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Thema: Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

  1. #76
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    Hallo Bernd,
    das mit dem Packpapier hört sich gut an. Man könnte dieses doch in Harz tränken, dann wäre es fast so stabil wie Gewebe. Ich hab zwar ein paar Gewebematten da, aber das sind Fusselmatten und außerdem ordentlich dick. Bei der Papiermethode muss man aber genauso eine Trennschicht aus Wachs aufbringen? Der Holzleim wird auch auf dem Alu gut halten bei der gesamten Rohrfläche. Wie polierst du das Wachs? Bekommt man das nach dem Entformen wieder vom Alu runter?
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  2. #77
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    Standard Flächensteckung

    Ich würde die Verbindertasche zwischen den Holmgurten einbauen!
    Optimale Krafteinleitung und man spart sich Zeit und Gewicht um die Rippen um irgendwelche Bohrungen zu verstärken.

    Ich baue auch schon seit Jahren Schalenflächen aus 3mm Depron, habe da viel experimentiert und kann mir deshalb denken was gut funktioniert etc. (ohne Nasenleiste Depron um den heißen Draht gebogen, innen eingeritzt und außen Tape drauf, Ober- und Unterschale getrennt und dann mit Tape vorne, herkömmlich mit Nasenleisten aus Balsa und aus Depron, mit und ohne Rippen, unterschiedliche Holme ... Habe das alles schon ausprobiert.)

    Ich würde als Steckung ein CFK Rohr nehmen und als Aufnahme in den Flächen eine passende Tasche direkt um das Rohr herstellen. Dazu einfach das Rohr mit Vaseline einreiben, Frischhaltefolie aus der Küche eng und möglichst faltenfrei drumwickeln und dann ein Stück Glasfaserschlauch drüberziehen und mit Harz tränken und schön in die Länge ziehen bis er schön anliegt. Zum Aushärten am besten alles wo aufhängen und ein Gewicht an den Gewebeschlauch unten dran damit er auch schön straff und eng anliegend bleibt bis es hart ist. Am nächsten Tag die gehärtete Tasche einfach abziehen, Folie rausrupfen und alles auf die gewünschte Länge kürzen.
    Einbau in den Holm dann in eine entsprechende Aussparung in dem Steg (die Verkastung) einharzen. Dazu kann man etwas Microballons und Glasfaserschnipsel mit einrühren bis man eine dickflüssige Mumpe hat. Der Holmsteg sollte da dann so breit sein wie die Verbindertasche und zusätzlich empfiehlt es sich noch, einen dünnen Roving um alles zu wickeln (also so, dass er alles umfasst: um den Holm in seiner gesamten Höhe inklusive Kieferngurte - an der Wurzel und ganz am Ende des Verbinders zweimal mehr als dazwischen drumwickeln.)
    Die paar Zehntel oder maximal 1mm was die Rovingumwicklung aufträgt kann man einfach in der Depronschale aussparen.

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    Gruß
    Jochen
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  3. #78
    User Avatar von depronator.
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    Zitat Zitat von Hirsch1991 Beitrag anzeigen
    dann wäre es fast so stabil wie Gewebe.
    Nein. Bei entsprechenden Wandstärke schon, aber man kann die Werkstoffe nicht vergleichen. Harz hält ja nur die Faser "zusammen".
    Zitat Zitat von Hirsch1991 Beitrag anzeigen
    Bekommt man das nach dem Entformen wieder vom Alu runter?
    Rohre mit Margarine (o. Ä.) bestreichen und 1,5 Lagen Frischhaltefolie drum. Dann lässt sich alles entformen. In meinem Superguppy-Thread bzw. oft im Forum wurde die Methode erfolgreich angewendet.

    Gruß
    Juri
    ich bin ein Berliner. 19-12-2016
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  4. #79
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    Standard Verbinder

    Habe jetzt erst den Post auf der vorigen Seite mit der Idee des Kohleschlauchs als Verbinder gelesen.
    Ich möchte dazu anmerken, dass das absolut nicht empfehlenswert ist.

    Ein Schlauch hat +/- 45° Faserorientierung. Er eignet sich deshalb gut für auf Torsion belastete Bauteile oder zur Schubkraftübertragung als Holmsteg. Dann liegen die Fasern nämlich genau in der Richtung wie die Kräfte auftreten.

    Wenn du einen Schlauch als Verbinder nehmen willst, dann ist das nicht der Fall. Ein Holm besteht aus Gurt und Steg. Gurte (oben und unten) nehmen die Zug- und Druckkräfte auf. Der Holmsteg dazwischen hat die Aufgabe, die Schubkräfte ZWISCHEN den beiden Gurten aufzunehmen.
    Wenn du nur einen Schlauch als Verbinder nimmst, dann hast du quasi nur die Hälfte eines funktionierenden Biegeträgers, nämlich nur den Steg - aber keine Gurte, die Zug und Druck aufnehmen!

    Das muss man bei anisotropen Werkstoffen wie Faserverbund immer beachten. Metall z.B. ist isotrop, d.h. in alle Richtungen hat es dieselben Eigenschaften. Anisotrope Werkstoffe haben das nicht. Ihre Eigenschaften sind abhängig von der Belastungsrichtung. Daher muss man auch aufpassen in welche Richtung orientiert man sie verbaut - anderes Beispiel wäre Holz, da achtest du ja auch auf die Richtung der Maserung.

    btw: "Gewebematten" gibt es nicht. Es gibt Gewebe (in verschiedenen Webarten wie Köper, Atlas und Leinwand). Und es gibt Matten. Matten bestehen nur aus wenigen mm bis cm kurzen einzelnen Fasern, die alle ungeordnet und wirr drucheinander liegen. Können wir im Modellbau so ziemlich nirgends gebrauchen.
    (Es gibt natürlich noch viel mehr, z.B. Vlies und Gelege und Rovings und Unterarten von Gelegen wie unidirektional, bidirektional etc., aber Gewebematten gibt es nicht.)


    Gruß
    Jochen
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  5. #80
    User Avatar von depronator.
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    Hallo Jochen,
    natürlich hast Du recht.
    Ich ging von einem Verbinder für einen 1,6m Depronflieger aus.
    Hülsen, die in eine Holmkonstruktion integriert werden, können auch aus Papier sein (kein Backpapier), da der/die Holm(-e) die Last auf Zug+Druck tragen ...

    Gruß
    Juri
    ich bin ein Berliner. 19-12-2016
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  6. #81
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    Das stimmt, in dem Fall würde es sicher auch mit Harz gewickeltes Papier tun!
    Wichtig ist m.E. nur ein Umwickeln mit Rovings um ein Ausbrechen zur Seite hin aus dem Holmsteg zu verhindern.

    Btw denke ich so ein 1,6m Depronflieger könnte - selbst mit EZFW - heute viel leichter als die irgendwo weiter vorne angesprochenen 3 oder 4 Kilo sein. Deutlich leichter!
    Ich habe mal einen Hochdecker gebaut, zwar nur einmotorig, aber auch nur 10cm kleiner und der hat 800g gewogen und war weit mehr als stabil genug! Fläche war 25cm tief und an der dicksten Stelle etwa 4cm hoch, also schon auch voluminös und der Rumpf ebenso (ganz grob wie ne Piper J3, aber halt frei Schnauze ohne Plan). Fläche war Depron Schale zweiteilig, Nasenleiste geschliffenes Depron, Stützrippen 3mm Depron nur alle 10cm um das Profil vorzugeben und Holm eine stehende Balsaleiste, die auf die Unterschale geklebt wurde und nicht bis ganz zur Oberschale gereicht hat. Kastenrumpf aus 6mm Depronwänden und Spanten, lediglich Motorspant und der an dem der Farwerksbügel befestigt wurde aus Sperrholz, die restlichen aus Depron. Leitwerke 6mm Depron.

    Es ist eher so ne Kopfsache, downsizing heißt das Zauberwort.
    Das ist m.E. ganz, ganz wichtig, denn leichter fliegt besser! (Und fliegt btw auch "leichter" im übertragenen Sinne durch unkritischeres Überziehverhalten.)
    Dazu kommt auch, dass trotzdem nicht mehr kaputt geht, denn man muss sich darüber im Klaren sein: Wo weniger Masse in Bewegung ist, da hat man es auch mit viel geringerer Bewegungsenergie zu tun und dementsprechend wirken im Crashfall viel, viel kleinere Kräfte!

    Gruß
    Jochen
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  7. #82
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    Hallo Max,

    sicher kann man anstatt des Holzleims auch Epoxy nehmen. Nur dann geht auch gleich Glasfaser-Matte.
    Wird dünner als mit Packpapier. Packpapier Stärke etwa 1-2 mm. GFK 0,3-1mm. Du hast ja geschrieben das nicht so viel Platz bei deiner Konstruktion ist. Ich mach das immer ohne diese ominöse Frischhaltefolie. Zum einen hätte ich Angst das die sich zwischen dem Rohr und der Hülse verheddert, zum anderen hab ich meine Röhren auch so mit leichtem drehen abbekommen und die Passung war hervorragend. Manche pappen auch Backpapier als zusätzliche Trennschicht dazwischen. Letztendlich muß jeder selber ausprobieren was für ihn die beste Methode ist.
    Solche Papprohre setze ich in einer Horten mit 2 Metern ein. Wandstärke etwa 1,5 MM. Hat bisher allen Belastungen standgehalten. Looping, Flitschen, Landedreher etc.

    Im Prinzip muß das Rohr nur den Verbinder führen und Druckfest genug sein um die Kräfte vom Verbinderrohr auf die Rippen/Holme zu übertragen.
    Ich würde bei dem Flieger keinen schweren Vollmaterialverbinder aus Kohle oder GFK machen. Das finde ich oversized. Eher ein Kohlerohr, das sollte reichen. Durchmesser 10-14 mm. Gibt es in Drachengeschäften auch in glatt. Was man neuerdings so für Modellbau bekommt finde ich nicht so prickelnd.


    Meiner Einschätzung nach kann der Flieger bei entsprechender Bauweise unter 2,5 Kg bleiben. Bei extremen Leichtbau auch unter 2Kg. Dafür bedarf es aber Erfahrung und die sammelt Max ja noch.

    So Max nun mach.

    Grüße, Bernd
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  8. #83
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    Also mit der Methode Vaseline und Frischhaltefolie als Trennung habe ich schon Taschen für rechteckige Verbinder von größerem Format gebaut (für einen voll-CFK 3,3m Kunstflugsegler der auch gut ballastiert wird).

    Dort hat die Erfahrung gezeigt, dass man zur besseren Entformung zwar lieber die eine oder andere Lage mehr Folie drumwickeln sollte, es sich aber stets ohne große Probleme abziehen lassen hat.
    Die Folie verhedderte sich nicht bzw. wenn, dann nur in so geringem Ausmaß, dass das kein Problem dargestellt hat.

    Jetzt kommt hier noch erleichternd hinzu, dass der Verbinder 1. kleiner und 2. rund ist. Ich sehe da kein Problem bei der Vorgehensweise.


    Wie gesagt, nur meine Erfahrung mit der Verbindertaschen-Machart, wollte ich an der Stelle loswerden.

    Bestimmt führt für die Commander auch ein anderer Weg zum Ziel, falls du gerade keinen passenden Gewebeschlauch hast (sollte es aber in der Stadt bei der BZ oder Conrad geben).


    btw: Wie werden eigentlich genau die Träger, an denen das Bugfahrwerk aufgehängt ist, an der Balsaplatte befestigt? Auf den Screenshots sieht das stumpf angeklebt aus. Ich würde die irgendwie einlassen und mit großzügig dimensionierten Sperrholzdreiecken waagrecht abstützen.

    Gruß
    Jochen
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  9. #84
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    Hallo Jungs,
    finde das schon toll von euch, wie ihr euch reinhängt um der Commander das fliegen beizubringen. Vielen Dank für eure wertvollen Tipps!! Ich werde mich mal an die Packpapiermethode machen, alles andere hab ich gerade nicht da. Auch kein Epoxyharz, nur Polyesterharz, aber das tuts auch. Natürlich wird mit dem Styrolhaltigen Zeugs kein Depron geklebt. Aber das Papierrohr häts auf jeden Fall aus. Vaseline hab ich auch da. Allerdings is mein Packpapier dünner wie 0,5mm. Also kann ich schon so 3Lagen machen. Wie macht man so ein Rohr eigentlich? Hab das mal mit Gewebe gesehen (meine so eine Geweberolle): man fängt an das Gewebeband schräg aufzurollen, sodass sich die Ränder des Bandes überlappen. So könnte man es mit Papier ja auch machen. Dann 3 Lagen und viel Harz zwischen. Immerhin wird das nur ein 1,6m Flieger, kein Schlachtschiff, und unter 2kg bleibe ich auch höchstwahrscheinlich.

    Nur wird das größte Problem sein, dass in der Fläche nichtmal für ein 12mm Rohr genug Platz ist. habs ja schonmal ausprobiert im CAD. Das war sehr eng. Gerade wird die Fläche neu konstruiert wegen dem Entfall des zweiten Holm und der Verwendung von 7x3mm Kieferngurten. Diese bauen flacher als die alten 5x5mm Leisten. Allerdings nur 1,5mm flacher, denn ich hab nachgemessen und festgestellt, dass sie sogar 3,5-3,6mm dick sind. Dafür nicht ganz 7mm breit
    Jetzt mache ich erstmal ein ordentliches CAD-File, dann schauen wir weiter
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  10. #85
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    So, nun gibts ein paar Bilder der neuen Fläche. Die sind alle ohne die Depronbeplankung, die braucht aber auch niemand zum anschauen. Nasenleiste aus Balsa geschliffen, wie bei den Leitwerken auch. Alternativ kann man die bestimmt auch aus Depron rumbiegen mit Tape und Hitze und so^^

    Man sieht deutlich, wie das blaue Rohr - der Flächenverbinder aus 10mm Alurohr - keinen Platz hat! Der geht ums Verrecken nicht zwischen die Holmgurte. Dazu käme ja noch das Papprohr mit nochmal ca. 1mm Wandstärke. Die Gurte sind 3x7mm Kieferflachleisten, dünner gehts nicht. Außer ich nehme Alublech Was natürlich auch eine Möglichkeit wäre.

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  11. #86
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    Wenn man das Rohr daneben einsetzt, hat es kaum mehr Platz.

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    Wozu brauche ich überhaupt ein Rohr? Man könnte den Verbinder doch auch aus einem Flachalu machen, das in der Mitte einen der V-Form des Flügels entsprechenden Winkel aufweist. Das steckt man dann zwischen die Gurte des Flächenholms und verkastet die Gurte seitlich mit Balsa/Sperrholz. Das wäre eine Idee. Das Flachmaterial darf ruhig breit sein, die Gurte bieten 7mm Platz.
    Ich werde mir das mal genauer anschauen
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  12. #87
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    So sieht meine neue Lösung aus. Eigentlich ganz einfach. Die Verkastung des Holms muss man sich noch dazu denken, die kommt je nach dem, wie dick der Verbinder wird (hier sind es 3mm, also wären noch 3,8mm seitlich daneben frei) ist, seitlich dran oder sie hat noch zwischen den Holmen Platz. Die freien 3,8mm kann man dazu nutzen, einen Teil der Verkastung (diese wird ja doppelt ausgeführt) zwischen den Gurte zu platzieren und den anderen Teil seitlich daneben. Das müsste dann halten. Nur ist meine Frage jetzt noch, wie lange der Verbinder denn sein sollte. Er reicht pro Flügelstück nur über 3 Rippen, hört also bei den Motorgondeln schon wieder auf.
    Ab da wird einfach mit Balsa verkastet, zwei Rippenfelder, der Rest mit Depron in 3mm. Die Flächenholme sind übrigens ungleich lang, das hat den Grund, dass man auf den längeren Gurt einen Balsaholm aufkleben kann, der dann bis in die Spitze der Fläche hinausreicht.

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  13. #88
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    So weit ist der neueste Stand. Die Fläche bleibt nun so. Vor den gelben Verbinder kommt noch die Verkastung mit Balsaholz.
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  14. #89
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    Hallo Max,

    ich funk dir mal dazwischen.

    Mach die Fläche einteilig. Ich hab lange eine DC-3 geflogen die 2 Meter Spannweite hatte. Samt Gondeln und Fahrwerk, alles an einem Stück. Das ist noch transportabel. Bei 1,6 Meter sollte das kein Problem sein. Für eine Steckung scheint die Fläche einfach zu dünn und ist bei der Größe auch nicht nötig. Der Flieger würde so mit einer Trennung in Tragflächenmitte eh nicht auf seinen eigenen Rädern stehen können. Möglich wäre eine leichte Steckung der Aussenflächen mit dünnem Kohlerohr aus dem Drachenladen. Ob das bei der Spannweite aber sinn macht?

    Du solltest mindestens einen Kieferngurt durchziehen bis in die Tragflächenspitze, sonst hast du eine Sollbruchstelle! Übrigens kann man Kiefer auch schleifen, also zum Ende hin etwa auf 1-1,5 mm mit Schleiflatte runterschleifen. Der andere Holmgurt sollte frühstens 1 Rippenfeld Früher aufhören.

    Die Verkastung kannst du bis zu den Gondeln auch gut mit dünnem Sperrholz (Buche) machen. Spart Platz und hat eine Hohe Festigkeit. Da braucht es dann kein Epoxy, Kohle, GFK etc. Nur unter Pressung sollte dann die Verkastung mit den Holmgurten verklebt werden. Wäscheklammern oder Montageklemmen. Zur Mitte der Fläche hin könnte ein Teil der Verkastung auf einer Seite im richtigen V-Winkel überstehen, um bei der Verklebung der beiden Tragflächenhälften noch mehr Festigkeit in die Verbindungsstelle zu bringen! Dann muß die obere Beplankung nach Verbindung der beiden Flächenhälften zumindest einseitig aufgebracht werden! Die Rippen kannst du auch Teilen und vorne und hinten an den Holm (mit Verkastung) kleben. Verschraubungsplatten für die Tragflächenbefestigung nicht vergessen!

    Schritte wären dann in etwa:

    Untere Beplankung erstellen, Holm komplett mit Verkastung aufkleben, dabei eine Tasche für den Verbinder vorsehen. Halbrippen vor und hinter den Holm kleben. Dann von mir aus auch Nasenleiste und Hilfsgurte für die Ruder samt Verkastung. Motorträgerrippen aus Holz mit dem Holm Verzapfen. Dafür einen Durchbruch für die Motorrägerrippen in der Verkastung schneiden. Mit Balsaklötzchen die entstehenden Ecken aussteifen. Am Ende obere Beplankung als Deckel drauf. Anschließend die beiden Flächenhälften mit passendem Winkel und den Verbindern Verkleben. Hinten am Hilfsholm auch einen Verbinder setzen, das fängt die Torsionskräfte von den Motorgondeln ab.

    Grüße, Bernd
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  15. #90
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    Klar gehen dünnere Gurte. Pultrudierte Kohlefaserstäbe nämlich. Du hast ja als Wohnort Stuttgart angegeben. Bist du gerade hier? In der Bastler Zentrale gibt es solche Flachstäbe. Kostet auch nur wenige €. Ich baue nur noch damit Holme für meine Depron-Schalenflächen, weil es einfach bei gleicher Festigkeit viel leichter ist. Für deine Fläche würde 1mm x 6mm locker reichen. Als Holmsteg dazwischen dann das leichteste 6mm Balsa mit stehender Maserung natürlich.

    btw: Lass die Nasenleiste ruhig aus nem separaten Teil und obere und untere Flächenschale auch einzeln. Ich habe schon einige solcher Flächen mit der Schale am Stück gebaut. Du kannst mit Tape auf der Außenseite wunderbar biegen, wenn das Depron innen bis etwas über die Hälfte mit einer Dreikantfeile eingefeilt ist an der Biegekante. Aber so bekommt man kaum ein definiertes Profil hin vorne. Die Nase wird dann sehr spitz. Man könnte allerdings auch Versuche mit mehreren Rillen auf der Innenseite für einen größeren Biegeradius machen ...

    Gruß
    Jochen
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