Eine P3 Cobra entsteht...
- Ersteller Bruchflieger
- Erstellt am
Moin Daniel,
das sieht ja mal gut aus. Du kannst es scheinbar nicht erwarten. Ohne Absaugung, ohne Dichtkappen in den Linearschienen. Ganzschöner Schweinkram ...
Kannst du mal was zu den Verwendeten Komponenten der Steuerung sagen?
Hattest du vorher schon Fräsenerfahrung? Oder ist das deine Erste?
Ich nutze auch Inventor und möchte in Zukunft Flächenkerne aus Styrodur/Rohacell fräsen. Momentan hängts noch an der Erstellung der elliptischen Flügelmodelle. Inventor will da noch nicht so wie ich. Da gibts hier aber ja auch einen Thread zu, wo auch Inventor genutzt wird. Ich werde mich da demnächst mal ernsthafter mit beschäftigen.
Gruß Marc
das sieht ja mal gut aus. Du kannst es scheinbar nicht erwarten. Ohne Absaugung, ohne Dichtkappen in den Linearschienen. Ganzschöner Schweinkram ...
Kannst du mal was zu den Verwendeten Komponenten der Steuerung sagen?
Hattest du vorher schon Fräsenerfahrung? Oder ist das deine Erste?
Ich nutze auch Inventor und möchte in Zukunft Flächenkerne aus Styrodur/Rohacell fräsen. Momentan hängts noch an der Erstellung der elliptischen Flügelmodelle. Inventor will da noch nicht so wie ich. Da gibts hier aber ja auch einen Thread zu, wo auch Inventor genutzt wird. Ich werde mich da demnächst mal ernsthafter mit beschäftigen.
Gruß Marc
Bruchflieger
User
Hallo,
nach 6 Monaten hab ich nun endlich auch Referenzschalter und Endschalter an er Cobra. Dazu musste ich ein paar Teile aus 5-er Alumium fräsen, was die Cobra ja spielend erledigt...
An der Z-Achse habe ich dazu aber nur oben den Referenzschalter montiert und dafür 2 Teile gefertigt.
Auf der anderen Seite kam ein Arm montiert, an dem die Schleppkette nun ordentlich mitgenommen wird.
Für X habe ich einen Referenzschalter und einen Endschalter montiert - sie sitzen hinter dem Querbalken und sind dort mit 2 Nutensteinen befestigt.
In der Y-Achse hätte ich die Schalter gern ebenso am Rahmen befestigt, aber das wäre nur an der Innenseite gegangen - Die Arbeitsplatte wollte ich dazu aber nun nicht noch einmal komplett demontieren, also hab ich sie in die 20-er Multiplex-Platte eingelassen.
Und dann hab ich vor ein paar Wochen auch noch eine Absaugung an er Spindel montiert, so dass diese nun so ausschaut...
Leider will das einfügen der Bilder an der Cursorposition nicht funktionieren - weder in edge von win10 noch im explodierer bei win7...
nach 6 Monaten hab ich nun endlich auch Referenzschalter und Endschalter an er Cobra. Dazu musste ich ein paar Teile aus 5-er Alumium fräsen, was die Cobra ja spielend erledigt...
An der Z-Achse habe ich dazu aber nur oben den Referenzschalter montiert und dafür 2 Teile gefertigt.
Auf der anderen Seite kam ein Arm montiert, an dem die Schleppkette nun ordentlich mitgenommen wird.
Für X habe ich einen Referenzschalter und einen Endschalter montiert - sie sitzen hinter dem Querbalken und sind dort mit 2 Nutensteinen befestigt.
In der Y-Achse hätte ich die Schalter gern ebenso am Rahmen befestigt, aber das wäre nur an der Innenseite gegangen - Die Arbeitsplatte wollte ich dazu aber nun nicht noch einmal komplett demontieren, also hab ich sie in die 20-er Multiplex-Platte eingelassen.
Und dann hab ich vor ein paar Wochen auch noch eine Absaugung an er Spindel montiert, so dass diese nun so ausschaut...
Leider will das einfügen der Bilder an der Cursorposition nicht funktionieren - weder in edge von win10 noch im explodierer bei win7...
Anhänge
Bruchflieger
User
Hallo Michael,
ich hab die dxf hier mal angehangen.
Das Ganze hab ich aus 12mm Multiplex gefräst. Die einzelnen Layer hab ich entsprechend dem damit auszuführenden Prozess bezeichnet.
Die Magneten, die ich verwendet habe sind 20x6x4mm.
Durch die 3 Magneten benötige ich keine Passstifte. Alternativ habe ich noch einen Deckel gefräst um das Rohr zu verschließen und mit dem Schlauch, der am Abzweig angeschlossen ist, den Tisch absaugen zu können oder wenn ich mal keine Absaugung nutzen kann und lieber manuell mit dem Schlauch wegsauge (Der Schlauch ist sonst mit einem Stopfen verschlossen...)
Der Datensatz ist für eine 2,2kW Chinaspindel.
Teil 1 mit der Klemmung und ohne Magneten ist oben um die Spindel um das Rohr zu führen
Teil 2 mit Klemmung und Magneten kommt unten um den etwas dünneren Teil
Dann die anderen Teile mit einander Verleimt.
Die Magneten kommen immer von oben eingeklebt, so daß beim Teil mit der Klemmung ca 2mm Material noch dazwischen sind.
Das Teil 3 mit Magneten und ohne Klemmung (mit dem ausgeschnittenen Luftkanal) hat die Magneten auch von oben eingesetzt aber die Tasche 4,5mm tief eingefräst, daß noch ca. 0,5mm 5min-Epoxy darüber sind. (ebenso beim Deckel)
ich hab die dxf hier mal angehangen.
Das Ganze hab ich aus 12mm Multiplex gefräst. Die einzelnen Layer hab ich entsprechend dem damit auszuführenden Prozess bezeichnet.
Die Magneten, die ich verwendet habe sind 20x6x4mm.
Durch die 3 Magneten benötige ich keine Passstifte. Alternativ habe ich noch einen Deckel gefräst um das Rohr zu verschließen und mit dem Schlauch, der am Abzweig angeschlossen ist, den Tisch absaugen zu können oder wenn ich mal keine Absaugung nutzen kann und lieber manuell mit dem Schlauch wegsauge (Der Schlauch ist sonst mit einem Stopfen verschlossen...)
Der Datensatz ist für eine 2,2kW Chinaspindel.
Teil 1 mit der Klemmung und ohne Magneten ist oben um die Spindel um das Rohr zu führen
Teil 2 mit Klemmung und Magneten kommt unten um den etwas dünneren Teil
Dann die anderen Teile mit einander Verleimt.
Die Magneten kommen immer von oben eingeklebt, so daß beim Teil mit der Klemmung ca 2mm Material noch dazwischen sind.
Das Teil 3 mit Magneten und ohne Klemmung (mit dem ausgeschnittenen Luftkanal) hat die Magneten auch von oben eingesetzt aber die Tasche 4,5mm tief eingefräst, daß noch ca. 0,5mm 5min-Epoxy darüber sind. (ebenso beim Deckel)
Bruchflieger
User
Da es noch nicht fertig ist, poste ich die Bilder fürs erste mal hier...
Torsten hat sein M-Boot neu überarbeitet und die Urform entsteht gerade an der Fräse (Teil 2 von 4 läuft noch bis ca. 2:15 Uhr darum hab ich mal Zeit zum Schreiben... )
Zuerst 2 Bilder von dem fertigen 1. Teil vom Rumpf, dann vom "Cockpit" und nochmal 2 Bilder vom 1. Teil, wie es heute Mittag auf der Maschine gefertigt wurde.
Torsten hat sein M-Boot neu überarbeitet und die Urform entsteht gerade an der Fräse (Teil 2 von 4 läuft noch bis ca. 2:15 Uhr darum hab ich mal Zeit zum Schreiben...
)Zuerst 2 Bilder von dem fertigen 1. Teil vom Rumpf, dann vom "Cockpit" und nochmal 2 Bilder vom 1. Teil, wie es heute Mittag auf der Maschine gefertigt wurde.
