Messerschmitt 329, ein exotisches Aircombat Modell

Ja, so is' besser das!:D
 

Paratwa

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Ja, ich habe mich in Folge der Anschaffung eines 3D Druckers ein wenig mit Fusion 360 auseinander gesetzt. Manchmal ist das Programm anderer Meinung als ich, so langsam geht es aber. Das 3D Konstruieren war für mich absolutes Neuland. Als ich von 25 Jahren studiert habe, war an 3D im privaten Bereich noch nicht mal zu denken. 2D mit AutoCad unter DOS war das einzig mögliche. Nach einigen Knoten im Gehirn klappt es aber immer besser.

Mir so einem Drucker lassen sich die dollsten Sachen mit geringen Aufwand herstellen. Die eigentliche Arbeitsleistung besteht in der Erstellung des 3D Modells. Den Rest macht der Drucker und das jederzeit und für jedermann reproduzierbar.

Gruß
Thomas
 

Paratwa

User
Die Servorahmen....

Die Servorahmen....

....sind fertig und in der Fläche. Im Vergleich zum ersten Testmuster musste ich die Höhe ein wenig anpassen und habe die Auflagefläche für den Servodeckel verbreitert.

Die Schächte für die Halter habe ich ausgefräst und das Styropor bis zur Beplankung entfernt. Durch den auf der Beplankung verklebten dünnen Boden der Halter ist das alles enorm steif und stabil.

Servohalter_1.jpg

Servohalter_2.jpg

Gruß
Thomas
 

GeorgB

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Das ist aber super wartungsfreundlich so!:)
Immer dieses Gefrickel die Stecker durch den Kanal zu bekommen...:mad:
;)
Gruß
Georg
 

Paratwa

User
Schönes Modell....

Schönes Modell....

...sage ich mir immer wieder, wenn ich an der 329 arbeite.

Gestern ist mir auch wieder ein Eflite 60 120 Dreibein Einziehfahrwerk in die Hand gefallen. Nach ein wenig Rechnen bin ich zu dem Entschluss gekommen, dass das auch mal endlich benutzt werden muss.

Für die 1:12er Me 329 ist das natürlich ein bisschen groß. Passender ist da 1:8, da komme ich auf 2,2m Spannweite.

Damit steht das nächste längerfristige Projekt fest. Dann aber natürlich mit Holzrumpf und in richtig schön..... Das gehört dann aber nicht mehr in das AC Forum.:rolleyes:


An der 1:12er ist es auch ein wenig weiter gegangen. Das Tragflächenmittelteil mit der Steckung ist inzwischen im Rumpf verklebt. Das Seitenleitwerk wird profiliert ausgeführt. Dafür wird ein Kern aus Styrodur geschnitten und mit 1mm Balsa beplankt.

Die Gondeln werden aus Styrodur geschnitten. Rumpf und Gondeln werden dann wie üblich mit Packpapier bespannt. Klar, GfK würde auch gehen, aber warum? Wenn man die Packpapiermethode beherrscht und sorgfältig arbeitet erhält man schöne und haltbare Oberflächen. Während die Tragfläche des ersten Modells noch mit Bügelfolie bespannt war, kommt bei mir bei Modellen dieser Größe nur noch dünnes Japanpapier zum Einsatz. Man spart erheblich an Gewicht und die Oberfläche steht einer Folienbespannung in nichts nach.

Gruß
Thomas
 

Paratwa

User
So langsam geht es in den Endspurt.

Die Gondeln sind inzwischen geschnitten, die Rumpfabdeckung ist auch fertig. Die Gondeln habe ich im Vergleich zur ersten Version etwas voluminöser gemacht, die Proportionen sind stimmig.

Das Modell wird einen 6S Antrieb mit EMax 3110 700 kV Motoren bekommen.

IMG-20180610-WA0002.jpeg

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IMG-20180610-WA0006.jpeg

20180610_152848.jpg

20180610_152855.jpg

Gruß
Thomas
 

Paratwa

User
So ein 3D Drucker....

So ein 3D Drucker....

...ist schon eine feine Sache. Die Motoren sollen in 27mm Abstand zum Motorspant montiert werden. Dafür benutze ich normalerweise M3 Schrauben mit Abstandshülsen aus Kunststoff. Das funktioniert eigentlich recht gut, ist bei der Montage aber eine Fummelei.

Natürlich kann auch eine ganze Anzahl von Nachbauten des Montagekreuzes aus Sperrholz angefertigt und übereinander geschichtet werden.

Ich habe mir ein 3D Modell des Motorkreuzes erstellt und daraus zwei Distanzstücke aus ABS mit 10 Prozent Infill 3D gedruckt. Die Teile wiegen pro Stück 11g, da ist die Holzlösung garantiert schwerer. ABS habe ich wegen der Temperaturstabilität gewählt. Zu oft werden 60 Grad im Auto erreicht und da wird PLA einfach weich.

Motorträger_1.jpg

Motorträger_2.jpg

Gruß

Thomas
 

Paratwa

User
Hallo HaJue!

So ein 3D Drucker ermöglicht schon einiges. Der sorgt auch dafür, dass man immer mehr will. Meinen Prusa MKS2 werde ich demnächst gegen den MKS3 ersetzen, Lieferzeit noch knappe zwei Monate...... Das Tüffteln mit dem Teil macht Spaß!

Inzwischen drucke ich alles Mögliche für den Haushalt und natürlich auch für das Hobby. Grade beim Modellbau bringt so ein Gerät auf einmal Möglichkeiten mit sich, die vorher einfach nicht denkbar waren.

Ich habe z.B. den Entwurf einer WWI Maschine in der Mache....:cool:
Gesehen habe ich das Muster noch nicht auf einem Wettbewerb. Ich denke zur Zeit ernsthaft darüber nach mir mit den 3D Modellen Laminierformen für einen GfK Rumpf zu drucken und das Abenteuer mal zu wagen.....

Gruß
Thomas
 

Paratwa

User
Mühsam nährt sich sich das Eichhörnchen

Mühsam nährt sich sich das Eichhörnchen

In den letzten Wochen hat mir die Hitze alle Lust ausgetrieben, mit der 329 weiter zu machen. Inzwischen sieht das Wetter wieder anders aus.

Die Gondeln sind inzwischen alle verklebt und verschliffen. Das Packpapier hat seinen Platz auf den Gondeln gefunden und darf heute Nacht durchtrocknen. Ich mag diese alte, leider nicht mehr sehr bekannte, Methode mit dem Papier. Geht einfacher als GfK und macht bei weitem nicht so viel Arbeit. Die Festigkeit ist hervorragend und wenn man es sorgfältig macht, muss man Fliegerkollegen erst mal erklären, dass das schnödes Packpapier ist.

Das Leitwerk ist verklebt und der Rumpf verspachtelt. So langsam ist ein Ende abzusehen. Das Modell wird zwei hervorragende Emax 3110 700kV Motoren bekommen und mit einem 6S2700 Akku fliegen. Da geht was....

Gruß
Thomas
 

Paratwa

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Laminierform

Laminierform

Für die Abdeckung der Motoren an den Gondeln benötige ich natürlich eine Motorhaube. Die Laminierform dafür habe ich in 3D konstruiert. Die Form wird aus PLA mit 20 Prozent Infill gedruckt.

Nach dem Druck wird die Form mit Acryl Spachtel gefillert um die Riefen vom Druck zu entfernen und nass glatt geschliffen.

Laminierform 329 .jpg

Schneller und günstiger kann man eine Laminierform wohl kaum erstellen.

Gruß
Thomas
 

Paratwa

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Knappe zwölf Stunden hat es gedauert.....

Knappe zwölf Stunden hat es gedauert.....

...da waren beide Formhälften fertig gedruckt. In der Zeit härtet noch nicht mal das Formbauharz bei der normalen Negativtechnik aus. Ganz zu schweigen vom Bau und Vorbereitung des Urmodells.

20180816_130544.jpg

Jetzt ein wenig nachbearbeiten und Schleifen. Für das exakte Zusammenfügen kommen vier 5mm Zylinderstifte zum Einsatz. Vor dem Laminieren wird gewachst und eine Schicht PVA in die Form gebracht. Einfacher kann man so etwas nicht machen.

Gruß
Thomas
 

Paratwa

User
In der TFK wurde gefragt, was so alles zurzeit gebaut wird. Georg fand die Weiterentwicklung meiner Me 329 interessant. Das 1:12 Modell ist wirklich hervorragend geflogen, allerdings war die Startmethode mit der Flitsche suboptimal. Irgendwie wollt niemand das Modell mit dem Heckantrieb und zwei mit 11500 Umdrehungen laufenden 8 Zoll Propellern mit Heckantrieb werfen (meine Wenigkeit eingeschlossen).
Da ich noch ein Dreibein Einziehfahrwerk in meinem Fundus habe, entstand der Plan eine neue Maschine damit auszurüsten. Allerdings nicht im Maßstab 1:12 sondern mit 2,2m Spannweite. Damit ist es logischerweise auch kein AC Modell mehr.

Der aerodynamische Entwurf basiert auf dem kleineren Modell. Allerdings verwende ich jetzt ein nicht mehr ein auf 10 Prozent aufgedicktes TL56 sondern das TL56 mit der originalen Dicke. Die optimale Schränkung der Tragfläche habe ich mit Ranis berechnet. Der Aufwand lohnt im jedem Fall, entgegen vielen anderen Nurflüglern lagen die Ruder bei meiner 1:12 329 im Flug voll im Strack.

Da mein Vorratsschrank mit Balsa gut gefüllt ist, habe ich mich dazu entschlossen, den Rumpf klassisch aus Holz aufzubauen. Also ein Spantengerüst, dass mit 2,5mm Balsa beplankt wird. Der Rumpf wurde im 3D Cad konstruiert (Fusion 360). Ich habe mich anfangs als Einsteiger damit ein wenig schwer getan, inzwischen läuft es immer besser.

Der tropfenförmige Rumpf der Messerschmitt wird aus 11 Spanten aufgebaut. Ich habe den Aufbau so konzeptioniert, dass alle Teile miteinander verzapft sind und sich dadurch automatisch rechtwinklig ausrichten. Die Rumpfgurte, RC Platte und die Wurzelrippen stellen beim Bau automatisch die exakten Abstände und Ausrichtung her.

Rumpf im CAD.jpg


Verzapfte Teille.jpg


Das war die Theorie, hier die Praxis:

20201114_120554.jpg



Die meisten Teile sind aus 4mm Pappelsperrholz aus dem Baumarkt hergestellt. Ausnahme sind die beiden vorderen Spanten, die das Einziehfahrwerk aufnehmen. Hier habe ich zu 4mm Flugzeugsperrholz gegriffen. Die beiden Rumpfspanten vor und hinter der Steckung sind aus 6mm Flugzeugsperrholz, da bin ich auf Nummer Sicher gegangen.

Damit ergibt sich dieser Teilesatz für den Rumpf:

Frästeile Rumpf.jpg


Für den Aufbau habe ich mir noch eine Heling einfallen lassen. Die Runden Teile werden mit Aufnahmen, die später entfernt werden, auf ein Vierkant Alu Rohr aufgefädelt. Mit der Hilfe von zwei einfachen Ständern und vier 3D gedruckten Teilen kann ich den Rumpf beim Bau sicher fixieren und drehen. Man muss sich die Arbeit halt nach Möglichkeit erleichtern.

20201114_120514.jpg


Inzwischen bin ich dabei den Rumpf mit 2,5mm Balsa zu beplanken. Dazu vielleicht später mehr.

Sollte das alles thematisch hier nicht reinpassen, so bitte ich das zu entschuldigen.

Gruß
Thomas
 
Die Überlegung gut fliegende Aircombatmodelle zu vergrößern hatten wir auch schon öfters, leider so gut wie nie verwirklicht. Mit der Hayabusa in der Warbird-Rubrik wird’s gerade umgesetzt, obwohl das eine komplett neue Konstruktion ist. Die einfache Bauweise der kleinen Flieger auf groß übertragen, das ist der Knackpunkt. Am Ende ist groß = scale, was gut aussieht aber lange Bau- und Konstruktionszeit bedeutet.

Grüße, Timo
 
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