DG 800 (Freestyle-Version): Baubericht

Hallo Jochen,

dieser Baubericht dient für mich auch als eine Doku was und wie ich es gemacht habe. Daher schreibe ich manchmal nicht so ausführlich , sorry dafür.

Die 8 Gramm entsprechen dem Gewicht des eingesetzten Gewebes auf der Oberseite. Es ist ein 49er Glasgewebe. Einmal voll flächig und einmal für die Klappe bis über den vorderen Steg.

In der EL ist nur 2x 49er Gewebe drin.

Achim, du hast mir mal erzählt, dass du unter die Klappenstege noch einen Roving rein machst. Machst du das auch bei einem HR? Was bringt dies noch mal? Noch ne Frage, die Klappenstege passen so gut, dass ich sie wohl ohne Mumpe nur mit Harz einkleben könnte. Geht das gut?

Gruß
Thomas

Hi zusammen,

HR ist fertig für das zu machen!



Achim, wo bist du. Hab da noch ein paar fragen an dich gestellt.

Gruß
Thomas

Was machst du in die Löcher rein?
Wenn du das nach dem Verschließen machst, musst du aber beim vakuumieren aufpassen - ansonsten hast du da eine Delle.

Hi Jochen,

in die Löcher kommt ganz einfach Mumpe rein. Dann kann ich später mit einem Zapfenbohrer die M5 Nylonschrauben sauber versenken.
So habe ich es bei meiner DG1000 auch gemacht. Bei meinem niedrigen Unterdruck von 0,2bar hat sich damals nichts abgesenkt.

Hallo Thomas,
wo ich bin? Brauch auch mal Urlaub um mich von Euch zu erholen
Also, die Abstände beziehen sich immer auf die gesamte Höhe inkl. Beplankung. Etwas mehr ist besser als zu knapp.
Rovings mache ich immer auf die Stege, weil ich die meist als Holm ansehe und auch mit der Verschraubung anbinde. Muss aber nicht unbedingt, bei Dir ist die Verschraubung weit davor. Aber dafür gilt das analog. Hauptsache die Beplankung des HR knickt nicht am Rand der Auflage ein, wenn das Heck bei einer Schiebelandung seitlich/vertikal eins auf die Mütze kriegt.
Fürcjte auch, die Schraublöcher können einfallen, wenn nur mit Mumpe gefüllt. Auch bereits bei -0,2 barg. Zumindest gegen das Styro abdichten. Besser: Alu-Hülse rein.

Hi Achim,

danke für die Info. Brauchst Deinen wohlverdienten Urlaub für uns nicht zu unterbrechen .

Danke für den Tipp mit der Hülse. So werde ich es machen.

Gruß
Thomas

Gerade Endleiste!

Gerade Endleiste!

Hallo Jochen,

ich habe gerade festgestellt, daß beim zusammen setzen der Flachensegmente das Segment 3 und 4 einen kleinen Winkel in der EL haben, die Flucht passt nicht zu 100%. Kann jedoch schnell beseitigt werden.

Hier ein weiteres teil das der Flieger zum fliegen benötigt

Scharnierlinie

Scharnierlinie

Hallo Thomas,

hast Du schon überprüft wie die Scharnierlinie beim Pressen geworden ist?

Gruß - Christian

Hi Christian,

bisher habe ich nur das HR verpresst. Beim HR passt die Scharnierlinie sehr gut. Sie ist in einer Ebene und macht keinen Knick.

Gestern habe ich das HR aus dem Sack genommen. Hat alles gut gepasst, bis auf die NL. Hier musste ich nochmal Mumpe einbringen.

Positiv ist das Gewicht mit 140gramm bei sehr guter Festigkeit (für mich zumindestens).

Gruß
Thomas

StratosF3J schrieb:

Hi zusammen,

die Oberseite ist im Sack!

Anhang anzeigen 1280245

Gruß
Thomas

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Thomas,
mich würde interessieren ...
> ob die Styropor Teile vor dem Verkleben mit Schablonen geprüft und eventuell einem Nachschliff unterzogen wurden.
Gruß Martin

Hi Martin,

beim HR habe ich die Styrokerne nicht mit einer Schablone auf Genauigkeit überprüft, da ich noch keine Schablone habe. Aber bald, dank Jochen.

Hier ein Bild der wurzelrippe. Dabei ist die Nasenleiste noch nicht exakt verschliffen, da Schablone fehlt

StratosF3J schrieb:

Hi Martin,

beim HR habe ich die Styrokerne nicht mit einer Schablone auf Genauigkeit überprüft, da ich noch keine Schablone habe. Aber bald, dank Jochen.

Hier ein Bild der wurzelrippe. Dabei ist die Nasenleiste noch nicht exakt verschliffen, da Schablone fehlt

Anhang anzeigen 1285522

Zum Vergrößern anklicken....

Super und Danke für das Bild ...

scheint ein bisschen einseitig gepress zu sein, aber mit Schablone sicher machbar mit Nachschleifen.

Gruß Martin

hangspeeder schrieb:

aber mit Schablone sicher machbar mit Nachschleifen.

Gruß Martin

Zum Vergrößern anklicken....

> also speziell im Nasenbereich symetrisch und vorne einiges runder und nicht ganz so spitz (siehe Vergleich)
> da würde ich schon noch ein bisschen schleifen

ansonsten super Ergebniss, Klasse

Gruß Martin

Hoppala, werte Herrschaften! Dass das ein super Ergebnis sein soll, teile ich nicht gerade... siehe unten.
Die dünne grüne Linie ist das HT14 in 9,5% wie es eigentlich am Ende sein sollte.
Die magentafarbenen Linien symbolisieren das HT14 auf 8,5% modifiziert mit 1mm Beplankung, eine symmetrische aber akzeptable Verpressung unterstellend.

Was ist hier falsch gelaufen?
1. Das Profil ist insgesamt von gedacht 9,5 auf ca. 8,5% verpresst. Dagegen hilft XPS, geringere Pressdrücke und in Maßen auch beidseitige Negative
2. Durch das Pressen in nur einseitigem Negativ hat es das Profil einseitig verwölbt, weil sich die Verformung der Unterschale einseitig nach unten in das HR aufaddiert. Dagegen hilft XPS etwas und vor Allem das Pressen in komplettem Negativ mit -0,2 barg und damit aufrecht erhaltener Balance in der Druck-Verformung. Christian hatte in ähnlicher Weise vorgewarnt.

Das gewölbte Leitwerk wird so rum eingebaut Abtrieb generieren. Korrektur kann nur durch einseitig Abschleifen und andererseitig Auffüttern erreicht werden. Imho zu aufwändig -> neu machen. Sorry!
Ich denke, wenn man den nachfolgenden bildlichen Vergleich Soll/ Ist ansieht, wird ersichtlich dass das entscheidende Kriterium für jede Profildiskussion die Baubarkeit und die Fertigungs- Methode ist. Und wir reden da nicht über ein paar Nachkommastellen zur akademischen Selbsbefriedigung!
Deswegen gehe ich bei meinen Sandwichflächen immer auch auf die sichere Seite was die Profil-Toleranzen angeht. Moderne Hochleistungsprofile, vor Allem wenn sie sehr dünn sind, sollte man sehr akkurat bauen können und im Zweifel ein XPS-Kern und 0,6mm-Beplankungen vorziehen! Händische Korrekturen bleiben nach meiner Erfahrung trotzdem kaum vermeidbar.

Achim D. schrieb:

Dass das ein super Ergebnis sein soll, teile ich nicht gerade... siehe unten.

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Achim,
das ist immer eine Ansicht je nach Betrachtung, drauf schleifen geht halt nicht. Nimmst du aber das 9,5er HT (grün) und passt es mal an das aktuelle HR an kommt das nach einem Nachschleifen mit Schablonen vermutlich sehr nahe an das was gefordert wurde, und ob nun die Profiltiefe 1mm kürzer wird oder nicht kann man sicher vernachlässigen.
Gruß Martin

hangspeeder schrieb:

Hallo Achim,
das ist immer eine Ansicht je nach Betrachtung, drauf schleifen geht halt nicht. Nimmst du aber das 9,5er HT (grün) und passt es mal an das aktuelle HR an kommt das nach einem Nachschleifen mit Schablonen vermutlich sehr nahe an das was gefordert wurde, und ob nun die Profiltiefe 1mm kürzer wird oder nicht kann man sicher vernachlässigen.
Gruß Martin

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Martin,
Du hast schon die grünen Linien betrachtet? Auf der Oberseite fehlt auf ca. 2/3 der Laufstrecke die Dicke bis zu ca. 0,6 mm, unten Überstand von rund 2-3 Zehnteln. Ein so asymmetrisches/ gewölbtes HR-Profil (hier locker 1,5-2%) wäre für mich ein absolutes No-Go.
Das müsste man füttern und zusammen mit Unterseite gegen Schablonen schleifen. Nur, um die Wölbung raus zu bekommen. Das geht schon, am besten mit mehreren Lagen Japanpapier und der Parkettlack/ Talkum- Methode. Ist aber Arbeit, daher geht neu machen in XPS sicher schneller. Schade nur um die Arbeit mit den Klappenstegen, die sehen wirklich sehr gut aus!

Hallo Achim,
wie gesagt Ansichtssache ... ihr geht von euerer Ansicht aus, ich von meiner
Und was Thomas daraus mach sicher ganz alleine seine ....
Gruß Martin

Hallo Achim,

danke für Deine Hinweise und das kritische beleuchten der Themen.

Ich bekomme bald die Schablonen, dann werde ich entscheiden, ob ich ein neues HR machen werde.

Ich glaube auch, dass das Bild etwas verzerrt dargestellt ist, denn in Realität sieht es nicht so schlimm aus. Den Nasenbereich habe ich auch noch nicht geschliffen. Dies werde ich dann mit den Schablonen machen.

Was ich definitiv ausschließen kann, ist, der Unterdruck. Hier habe ich mit -0,18-0,2bar gepresst. Auch das Styro macht einen sehr stabilen Eindruck. Aber mit XPS wäre die Gefahr bestimmt deutlich reduziert.

Schau ma mal, dann wird es schon

Gruß
Thomas

Hallo Thomas,

es ist nicht so schlimm. Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen.

Ich habe Dir mal einen Vergleich gezeichnet. Mit nur 1 mm Einbuße in der Profiltiefe ist das sicher nicht zu korrigieren.

Die grünen Linien ist das HTxxx 9,5 Prozent
Die magenta Linie ist das HTxxx mit 8,5 Prozent

Ich weis, dass ich für meine Offenheit nicht immer nur belohnt werde, aber ich denke Bilder sagen mehr als Tausend Worte.



Selbst wenn das Bild etwas schief fotografiert ist. ist es definitiv nicht korrigierbar.

Wie gesagt derartige Profile sind sicherlich TOP aber aussagekräftig nur in Formen baubar.

Martins Auslegung ist sicherlich auf hohen Niveau. Es wäre daher nur fair alle Register beim Bau zu ziehen ...

Mein Fazit ---> Leitwerk neu bauen!

Gruß - Christian

Christian V. schrieb:

Mit nur 1 mm Einbuße in der Profiltiefe ist das sicher nicht zu korrigieren.
Gruß - Christian

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Christian,
vielleicht einfach mal anders rum, Grüne HT14 9,5% hinten anlegen und soweit ausmittlen und in der Länge anpassen wie Material vorhanden ist.
Dann sieht das sicher ganz anders aus .
Gruß Martin