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Thema: Projekt: THOR F3f/F3b

  1. #136
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    Hehe, cool...
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  2. #137
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    Hallo Thorfreunde,

    seit gerade eben ist ein Formensatz für einen Thor in der Börse, nur so zur Info,
    falls jemand mitliest und selbst handanlegen will.

    Grüße aus der Steiermark
    Markus
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  3. #138
    User Avatar von vanquish
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    Hinweis THOR.evo

    Seit dem Projektstart 2012 ist einiges an Zeit vergangen und dank den Rückmeldungen von verschiedenen THOR-Besitzern konnten sowohl positive Flugeigenschaften, aber auch negative herausgefiltert werden. Ich hatte auch das große Glück, im Laufe der letzten Monate Kontakt zu verschiedenen Selberbauern, Entwicklern, gewerblichen Herstellern und auch CAD-Experten haben zu dürfen und mich austauschen zu können. "Meilensteine" waren hier sicherlich die Unterhaltungen Almenland-Race 2016 bei mir zuhause und während der letzten F3f-WM in Dänemark. Es ist unglaublich, welches Knowhow sich Leute zum größten Teil hobbymäßig aneignen und auch im persönlichen Gespräch oder per email-Korrespondenz weitergeben. Hut ab vor diesen Leuten!

    Durch das ausgiebige Feedback von David und Phillip Stary und Martin Ziegler, die viele, viele Flugstunden im F3f-Kurs mit dem THOR absolviert haben, konnte ich deren praktische Erfahrungen mit den digitalen Modellen/Daten vergleichen. Aber erst durch den oben erwähnten Austausch mit wahren Experten des Fachs war es mir möglich, die Ursachen für das gutmütige Handling oder das Unterschneiden bei sub30-F3f-Zeiten filtern. Nochmals ein herzliches Dankeschön an alle Beteiligten für die Unterstützung und Feedbacks!

    Wie der eine oder andere vielleicht schon gesehen hat, stehen derzeit meine Urmodelle vom THOR im Forum zum Verkauf. Das liegt daran, dass es nun Zeit für eine Weiterentwicklung geworden ist. Die Frage war, wie sollte nun diese Weiterentwicklung konkret aussehen. Sollte es ein gänzlich neues Modell werden, oder sollte Gutes und Bekanntes vom THOR übernommen werden? Nun ja, ich habe mich für beide Varianten entschieden . Hier in diesem Rahmen möchte ich aber die zweite Variante, den THOR.evo vorstellen. Das Hauptprofil funktioniert gut und scheint für den F3f-Wettbewerb absolut konkurrenzfähig zu sein. Auch die Größe mit 295cm Spannweite ist ein guter Kompromiss aus Wendigkeit, Streckung und Flächeninhalt. Dies sollte also ebenso bleiben wie das Leitwerksprofil. Änderungen erfolgen sich in folgenden Bereichen:
    • Die Außenprofile wurden modifiziert um das erwähnte Unterschneiden zu unterbinden.
    • Die Flächengeometrie wurde angepasst und der gesamte Flügel etwas nach vorne gepfeilt. Das sollte den Holmbau vereinfachen und die damit verbundene Statik verbessern. Die Modifikation der Endleiste hatte in erster Linie optische Gründe
    • Das Leitwerk besitzt für eine bessere Spurtreue einen kleineren Öffnungswinkel von nun 97°. Gleichzeitig musste natürlich der Flächeninhalt etwas vergrößert werden. Die Geometrie wurde optisch an den Flügel angepasst
    • Der Rumpf ist komplett neu und nun insgesamt etwas kompakter. Die EWD wurde auf 0.7Grad erhöht. In der Praxis zeigte diese Änderung am „alten“ Rumpf eine Verbesserung des Unterschneidens und insgesamt ein noch angenehmeres Handling. Die gesamte Kontur des Rumpfes wirkt für mich nun auch deutlich eleganter. Die Profilanformungen wurden vom THOR übernommen. Somit sind alle Teile untereinander austauschbar.


    Aktuell arbeite ich an den CAD-Daten für den neuen Flügel. Das CAD fürs Leitwerk ist bereits seit längerem fertig. Die CAD-Erstellung des Rumpfes habe ich vollständig ausgelagert und einem echten CAD-Profi überlassen, welcher hier sehr gute Arbeit geleistet hat. Ein Teil des Rumpfurmodells existiert auch bereits. Nachdem die CAD-Daten vollständig fertig sind, werden die Flächen- und Leitwerke von Markus direkt als Negativform aus Plexiglas GS gefräst werden.

    Als kleiner Vorgeschmack hier ein paar Screenshots vom THOR.evo (noch ohne richtigem Profilstrak):
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    Liebe Grüße,
    Mario
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  4. #139
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    Standard CAD für Flächen

    Hallo,

    Das CAD für den neuen Flügel ist fertig. Wie erwähnt sollen die Flächen diesmal direkt als Negativ gefräst werden. Den Flächenabschluss werde ich dabei aus zweiteiligen "Wurzelstücken" realisieren, welche an das Formenende geschraubt werden. Hier ein paar Screenshots:
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    Hier auch noch ein paar Screenshots vom Rumpf und Steckhaube. Wie gesagt wurde der Rumpf an sich nicht von mir, aber nach meinen Vorgaben, gezeichnet. Mein Beitrag in der CAD-Arbeit beschränkt sich hierbei auf das "Drumherum" wie Trennebenen, Passtifte, Rillen, Blutrinne bzw. das Anschlussteil der Steckhaube zum Aufblasen:
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    Liebe Grüße,
    Mario
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  5. #140
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    Hallo Mario,

    Schönes Projekt!

    Zwei Fragen:

    Der Flieger wird ja leichte V-Form haben, aber die Flächenformen sind wohl mit senkrechtem Abschlussgefräst (da wo die Rippe mit dem Verbinderdummy drannkommt).
    Korrigierst du den Spalt der entstehen würde am Rumpf? Oder gar nicht? Dürften ja nur ein paar 1/10 sein...

    Wie planst Du sie Formen aus Plexi zu stabilisieren?
    Mit einem Rahmen aus Stahl?

    Grüsse und Merci
    ESUS - Der etwas andere Nurflügler! www.rcplace.ch
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  6. #141
    User Avatar von vanquish
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    Hallo,

    Die V-Form berücksichtige ich immer am Rumpf; wie beim Leitwerk eben auch

    Zum Stabilisieren gibt´s mehrere Möglichkeiten. Ein Stahlrahmen wäre eine und wird offenbar auch von einigen so praktiziert... Ich werde meine eigenen Formen wahrscheinlich auf einer dicken Pressspanplatte fixieren. Das habe ich vor vielen Jahren (damals aber mit Necuron) bereits einmal gemacht und dieses Urmodell ist noch immer absolut gerade. Ein bekannter fräst seine Negativformen aus HPL-Platten und macht sich um Verzug zu vermeiden ein Sandwich aus HPL-Platte - dickere Pressspan/OSB-Platte - HPL-Platte. Das funktioniert eigentlich auch sehr gut.
    Wenn bis zum Fräsen ein überraschender Geldsegen eintreten sollte, wird´s entweder ein Rahmen aus Aluprofilen oder einfach dickeres Plexiglas werden.

    Liebe Grüße,
    Mario

    BTW: ich mag den ESUS... geht in die selbe Richtung wie mein MiniRAY
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  7. #142
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    Daumen hoch THOR.evo

    Hallo Mario,

    bin sehr gespannt auf das update vom THOR .

    Na dann, auf die Plätze ....fertig ....und Los


    Gruß DonM
    Herr Verkehrsminister: Hände weg von meinem Hobby!
    Der eine trinkt Whisky, der andere steht Soo da.
    Gruß Manfred
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  8. #143
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    Standard Empfehlung

    Hallo Mario,

    habe meine ersten Erfahrungen mit einer Plexiglasnegativform (Leitwerk) hinter mir.

    Vom Fräsen bis zum Bauen ist Plexiglas ein ziemlich geiler Werkstoff und absolut geeignet.
    Bei entsprechender Sorgfalt an den Kanten auch für mehrere Stück brauchbar.

    Meine Empfehlung wäre die Nasenleiste zu überhöhen und nach dem Schleifen und Polieren herunterzufräsen/schleiffen.
    Bei mir hat sich ein Nasensteg von 1mm Breite und 2 mm Höhe als sehr geeignet erwiesen.
    die Formkante ist scharf und sehr passgenau nach dem planschleiffen.

    Gruss
    Markus

    Vor dem Planfräsen/schleiffen
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  9. #144
    User Avatar von vanquish
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    Servus Markus,

    Ich habe auch bereits eine Negativform für ein kleines B4-Leitwerk aus PlexiGS gefräst, ebenso ein Urmodell für ein F3f-Leitwerk. Auch ich bin von dem Material sehr angetan. Es lässt sich schnell und einfach sehr schön schleifen und hochpolieren und der Materialpreis stimmt auch.

    Den Grat an der Nasenleiste habe ich natürlich auch bei all meinen Formen (egal ob Positivform/Urmodell oder Negativform); allerdings nicht ganz so hoch wie du.

    Liebe Grüße,
    Mario
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  10. #145
    User Avatar von vanquish
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    Noch ein paar Screenshots vom Leitwerk.
    Die Negative vom Leitwerk werden aus 25mm dicker PlexiglasGS Platte fräsen. Dafür wird kein Hinterbau benötigt. Bei den oben erwähnten B4-Leitwerken habe ich das so gemacht und ist bisher kein Problem.
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    Liebe Grüße,
    Mario
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  11. #146
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Mario,

    sieht sehr gut aus, was Du da machst!
    FRAGE:
    Warum verwendet Du an der Endleiste keine Trennebene?
    Verschraubst Du die Formen nicht, wenn Du die Schalen verklebst?
    Oder benutzt Du Schraubzwingen?

    mfg
    Paul
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  12. #147
    User Avatar von vanquish
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    Hallo,

    Meine eigenen bisherigen Formen haben alle an der Endleiste eine Blutrinne und eine Trennebene. Meine "alten" Thor-Formen werden so rundherum auch verschraubt. Bei meinen Solaris-Formen mit Poraver-Hinterfüllung verwende ich Schraubzwingen. Funktionieren tut da alles. Im Fall vom THOR.evo habe ich mich für die Variante ohne Trennebene entschieden, weil ich die Formen vom Gewicht her leichter werden und sich die Fräszeit natürlich verkürzt. Geschlossen werden die Formen dann mittels Schraubzwingen. Ich habe das bei den Neon-Formen von Markus auch schon so gemacht (damals von der EnergijaV2 abgeschaut ) und das hat sich bei ihm durchaus bewährt.

    Aber wie gesagt: Man kanns natürlich auch mit Trennebene hinten und Verschraubung machen.

    Liebe Grüße,
    Mario
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  13. #148
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    Hallo Leute, eine kurze Laienfrage zwischen durch.

    Wie rauh sind die Formen nach dem Fräsen?
    Wie kann man sich das schleifen der Formen vorstellen?
    Geschieht das von Hand mit Naßschleifpapier mit oder ohne Schleifklotz?
    Oder mittels Exzenterschleifer oder wie?
    Kann man auch mit der Portalfräse schleifen?

    Ebenso die Frage wie dann anschließend poliert wird Hand/Maschine/Automat ?.

    Danke
    LG Robert
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  14. #149
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Robert,

    schau mal hier #75 ---> http://www.rc-network.de/forum/showt...Modelle!/page5

    mfg
    Paul
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  15. #150
    User Avatar von vanquish
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    Zitat Zitat von lupos Beitrag anzeigen
    Wie rauh sind die Formen nach dem Fräsen?
    Das kommt darauf an, wie genau/fein gefräst wird. Je feiner, desto länger die Fräsdauer und desto teurer wirds auch, wenn man bezahlen muss. Je weniger fein man fräst, desto mehr händische Arbeit steht natürlich an. Ich persönlich versuche immer möglichst fein zu fräsen bzw. fräsen zu lassen. Welcher Versatz nun den besten Kompromiss aus Genauigkeit und Fräsdauer darstellt, hängt halt auch vom Bauteil und vom verwendeten Fräser(durchmesser) ab. Nur so als Richtwert: Wenn ich fräsen lasse, wähle ich meist einen Versatz von 0.1-0.15mm.

    Zitat Zitat von lupos Beitrag anzeigen
    Wie kann man sich das schleifen der Formen vorstellen? Geschieht das von Hand mit Naßschleifpapier mit oder ohne Schleifklotz? Oder mittels Exzenterschleifer oder wie?
    Unabhängig vom Material (Plexiglas, polierbares Blockaterial, lackierte Teile) mach ich persönlich das per Hand. Bei oben erwähnter "Rauhigkeit" fange ich mit 1000er Körnung an und steigere dann auf 1200, 1500, 2000 und 3000er Körnung. Es wird natürlich nass geschliffen, wobei ich Nassschleifpapier von 3M und Schleifklötze aus ABS oder manchmal sogar Messing (Ballaststücke) verwende. Maschinell schleifen traue ich mich nicht. Wobei in meinen Augen zwischen Schleifen und Polieren ein fließender Übergang herrscht, wobei wir bei der nächsten Frage wären:

    Zitat Zitat von lupos Beitrag anzeigen
    Ebenso die Frage wie dann anschließend poliert wird Hand/Maschine/Automat ?
    Nach dem letzten händischen Schliff mit 3000er Körnung kommt bei mir die Poliermaschine in Kombination mit einer Trizact-Scheibe zum Einsatz. Danach arbeite ich mit Schleifpaste, Feinschleifpaste und Poliermittel von 3M mit den jeweils dazupassenden Schleif-/Polierpads von 3M weiter bis zum Hochglanz. Wobei bis zur letzten -wirklichen- Politur immer mit Wasser gekühlt wird. Heißt: die Urmodelle/Formen, Polierpads und Trizact-Scheiben werden feucht gehalten.

    Zitat Zitat von lupos Beitrag anzeigen
    Kann man auch mit der Portalfräse schleifen?
    Ich wüsste nicht wie...

    Liebe Grüße,
    Mario
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