Baubericht Whirli 6

Das macht Sinn!

Das macht Sinn!

Hi Mike,

die Erklärungen machen Sinn und sind nachvollziehbar. Danke!

Ich nehme dann wohl doch die Microballons und mische ein bisschen Baumwollflocken mit bei.
Dann dürfte die Mumpe widerstandsfähig und gleichzeitig leichter als das reine Harz sein. :)


Wenn ich jeweils 100Gramm Baumwollflocken und 100Gramm Microballons bestelle, sollte ich doch lange damit auskommen, oder? Also für die Mumpe wird es auf jeden Fall reichen. :D


Gruß,
Jan
 

Gideon

Vereinsmitglied
Wie gesagt, das ist keinesfalls gefestigtes Wissen - take it with a grain of salt :) Wer dazu beitragen kann, eventuell verzapften Unfug richtigzustellen, ist herzlich willkommen.

Gerne.

Mit Thixotropiermittel erreicht man wohl "nur" eine Verdickung.

Nein, eine Thixotropie. Diese unterscheidet sich von einer reinen Viskositätserhöhung durch eine völlige Standfestigkeit im Ruhezustand (also unter dem Fehlen einer Scherwirkung).

Mikroballons verdicken das Harz ebenfalls, aber da sie (im kleinen Maßstab) luftgefüllt sind, wird die Mumpe etwas leichter - und eventuell weniger widerstandsfähig als reines Harz?

Verdicken, aber nicht thixotropieren.

Durch Beimischung von Fasern kann man die Widerstandsfähigkeit bzw. Festigkeit hingegen in Grenzen erhöhen. Dazu dürfen die Fasern aber nicht zu kurz ausfallen, denn sonst funktioniert die Kraftübertragung innerhalb des Harzes nicht mehr.

0,2 mm Faserlänge reicht bereits aus, um eine verstärkende Wirkung zu erzielen.

Je nach verwendeter Faser wird es Unterschiede hinsichtlich Festigkeit und Gewicht geben. Faser-Mumpe wird prinzipiell schwerer sein als Mikroballon-Mumpe. Ein gutes Mittelding zwischen "mehr Gewicht" und "mehr Festigkeit" sind offenbar Baumwollflocken. Last but not least kann man Fasern und Mikroballons natürlich auch kombinieren, wie weiter oben zu lesen.

Wie ich schon einmal versucht habe zu erklären, bringen Baumwollflocken hier absolut keine Vorteile.

Ein anderer ist die reduzierte Wärmeentwicklung bei der Aushärtung.

Genau das Gegenteil ist hier der Fall: Die hohlen Glaskugeln isolieren Wärme und sorgen so für eine erhöhte Exothermie.

Und halten tut das allemal bombig. Wenn so eine Schraubenaufnahme bröselt, womöglich noch mit einer Kunststoffschraube drin, dann solltet Ihr schon so ehrlich sein und zugeben, dass es kein Powerwurf war, sondern dass Ihr aus Versehen mit dem Auto über die Fläche gerollt seid. :)

Jepp.

Wenn ich jeweils 100Gramm Baumwollflocken und 100Gramm Microballons bestelle, sollte ich doch lange damit auskommen, oder? Also für die Mumpe wird es auf jeden Fall reichen. :D

70 g Glass Bubbles 0,12 g/cm³ sind ca. 1l.
 
Zuletzt bearbeitet:

otaku42

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Wenn ich jeweils 100Gramm Baumwollflocken und 100Gramm Microballons bestelle
Warum die Baumwollflocken für teures Geld bestellen? In den meisten Haushalten ist Watte zu finden, und wenn nicht, kaufst Du die im Supermarkt bzw. einer Drogerie für ein paar Cent. Die handelsübliche Watte ist reine Baumwolle. Davon zupfst Du ein Stück ab und schneidest die Fasern mit einer guten (scharfen) Schere auf die gewünschte Länge zu. Geht schnell, kostet fast nix, und ich behaupte, dass das Ergebnis den gekauften Baumwollflocken in nichts nachsteht :)
 

otaku42

User
Wie ich schon einmal versucht habe zu erklären, bringen Baumwollflocken hier absolut keine Vorteile.
Oh, Du hast recht, ich hatte diesen Aspekt in Bezug auf die Hardpoints schon wieder aus den Augen verloren. Danke für den Hinweis (und auch die restlichen Anmerkungen).
 

Georgx

User
Genau das Gegenteil ist hier der Fall: Die hohlen Glaskugeln isolieren Wärme und sorgen so für eine erhöhte Exothermie.
Aber bei gleichzeitiger starker Reduzierung der Harzmenge für das aufzufüllende Loch. Weniger Harz, weniger Wärmeentwicklung und deshalb auch weniger Gefahr für den umliegenden Schaum. Hat man einen Becher mit viel Harz drin, kann der im schlimmsten Fall durch die eigene Reaktionswärme verkohlen. Beim gleich vollen Becher mit Microballonsmumpe passiert das nicht. So meinte ich das.
 

otaku42

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Ruderspalt

Ruderspalt

Damit die frisch geschnitzten Querruder nicht nur nach unten, sondern auch nach oben ausschlagen können, braucht es auf der Oberseite einen entsprechenden V-förmigen Spalt.

Jan Henning schreibt, dass dieser Spalt mit einem Schleifklotz ausgearbeitet werden soll. Ich konnte mir nicht so recht vorstellen, wie das funktionieren soll. Dieter hat mir dann dieses Bild geschickt, das zeigt, wie er es gemacht hat:

018-qr-ruderspalt-1.jpg

Ich habe es probiert, so wollte es mir aber nicht gelingen, mir erschien der Schleifklotz zu groß für den vergleichsweise kleinen Ruderspalt. Es musste also eine andere Lösung her. In der Werkstatt fiel mein Blick auf einen Rest Aluleiste. Davon habe ich ein Stück von vielleicht 10cm Länge abgeschnitten und zunächst einmal die Ecken ordentlich verrundet. Eine der langen Seiten habe ich dünn auslaufend zugeschliffen, damit sie besser in den Schlitz passt (siehe Bilder). Mit doppelseitigem Klebeband habe ich einen Streifen 180er Schleifpapier so aufgeklebt, dass an den langen Seiten je ein bis zwei Milimeter Rand ohne Schleifpapier blieben, damit das Kevlarband nicht beschädigt wird. Und fertig war das "Filigran-Schleifleistchen" Marke Eigenbau:

018-qr-ruderspalt-2.jpg

018-qr-ruderspalt-3.jpg

Bevor ich mit dem Schleifen angefangen habe, klebte ich beide Seiten des Spaltes wieder mit Malerkrepp ab. Wie gehabt zum Schutz vor Ausrutschern und um die Gefahr des Ausfransens der Kohlefasern zu verringern. Dann wurde vorsichtig los geschliffen, und zwischendurch immer wieder getestet, wie weit das Ruder nun ausschlagen kann und wo der "Anschlag" ist.

018-qr-ruderspalt-4.jpg

018-qr-ruderspalt-5.jpg

Auf diese Weise habe ich mich vorangetastet, bis ein Ruderauschlag von knapp 19mm an der Wurzel und ca. 7mm am Randbogen möglich war. Der so geschaffene Spalt ist am Randbogen etwa 1mm breit und an der Wurzel, wegen der grösseren Dicke des Ruders dort, etwa 2mm.

Zum Schluß wurde das Malerkrepp wieder vorsichtig abgezogen, und damit war auch diese Aufgabe gemeistert.

018-qr-ruderspalt-6.jpg
 
Juhuuu es geht weiter :)

Juhuuu es geht weiter :)

Hi Mike,

hast Du nur die Seite der Ruder geschliffen oder auch die Seite der Fläche? Oder nur die Flächenseite?

Habe Angst etwas falsch zu machen :eek:

Danke!
Gruß,
Jan
 
Immer BEIDE Seiten schleifen! Wenn du nur eine Seite schleifst, hast du ja bei Ausschlag nach oben eine Kante drin.

Jonas, ich würde hier mal die Kirche im Dorf lassen. Es gibt viele Konstruktionen wo entweder nur die Fläche oder nur das Ruder angeschrägt ist. Der Ruderspalt ist sowieso da, und bei den Ausschlägen wo so eine Kante entsteht liegt in dem Knick eh keine Strömung mehr an.
Eine Spaltabdeckung macht da sicher mehr Unterschied und selbst da scheiden sich die Geister ob sie bei DLGs einen Vorteil bringt. Die funktioniert auch mit jeder beliebigen Anschrägung.

LG Georg
 

otaku42

User
hast Du nur die Seite der Ruder geschliffen oder auch die Seite der Fläche? Oder nur die Flächenseite?
Ich habe - so gut es ging - gleichmässig auf beiden Seiten geschliffen. Somit sind sowohl die Kante an der Fläche als auch die am Ruder angeschrägt.
 

Lownoise

User
aufpassen! ich hatte mal nur das ruder angeschrägt, das war definitiv ein fehler! beim leichten ausschlag nach oben steht das ruder hervor, und verursacht schon mehr widerstand, (da die strecke vom angeschrägten ruder dann größer ist als die höhe der fläche) ihr versteht was ich meine? daher den schlitz oben lieber 1mm vor der scharnierachse machen und beides oder nur die fläche schräg anschleifen.
 

otaku42

User
Servoschacht

Servoschacht

Für den Einbau der Servos, mit denen die Querruder später angelenkt werden, muss ein Schacht her. Dabei liess ich mich von den Bauanleitungen für den Flitzebogen und den Validol inspirieren:

Ich habe mir als erstes eine Art Schablone erstellt, indem ich die Umrisse des Servos (Gaupner DES-428) auf Papier aufgetragen und dann mit 4mm zusätzlichem Rand ein Rechteck darüber gelegt habe. Das Rechteck markiert die Schnittkanten für die auszuschneidende CFK-Schicht, Die will ich später als "Schachtdeckel" verwenden, wobei die 4mm Schaum um den Servo herum als Auflagefläche dienen sollen.

019-qr-servoschacht-1.jpg

Diese "Ur-Schablone" habe ich eingecannt, und dann einmal normal und einmal vertikal gespiegelt ausgedruckt, um eine Schablone für jede Flächenhälfte zu bekommen. Die habe ich dann ausgeschnitten und verwendet, um die Einbauposition der Servos auszutüfteln. Meine Wünsche waren: ein wenig Abstand von der Wurzel, damit die Anlenkung der Querruder nicht ganz am Rand passiert; nicht zu weit weg von der Wurzel, um das Gewicht der Servos nahe am Rumpf zu haben; unterhalb der D-Box, um diese nicht zu verletzen; ungefähr im späteren Schwerpunkt. Nachdem die Wunschposition gefunden war, habe ich sie (für den Baubericht extra etwas ausführlicher :)) entsprechend markiert.

019-qr-servoschacht-2.jpg

Dann wurde der CFK-Deckel mit einem Cutter und der Hilfe eines Schneidschienchens ausgeschnitten. Den Cutter habe ich dabei flach angesetzt, um möglichst wenig in den Schaum zu schneiden. Zur Unterstützung beim Abheben/-ziehen des Deckels habe ich von einer verbrauchten breiten Cutter-Klinge drei Segmente abgebrochen, die Schneide mit einer Feile abgestumpft und rundherum noch minimal verschliffen, damit der Deckel und die CFK-Oberfläche rundherum nicht versehentlich beschädigt wird. Das eigentliche Abziehen war zwar etwas fummelig, ging mit etwas Geduld aber gut von der Hand.

019-qr-servoschacht-3.jpg

019-qr-servoschacht-4.jpg

Die Schablone wurde aufgelegt, die Eckpunkte des zu setzenden Ausschnittes mit Hilfe von Nadeln auf den Schaum "übertragen", und dort dann entsprechend angezeichnet.

019-qr-servoschacht-5.jpg

019-qr-servoschacht-6.jpg

Nun kam wieder der Cutter zum Einsatz, mit dem ich zunächst den Umriss eingeschnitten habe. Weitere Schnitte wurden gesetzt, damit der Schaum anschliessend leichter, sozusagen in kleinen Würfelchen, rausgepult werden kann. Bei aller Schneiderei unbedingt darauf achten, dass man die Klinge nicht zu tief im Schaum versenkt, um die CFK-Schicht auf der anderen Flächenseite zu beschädigen.

019-qr-servoschacht-7.jpg

Mit einer Pinzette (und dem vorsichtig eingesetzten Cutter) habe ich dann den Schaum stückchenweise rausgepult. Tipp für Karneval-Fans: das entstehende Schaumstoff-Konfetti für den nächsten Karnevalsumzug aufheben ;)

019-qr-servoschacht-8.jpg

Fertig ist der Servoschacht.
 

otaku42

User
Ich fürchte, es wird noch ein paar Tage dauern, bis es hier weitergeht. Bei uns grassiert (wie wohl auch in anderen Teilen Deutschlands) die Grippewelle. Obwohl es meine Frau schon erwischt hatte, konnte ich halbwegs erfolgreich standhalten. Aber die zwei Kollegen, die sich letzte Woche "heldenmütig" schwerkrank auf Arbeit schleppen mussten, obwohl sie kaum geradeaus gucken konnten :mad:, waren dann wohl doch zuviel fürs Imunsystem. Seit Samstag liege ich jetzt also auch flach :(
 
Mit Hilfe einer Skizze habe ich ermittelt, wo die Austrittsöffnungen für den Anlenkunsdraht sein müssen.image.jpg
Diese Skizze hat mir auch geholfen, einen Führungskeil herzustellen, der es erleichtert, den Durchführungskanal zum Servo zu fertigen.
image.jpgimage.jpg
 
moin moin ... kurze frage zum rumpf

wieviel habt ihr hinten abgesägt?


grüüüße micha ;)
 

otaku42

User
kurze frage zum rumpf
wieviel habt ihr hinten abgesägt?
Bis jetzt: 0cm. Was aber einfach daran liegt, dass sowohl Dieter als auch ich noch mit den Flächen beschäftigt sind und der Rumpf noch aussteht :) Ich persönlich plane bis jetzt, mich an die Angaben von Jan Henning zu halten.
 
moin moin ... kurze frage zum rumpf

wieviel habt ihr hinten abgesägt?


grüüüße micha ;)

Hallo Micha, mit dieser Frage, die wohl gerade diskutiert und erprobt wird, habe ich mich bislang nicht beschäftigt. Wieviel hast Du den bislang bei deinen Whirli 6 Rümpfen abgesägt? Hast Du mal im Vergleich die Starthöhen geloggt? Je kürzer der Rumpf ist, desto sauberer muss ja die Wurftechnik sein.

Weiter zum Bau:

So habe ich die Anlenkungsdrähte gebogen

IMG_1925.jpgIMG_1926.jpgum Missverständnissen vorzubeugen: gekürzt habe ich die Drähte erst nachdem ich sie gebogen hatte.
Servos sind die 427 von Graupner, eingehängt wird am innersten Loch, das sind ungefähr 4.4mm Servohornlänge, zur Sicherung des Anlenkungsgestänges klebe ich ein kleines Stück dünnes Balsa in den Schacht.IMG_1931.jpg
Die Servokabel habe ich einzeln mit "Faden und Zwirn" durchgezogen.IMG_1933.jpg
Laubsägearbeiten aus 1 mm CFKIMG_1946.jpg
So habe ich die Lage der Ruderhörner ermittelt.IMG_1947.jpg
Den Schlitz auf knapp 1 mm erweitert.IMG_1948.jpg
passtIMG_1950.jpg
Anzeichnen der GestängelängeIMG_1959.jpg
fertigIMG_1955.jpg
 
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