alles bekannt und das Thema ist durch.

Schau dir das XLS Sheet an auf C.Barons Seite, und tip deine Eckdaten dort ein.

Was du brauchst ist das max Biegemoment - es kommt irgendwas um 350 000 Nmm heraus.

Als Steckverbinder rund schlägt das Sheet 16,5mm vor daraufhin.

Kannst aber auch zu Fuss rechnen wenn du Rechteckrohre etc willst.

Dazu googeln Widerstandsmomen, mit dem Zusammenhang Sigma(zul.Spannung vom Material)=M(b)/W(iderstandsmoment) lässt sich das gewünscht mit ein wenig Mathe berechnen.

Sigma Werte findet man als Sigma(zul) in dem Reiter Materialdaten im XLS Sheet.

Mb ist bekannt aus der XLS Rechnung mit den genannten Randdaten.

W(iderstandsmoment) sagt einem google mit der zugehörigen Formel.

Ich würd einfach einen 20 oder 25mm GfK Vollstab nehmen und fertig.
 
Hallo,
ich habe in der Zwischenzeit die Flächen abgeformt und bereite gerade alles für den ersten Bau vor.
Ein Problem habe ich noch, was auch wieder die Steckung betrifft, deshalb bräuchte ich erneut bissel Hilfe.
Wie integriere ich die Rundsteckung in den Holm bzw. wie könnte der Holm eigentlich aussehen. Es ist doch etwas schwieriger wie gedacht.
Bei der Styrofläche ist das kein Problem, da wird er durch eine zweite Stützrippe aufgenommen, einen Holm braucht es da nicht.
Bei dünnen Flächen wird meist ein Vierkantverbinder verwendet und mit in den Holm eingebunden bzw. Kohleschlauch drübergezogen.
Mein Holm wird aber im Wurzelbereich ca. 45mm hoch und am Randbogen ca. 22mm.
Bei einem Delta Jet habe ich gesehen, dass da nur mit Glas beschichtetes dickes Airex genommen wurde( da war aber keine Steckung drinnen), deshalb würde ich es evtl. ähnlich machen wollen, habe aber noch Bedenken,da mein Modell fast 2 Meter Spannweite hat, das Delta nur 1m.
Ich dachte an 2mm Airex, 1 Lage komplett durch die Fläche und dann noch 2 weitere Lagen abgestuft, dazwischen jeweils 80er oder 100er Kohle. Somit wäre ich im Wurzelbereich bei ca. 6mm Holmbreite.
Im Holm dann einen Ausschnitt für die Steckungshülse die noch mit Kevlarfaden umwickelt würde. Auf dem Bild das weiße ist nur eine Verbinder Attrappe.
Reicht das so aus? Gern höre ich mir auch andere Vorschläge an.
Gruß
Matthias
 

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