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Thema: DG 800 (Freestyle-Version): Baubericht

  1. #61
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    Hallo Jochen,

    dieser Baubericht dient für mich auch als eine Doku was und wie ich es gemacht habe. Daher schreibe ich manchmal nicht so ausführlich , sorry dafür.

    Die 8 Gramm entsprechen dem Gewicht des eingesetzten Gewebes auf der Oberseite. Es ist ein 49er Glasgewebe. Einmal voll flächig und einmal für die Klappe bis über den vorderen Steg.

    In der EL ist nur 2x 49er Gewebe drin.

    Achim, du hast mir mal erzählt, dass du unter die Klappenstege noch einen Roving rein machst. Machst du das auch bei einem HR? Was bringt dies noch mal? Noch ne Frage, die Klappenstege passen so gut, dass ich sie wohl ohne Mumpe nur mit Harz einkleben könnte. Geht das gut?

    Gruß
    Thomas
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  2. #62
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    Hi zusammen,

    HR ist fertig für das zu machen!

    Name:  tmp_10071-hr_holm165562932.jpg
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    Achim, wo bist du. Hab da noch ein paar fragen an dich gestellt.

    Gruß
    Thomas
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  3. #63
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    Was machst du in die Löcher rein?
    Wenn du das nach dem Verschließen machst, musst du aber beim vakuumieren aufpassen - ansonsten hast du da eine Delle.
    Gruß Jochen
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  4. #64
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    Hi Jochen,

    in die Löcher kommt ganz einfach Mumpe rein. Dann kann ich später mit einem Zapfenbohrer die M5 Nylonschrauben sauber versenken.
    So habe ich es bei meiner DG1000 auch gemacht. Bei meinem niedrigen Unterdruck von 0,2bar hat sich damals nichts abgesenkt.
    Gruß Thomas
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  5. #65
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    Hallo Thomas,
    wo ich bin? Brauch auch mal Urlaub um mich von Euch zu erholen
    Also, die Abstände beziehen sich immer auf die gesamte Höhe inkl. Beplankung. Etwas mehr ist besser als zu knapp.
    Rovings mache ich immer auf die Stege, weil ich die meist als Holm ansehe und auch mit der Verschraubung anbinde. Muss aber nicht unbedingt, bei Dir ist die Verschraubung weit davor. Aber dafür gilt das analog. Hauptsache die Beplankung des HR knickt nicht am Rand der Auflage ein, wenn das Heck bei einer Schiebelandung seitlich/vertikal eins auf die Mütze kriegt.
    Fürcjte auch, die Schraublöcher können einfallen, wenn nur mit Mumpe gefüllt. Auch bereits bei -0,2 barg. Zumindest gegen das Styro abdichten. Besser: Alu-Hülse rein.
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  6. #66
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    Hi Achim,

    danke für die Info. Brauchst Deinen wohlverdienten Urlaub für uns nicht zu unterbrechen .

    Danke für den Tipp mit der Hülse. So werde ich es machen.

    Gruß
    Thomas
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  7. #67
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    Standard Gerade Endleiste!

    Hallo Jochen,

    ich habe gerade festgestellt, daß beim zusammen setzen der Flachensegmente das Segment 3 und 4 einen kleinen Winkel in der EL haben, die Flucht passt nicht zu 100%. Kann jedoch schnell beseitigt werden.

    Hier ein weiteres teil das der Flieger zum fliegen benötigt

    Name:  tmp_6990-cb200-114878983.jpg
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    Gruß Thomas
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  8. #68
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    Standard Scharnierlinie

    Hallo Thomas,

    hast Du schon überprüft wie die Scharnierlinie beim Pressen geworden ist?

    Gruß - Christian
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  9. #69
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    Hi Christian,

    bisher habe ich nur das HR verpresst. Beim HR passt die Scharnierlinie sehr gut. Sie ist in einer Ebene und macht keinen Knick.

    Gestern habe ich das HR aus dem Sack genommen. Hat alles gut gepasst, bis auf die NL. Hier musste ich nochmal Mumpe einbringen.

    Positiv ist das Gewicht mit 140gramm bei sehr guter Festigkeit (für mich zumindestens).

    Gruß
    Thomas
    Geändert von StratosF3J (12.01.2015 um 10:13 Uhr) Grund: Ergänzung
    Gruß Thomas
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  10. #70
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    Zitat Zitat von StratosF3J Beitrag anzeigen
    Hi zusammen,

    die Oberseite ist im Sack!

    Anhang 1280245

    Gruß
    Thomas
    Hallo Thomas,
    mich würde interessieren ...
    > ob die Styropor Teile vor dem Verkleben mit Schablonen geprüft und eventuell einem Nachschliff unterzogen wurden.
    Gruß Martin
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  11. #71
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    Hi Martin,

    beim HR habe ich die Styrokerne nicht mit einer Schablone auf Genauigkeit überprüft, da ich noch keine Schablone habe. Aber bald, dank Jochen.

    Hier ein Bild der wurzelrippe. Dabei ist die Nasenleiste noch nicht exakt verschliffen, da Schablone fehlt

    Name:  tmp_10671-dg800_hr_wurzelende1250085760.jpg
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    Gruß Thomas
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  12. #72
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    Zitat Zitat von StratosF3J Beitrag anzeigen
    Hi Martin,

    beim HR habe ich die Styrokerne nicht mit einer Schablone auf Genauigkeit überprüft, da ich noch keine Schablone habe. Aber bald, dank Jochen.

    Hier ein Bild der wurzelrippe. Dabei ist die Nasenleiste noch nicht exakt verschliffen, da Schablone fehlt

    Name:  tmp_10671-dg800_hr_wurzelende1250085760.jpg
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    Super und Danke für das Bild ...

    scheint ein bisschen einseitig gepress zu sein, aber mit Schablone sicher machbar mit Nachschleifen.

    Gruß Martin
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  13. #73
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    Zitat Zitat von hangspeeder Beitrag anzeigen
    aber mit Schablone sicher machbar mit Nachschleifen.

    Gruß Martin
    > also speziell im Nasenbereich symetrisch und vorne einiges runder und nicht ganz so spitz (siehe Vergleich)
    > da würde ich schon noch ein bisschen schleifen

    ansonsten super Ergebniss, Klasse

    Gruß Martin
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  14. #74
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    Hoppala, werte Herrschaften! Dass das ein super Ergebnis sein soll, teile ich nicht gerade... siehe unten.
    Die dünne grüne Linie ist das HT14 in 9,5% wie es eigentlich am Ende sein sollte.
    Die magentafarbenen Linien symbolisieren das HT14 auf 8,5% modifiziert mit 1mm Beplankung, eine symmetrische aber akzeptable Verpressung unterstellend.

    Was ist hier falsch gelaufen?
    1. Das Profil ist insgesamt von gedacht 9,5 auf ca. 8,5% verpresst. Dagegen hilft XPS, geringere Pressdrücke und in Maßen auch beidseitige Negative
    2. Durch das Pressen in nur einseitigem Negativ hat es das Profil einseitig verwölbt, weil sich die Verformung der Unterschale einseitig nach unten in das HR aufaddiert. Dagegen hilft XPS etwas und vor Allem das Pressen in komplettem Negativ mit -0,2 barg und damit aufrecht erhaltener Balance in der Druck-Verformung. Christian hatte in ähnlicher Weise vorgewarnt.

    Das gewölbte Leitwerk wird so rum eingebaut Abtrieb generieren. Korrektur kann nur durch einseitig Abschleifen und andererseitig Auffüttern erreicht werden. Imho zu aufwändig -> neu machen. Sorry!
    Ich denke, wenn man den nachfolgenden bildlichen Vergleich Soll/ Ist ansieht, wird ersichtlich dass das entscheidende Kriterium für jede Profildiskussion die Baubarkeit und die Fertigungs- Methode ist. Und wir reden da nicht über ein paar Nachkommastellen zur akademischen Selbsbefriedigung!
    Deswegen gehe ich bei meinen Sandwichflächen immer auch auf die sichere Seite was die Profil-Toleranzen angeht. Moderne Hochleistungsprofile, vor Allem wenn sie sehr dünn sind, sollte man sehr akkurat bauen können und im Zweifel ein XPS-Kern und 0,6mm-Beplankungen vorziehen! Händische Korrekturen bleiben nach meiner Erfahrung trotzdem kaum vermeidbar.
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  15. #75
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    Zitat Zitat von Achim D. Beitrag anzeigen
    Dass das ein super Ergebnis sein soll, teile ich nicht gerade... siehe unten.
    Hallo Achim,
    das ist immer eine Ansicht je nach Betrachtung, drauf schleifen geht halt nicht. Nimmst du aber das 9,5er HT (grün) und passt es mal an das aktuelle HR an kommt das nach einem Nachschleifen mit Schablonen vermutlich sehr nahe an das was gefordert wurde, und ob nun die Profiltiefe 1mm kürzer wird oder nicht kann man sicher vernachlässigen.
    Gruß Martin
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