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Thema: Baubericht Whirli 6

Hybrid-Darstellung

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  1. #1
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    Beitrag Baubericht Whirli 6

    Mit dem Funny Fast Birdy DLG habe ich Blut geleckt und will jetzt endlich einen "grossen" Schmeissgeier fliegen. Ich habe eine Weile Foren gewälzt und darüber gegrübelt, welches Modell für mich wohl das richtige ist. Den Whirli hatte ich dabei anfangs nicht wirklich auf dem Radar, weil man nicht so viele konkrete Informationen findet - er hat am Ende trotzdem gewonnen, weil er mir mehrfach empfohlen wurde, vor allem auch wegen Stabilität (die ich als Wildflieger und relativer DLG-Anfänger wichtig finde).

    Weil ich solche Bauberichte selbst gerne lese, und um die Informationslage zum Whirli etwas zu verbessern, habe ich mir vorgenommen, den Aufbau meines Whirli hier zu dokumentieren. An dieser Stelle gleich schonmal ein dickes Dankeschön an Dieter (airfish27), mit dem ich sozusagen zusammen baue - wenn auch "asynchron", jeder in seiner eigenen Werkstatt, mit regem Gedankenaustausch per E-Mail - und der mich schon mit vielen Tipps und Ratschlägen unterstützt hat.

    Der Plan sieht ungefähr so aus:
    • Graupner GR-12/GR-16 HoTT als Empfänger (bin mir noch unschlüssig)
    • Vario für die Wurfhöhenanzeige am Sender
    • 1S-LiPo-Setup
    • DES 428MG für die Querruder, mit Überkreuzanlenkung ("top-drive")
    • FS31 für's Leitwerk, mit Schmuckdrahtanlenkung und U- oder Doppel-L-Feder
    • FW6-Wurfblade
    • extrastarke Flächenschutztaschen Marke Eigenbau
    • selbstverständlich ein schickes Design für die Flächen (bisher nur grobe Ideen, noch nichts konkretes)
    • später noch ein Ballastsystem

    Das ganze soll rechtzeitig bis zum F3K Mainhattan Workshop am 28.03. fertig werden. Ambitioniert, aber machbar - immerhin habe ich am Birdy ja auch nur 1,5 Jahre gebaut...

    PS: Das werden die ersten Beiträge für mich hier sein, in denen ich Bilder einbaue. Bitte beschwert euch gleich, wenn ich irgendwas "falsch" mache (Bilder zu gross, zu undeutlich, zu was-auch-immer).
    Viele Grüße, Mike
    Wenn man nicht praktisch fliegt, dann fliegt man praktisch nicht. -- UweH
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  2. #2
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    Standard Auspacken und wiegen

    Jan Henning hatte "vorgewarnt", dass der Bausatz wohl erst im Februar fertig würde. An Silvester kam dann aber überraschend eine Mail von ihm, dass er wegen schlechtem Wetter mehr Zeit in der Werkstatt verbracht hat und mein Whirli schon fertig geworden ist - yippieh! Ein paar Tage später traf das Paket ein, und ich konnte das Auspacken am Abend ebenso geduldig erwarten wie ein Kind, das am Weihnachtsmorgen "versehentlich" einen neugierigen Blick auf die Geschenke unter dem Tannenbaum erhascht hat.

    Alle Teile waren gut gesichert verpackt, so dass keine Transportschäden zu beklagen waren.

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    Den Transportkarton sollte man tunlichst nicht gleich entsorgen, denn auf der Innenseite findet sich eine Umrisszeichnung der Flächen, auf der die Position und Maße der Querruder eingezeichnet sind:

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    Jedes Einzelteil wurde behutsam aus dem Paket geschält, begutachtet und stolz der besten Ehefrau von allen präsentiert. Mit jedem Teil wuchs mein Grinsen und die gute Laune... und bei meiner Frau wohl die Frage, ob ich vielleicht etwas zu tief ins Whisky-Glas geschaut haben könnte, ohne dass sie es mitbekommen hat

    Auf zum wiegen, mit der extra dafür angeschafften Feinwaage - dass ich wohl doch besser zu einem Modell gegriffen hätte, das zehntelgrammgenau wiegt, hat zu diesem Zeitpunkt noch nicht wirklich gestört:
    • Rumpf: 45 Gramm (ohne Haubenausschnitt; Haube und Flächenübergangsrohling noch aufgeklebt)
    • Leitwerk: 13 Gramm (ich habe eine verstärkte Ausführung bestellt)
    • Flächen: 66 und 65 Gramm

    Unter 190 Gramm für alle Einzelteile, das klingt doch vielversprechend:

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    Werkstatt, ich komme!
    Viele Grüße, Mike
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  3. #3
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    So ähnlich könnte das aussehen, wenn es fertig ist😉
    Gruß Dieter.
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  4. #4
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    Gefällt mir! Weiter so!!!
    Mein neuestes Video: „Alternate Wing Servo Mount"
    https://youtu.be/JHUylZ522-E
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  5. #5
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    Noch eine Skizze, ein wenig anders😐
    Angehängte Grafiken  
    Gruß Dieter.
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  6. #6
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    erst mal schauen, ob die Flächen von der Länge hier angepasst werden müssen.
    Gruß Dieter.
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  7. #7
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    Standard Bauvorbereitung

    Die Wartezeit zwischen Bestellung und Lieferung habe ich genutzt, um mir Wissen darüber anzulesen, wie man den Bau eines solchen DLG wohl am besten angeht. Dabei bin ich verschiedentlich über eine interessante Vorrichtung gestolpert, z.B. hier bei Loet Wakkerman:



    Ich meine, dass damit später die Verklebung der Flächenhälften leichter fallen sollte. Während der Verklebung kann man die Flächenhälften fixieren, der Winkel wird automatisch eingehalten, und man kann die Klebefläche und vor allem darüber gelegten CFK-Patch beidseitig schön gleichmässig andrücken (Schaumstoffkeil, darauf ein Brett, und darauf Gewichte). Das ganze ist nicht schwer zu bauen und erschien mir daher als geeignetes Miniprojekt zum "entrosten" meiner Bastelerfahrungen.

    Beim Material habe ich für Styrodur entschieden, weil ich noch einige Platten übrig hatte und es leicht zu be- und verarbeiten ist. Für's zuschneiden habe ich mir mit einem Alu-Vierkantprofil eine Schneideschiene gebaut, wie sie hier beschrieben wird. Kann ich nur empfehlen - ist einfach zu bauen und erlaubt wirklich saubere, rechtwinklige Schnitte. Das Ergebnis sieht fast aus wie CNC-geschnitten.

    Jan Henning hat auf dem "Beipackzettel" skizziert, wie man die Flächen bei der Verklebung unterlegen soll, um den richtigen Winkel zu bekommen:

    Name:  005-rampe-5.jpg
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    Der Plan für die Vorrichtung war dann schnell entworfen. Zwei Platten mit 75 x 20cm als Auflage für die Flächen, vier Keile als Unterbau und für den Winkel, und vier "Streben" für die Stabilität. Die Keile so schneiden, dass die hintere Kante 16cm länger ist als die vordere Kante, damit ergibt sich der richtige Winkel - easy peasy... Der aufmerksame Leser wird an dieser Stelle schon den Fehler entdeckt haben, der mir erst auffiel, als ich die Einzelteile zusammengesetzt habe: 16cm Höhendifferenz gelten natürlich nur, wenn man auf einer Seite unterlegt, wie auf der Skizze gezeigt, bei meinem Konstrukt sind es jeweils nur 8cm. Schnell korrigieren, bevor es jemand merkt und ich mich zum Affen ma... oh. *hüstel*

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    Geklebt wurden die Teile mit Uhu Por, und zur zusätzlichen Sicherung habe ich noch einige Holzdübel verbaut.

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    Das Ergebnis ist ausreichend stabil geworden und erfüllt bis jetzt meine Erwartungen. Anschliessend habe ich noch mehrere 8cm lange Holzschrauben beidseitig in die "Auflageplatten" geschraubt, zur Befestigung der Gummis, mit denen ich dann die Flächen fixieren kann (sieht man später).

    Das ging doch ganz gut von der Hand, mal sehen, ob sich das so fortsetzt...
    Viele Grüße, Mike
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  8. #8
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    Standard Flächen ver- und ggf. angleichen

    Als nächstes habe ich mir angesehen, ob beide Flächen gleich lang und tief sind. Die Länge war identisch, hier musste ich also nichts anpassen. Aber eine der Flächen war stellenweise etwas tiefer als die andere. Hmm.

    Um besser beurteilen zu können, ob da zusätzliche Arbeit auf mich wartet, habe ich auf der tieferen Fläche entlang der Endleiste einen Streifen Kreppband aufgeklebt. Anschliessend beide Flächenhälften mit der Unterseite aufeinander gelegt, an den Nasenleisten bündig ausgerichtet, und dann den Verlauf der Endleiste der kleineren Fläche mit einem Druckminenbleistift nachgefahren. Tief Luft holen, kleinere Fläche runternehmen... und aufatmen.

    An der Wurzel sind es kaum 1mm Unterschied, der sich zur Mitte hin auf "fast nichts" reduziert, Am Randbogen sind es knapp 2mm. Nichts wildes also, das werde ich wahrscheinlich einfach so lassen.

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    Den Kreppstreifen lasse ich aufgeklebt, damit ich die Differenz beim Anzeichnen der Querruder später leichter berücksichtigen kann.
    Viele Grüße, Mike
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  9. #9
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    Standard V-Form anlegen

    Genug rumgetrödelt, jetzt geht's der Fläche an den Kra.. äh, die Wurzel - der Winkel für die V-Form sollte geschliffen werden. Der Abend war kurz, aber dafür sollte es reichen, also ran ans Werk. Zuerst habe ich entlang der zu schleifenden Kanten je einen Tesastreifen aufgeklebt, um zu verhindern, dass ich einzelne Fäden aus dem Kohlegewebe rausreisse - sicher ist sicher. Dann habe ich die erste Fläche auf die noch jungfräuliche Rampe gespannt, den kampferprobten Kork-Schleifklotz rausgekramt, 280er Schleifpapier drauf und losgelegt.

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    Anfangs war ich noch zögerlich, der schönen Fläche "weh" zu tun, aber das legte sich schnell. Es folgte die zweite Fläche, bei der es schon leichter von der Hand ging. Fertig.

    Jetzt noch schnell das Abendwerk begutachten und dann zufrieden ins Bett werfen. Pustekuchen... Ernüchterung machte sich breit: krumm und schief ist es geworden. Mist. Es war wohl doch keine gute Idee, mit dem kleinen Schleifklotz und nur frei Hand zu schleifen...
    Viele Grüße, Mike
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  10. #10
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    Standard V-Form anlegen, Anlauf 2

    Als ich ihm mein Leid klagte, empfahl Dieter, die Tischkante als Führung zu verwenden und zu einem vernünftigen, vor allem aber längeren Schleifklotz zu greifen. Er schwört auf Permagrit, aber zur Not könnte man sich aus Aluprofilen auch was passendes bauen. Hmm, Aluprofile... ja, das könnte gehen.

    Ich habe zwei "P-Profile" (so nenne ich sie jetzt einfach mal) hergenommen und so zusammengesetzt, dass auf der einen Seite eine Art Führung für die Tischkante und auf der anderen Seite ausreichend Klebefläche für das Schleifpapier entstand.

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    Ein Reststück Kiefernlatte wurde als Griffstück rangebastelt, Schleifpapier mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt, und fertig war ein neues Werkzeug. Aus zwei ausgedienten Regalbrettern und einer 2x2cm Holzleiste habe ich eine Führungskante gebaut; die Tischplatte hätte es natürlich auch getan, aber so ließ sich die Chose besser auf der Arbeitsplatte positionieren.

    Es galt aber noch zu verhindern, dass die Stosskanten der beiden Flächenhälften an der Wurzel im nächsten Schleifgang noch krummer werden - und ich hatte auch schon eine Idee. Ich richtete die Flächen auf der ebenen Arbeitsplatte zunächst so gut wie möglich symetrisch zueinander aus, fixierte sie und legte dann von Flächenspitze zu Flächenspitze ein Metall-Maßband auf. Im Bereich der Flächenwurzeln zog ich auf Kreppband entlang des Maßbandes eine Linie. Im rechten Winkel zu dieser Linie zeichnete ich nahe der Wurzel eine weitere Linie, an der ich mich dann beim schleifen orientieren konnte.

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    Jetzt konnte es losgehen. Es zeigte sich schnell, dass der Vorteil des Eigenbau-Schleifklotzes - die Möglichkeit, die Schleiffläche durch Austausch des Schleifpapiers mit anderer Körnung den jeweiligen Anforderungen anzupassen - auch ein Nachteil sein kann - man muss das Papier wahrscheinlich auch während einem längeren Arbeitsgang tauschen, weil es schnell stumpf wird. Nunja. Alles in allem funktionierte das Konstrukt aus Schleifklotz und Führungsschiene aber wie erhofft.

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    Mission gelungen, Erbauer happy, Bastelabend erfolgreich. So soll es sein.
    Viele Grüße, Mike
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  11. #11
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    Ich habe es so gemacht: unterlegt und an der Kante eines schwedischen Regalbretts geschliffen.
    Gruß Dieter.
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  12. #12
    User Avatar von foobar
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    Hier wird sehr ordentlich gebaut und dokumentiert!

    Dankeschoen!
    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
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