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Thema: Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

  1. #91
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    Hallo Jochen,
    danke für den Tipp mit der BastlerZentrale! Die is ja gleich um die Ecke bei meiner Uni! Ich pendle eigentlich immer zwischen Ulm und Stuttgart, wo ich nur fürs studieren unter der Woche bin. Momentan hab ich gerade Semesterferien, aber am Donnerstag wäre ich für einen Tag wieder da. Da schau ich gleich mal vorbei

    Ich hab bei der Fläche nun etwas V-Stellung rausgenommen, das war wirklich zu viel. 3,8° je Seite. Aber die Commander hat ne ziemliche V-Stellung auch als Original. Der Flächenholm ist nun ja ein Aluflachmaterial. Ich werde die Fläche aber teilbar gestalten, ich habe leider nur einen E-Klasse Sedan da geht das sonst nicht rein. Die Rückbank lässt sich wegen des dahinterliegenden Tanks nicht umklappen. Aber hallo? Das muss man doch hinbekommen, es gibt so viele Modelle mit teilbarer Fläche. Warum hab ich damit nur so'n Problem? Ich werd das schon schaukeln, bis jetzt hab ich alles hinbekommen, also wirds daran sicher nicht scheitern. Die Verstärkungsplatten für die Flächenverschraubung muss ich noch richtig positionieren, das werd ich aber nicht mehr im CAD darstellen, hab genug vom am PC sitzen. Jetzt gehts wieder ab in den Keller!
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  2. #92
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    Hier ein paar Bilder zum Flächenbau:
    Der Verbinder wird aus Aluflachmaterial gefertigt, 3mm stark. Da kommen noch viele Löcher rein, zur Gewichtsoptimierung. Der Verbinder wird zwischen dem oberen und unteren Gurt eines jeden Flügels in einer Art Tasche gehalten. Diese hab ich mit dünnem Draht umwickelt, sodass die Klebenaht nicht aufgehen kann (an dieser Stelle danke für den Tipp Jochen!). Der Draht wurde mit einem 2K Kleber fixiert und die Enden verzwirbelt.
    Die Flächen sind nun fertig, den Verbinder muss ich noch anfertigen. Momentan bin ich dabei, den Rumpfausschnitt für den Flügel fertigzustellen.
    Der Flügel wird später von min. 2 Inbusschrauben mit M3-Gewinde am Rumpf gehalten.

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  3. #93
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    Desweiteren hab ich schnonmal mit dem Bugrad begonnen. Ich hoffe das Fahrwerk wird insgesamt nicht zu schwer, das Bugrad wiegt aktuell so ca. 50g geschätzt. Ich werde später nochmal alles auf die Waage schmeißen und zusammenrechnen. Das verschafft einen guten Überblick auch auf die spätere Motorisierung.
    Die Federung des Bugrades habe ich entgegen dem Plan mit einer Führungsschere, ohne diese gemacht. Geführt wird das Rad ausschließlich über die Steuerdrähte des Lenkservos.

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  4. #94
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    Hallo Max,

    du solltest noch mal testen ob die Spurtreue beim Einfedern des Fahrwerks gegeben ist. Nach Zeichnung verkürzt sich die Anlenkstrecke und das Fahrwerk könnte schlackern.

    Bei der Steckung könnte die Haltbarkeit der Verbindungsrippen beeinträchtigt sein. Der Verbinder soll ja von Gurt zu Gurt reichen. Im Prinzip gut. Nur wird dadurch die Rippe bis auf kleine Punkte an den Gurten und die Stossverklebung an der Verkastung geschwächt. Das könnte bei einer harten Landung brechen. Hängt aber auch immer davon ab wie schwer das ganze wird und die Gesamtfestigkeit aussieht. Ich würde wohl in die Ecken an den Holmen Verstärkungsleisten einkleben.
    Vor den Hifsholm kommt noch ein Zapfen gegen die Torsionskräfte?

    Grüße, Bernd
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  5. #95
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    Hallo Bernd,
    Die Wurzelrippe ist durch den Verbinder vollständig getrennt. Sie wurde zwar im ganzen eingeklebt, als die Fläche mit der oberen Beplankung geschlossen wurde. Danach habe ich aber einen aufrecht stehenden Schlitz hineingefeilt, durch diesen wird der Verbinder eingesteckt. Eigentlich wollte ich noch Dreikantleisten an den Übergängen von Vorder- bzw. Hinterteil der Wurzelrippe zur Holmverkastung anbringen, diese hab ich aber vergessen Das kann ich aber nachträglich noch anbringen, und zwar von unten eine dreieickige Aussparung in die Beplankung und dann die Leiste einfach durchschieben bis sie an der oberen Beplankung anstößt.

    Ob das halten wird? Ich denke schon, denn der Verbinder sitzt ja recht fest innerhalb der Gurte und der Verkastung. Die Schwerkraft des Rumpfes wird statisch gesehen auf den Flächenholm geleitet. Von dort über die Rippen in die Beplankung. Um stoßartige Kräfte, wie sie bei einer harten Landung entstehen, besser zu verteilen, bekommt der Rumpf eine großflächige Auflage für den Flügel. Die beiden Flächenhälften bekommen natürlich auch einen hinteren Zapfen zur Arretierung. Sonst verdrehen die sich, denn ein minimales Spiel wird der Verbinder sicherlich nicht verhindern können.

    Die Flächenauflage im Rumpf wird etwas Zeit kosten, da ich erst Bezugsmaße in den Rumpfhälften anbringen muss. Dummerweise hab ich den Rumpf nicht vollständig zu Ende geplant im CAD, ich wollte endlich mit dem Bau beginnen Das muss nun nachgeholt werden, beim nächsten Mal weis ich sowas dann vorher. An beiden Rumpfaußenseiten werden Sperrholzbrettchen mit der Flügelkontur hochkant angebracht. Der freie Raum zwischen Rumpfaußenseite und dem Brettchen wird gefüllt. An die Brettchen kommen dann die Einschlagmuttern zur Flügelbefestigung. Dann noch ein Querspant im Rumpf vorn und hinten, dann hat sich die Rumpfsache erledigt. Was bleibt, ist eine große Öffnung unter der Tragfläche, die für Wartungsarbeiten zur Verfügung steht.

    Morgen werde ich das ganze Geraffel auf die Waage schmeißen, dann sehe ich wie schwer das wird. Bin schonmal gespannt. Mehr als max. 2kg Abfluggewicht sollten nicht zusammenkommen. Geplant waren ja nur 1,6kg, was ich aber wegen des aufwändigen Fahrwerks wahrscheinlich nicht einhalten kann.
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  6. #96
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    Standard Verbinder fertig

    Hallo,
    der Flächenverbinder ist nun fertig, habe ich eben in einer Spätschicht gefeilt und gebohrt. Die Löcher sind 10mm groß. Die sollten ausreichen, um das überflüssige Gewicht zu sparen, das der Verbinder im vollen mitbringt. Als nächstes kommt der Rumpfausschnitt dran, damit man die Fläche endlich mal richtig aufsetzen kann.

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  7. #97
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    Standard Gewicht

    Habe heute mal alles auf die Waage geworfen und siehe da - es wird überhaupt nicht schwer! Der Rumpf wiegt (so wie auf den Bildern zu sehen) 160g, mit den Flächen und dem Heck wiegt der aktuelle Rohbau 520g. Dazu käme nur noch die Nase und die Motorgondeln. Natürlich auch das Fahrwerk, das Bugfahrwerk wiegt momentan lumpige 20g, schätze die beiden Hauptfahrwerksbeine auf jeweils 40g wegen den größeren Rädern und längeren Rohren... Hier mal eine Auflistung:

    520g Rohbau ohne Nase, ohne Motorgondeln
    100g Fahrwerk
    100g Servos + Kabelsalat
    100g zwei Al2212 1000kv Motoren (Chinaböller)
    60g Regler + Spinner mit Prop
    400g zwei 3s 2200mAh Lipos
    20g Empfänger

    1300g insgesamt. Erstaunlich wenig. Fehlt noch die Nase und die Motorgondeln, desweiteren die Papierbespannung und Lackierung. Die Motoren machen zusammen 1600g Schub, wäre schön, wenn ich unter 1500g Abfuggewicht bleibe. Mein Gefühl sagt mir, dass es genau 1600g werden

    Insgesamt werden genau 10 Servos im Flieger arbeiten, die wichtigen Funktionen wie H, S, Q werden von Servos mit Metallgetriebe angesteuert. Alles unwichtige wie Fahrwerk und Flaps von Standard 9g-Servos. Alle Servos im Modell sind aus der 9g-Klasse. Für die Verlängerungskabel werde ich Kupferlackdraht verwenden, alles andere wird mir zu schwer.

    Momentan bin ich immernoch dabei, die Flächenauflagen fertig zu machen. Aber ein paar Klausuren rauben mir gerade die allerletze Zeit und Nerven. Vor den Flächenauflagen werde ich den Übergang vom Holz zum Depron mit Gewege von innen verstärken. Sonst reißt es mir wohl iwann das Heck ab. Daneben hab ich auch noch vier Kiefernleisten eingezogen, um die Torsions- und Biegekräfte des Hecks aufzunehmen.

    Dann habe ich noch eine mir wichtige Frage:
    Es geht um die Länge der Kabel für den Antrieb, sprich die Kabellängen von Akku zu Regler und von Regler zu Motor. Welche Kabel müssen möglichst kurz sein? Mir schwebt in Erinnerung, dass man die Kabel vom Akku zum Regler auf keinen Fall länger machen sollte. Lieber die Kabel von Regler zu Motor. Wisst ihr hier mehr als ich? Wäre natürlich schön

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    Hier der Rumpf von innen mit Blick Richtung Cockpit
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    Hier Blick zum Heck, man sieht den Übergang von Holz zu Schaum. Er befindet sich unter dem Spant.
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  8. #98
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    Du erinnerst Dich richtig also die Lehrmeinung ist, daß die Kabel zum Motor bis auf 25 cm verlängert werden dürfen. Die Kabel zum Akku sollten (meines Wissens nach) weniger wegen Abstrahlung von giftigen Elektromagnetischen Wellen kurz gehalten werden, als wegen des Stromes der in diesen Leitungen am höchsten ist und daher zu Verlusten führt.

    PeterKa

    PS: ich hab auch mehrere Fiegerschen in Depron Verbundbauweise gebaut. Das machst Du schön
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  9. #99
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    Hallo Peter,
    cool dass du mir Rat gegeben hast. Ich werde jetzt mal die Kabel zum Regler sereinmäßig kurz lassen, hängt natürlich davon ab, wie lang die Kabel des Reglers sind, den ich mir noch kaufen werde. Ich habe ja zwei unterschiedliche 18A Regler da, die könnte man sicherlich einsetzen, zumal ich mit dem anderen Flieger ganz sicher eine längere Zeit lang nicht mehr raus gehe. Also kann man da ein paar Teile entnehmen, wozu alles doppelt und dreifach anschaffen? In Verbindung mit dem Chinamotor (47g) reicht ein 18A-Regler dicke. Allerdings weis ich nicht, ob mir das schnell genug ist. Ich hätte nix gegen senkrechtes Steigen, hier werde ich wohl stärkere Motoren bestellen müssen, denn ein Schub-Gewicht-Verhältnis von 1,5 zu 1,6 reicht nicht ganz zum Senkrechtflug aus. Der Luftwiderstand bremst das sicher sehr schnell ab. Ich fokussiere 30A Regler und Motoren der 70g-Klasse. Das wird dann nur ca. 50-60g schwerer insgesamt, bringt aber gleich 400g mehr Schub. Klar sind die Akkus schneller leer, aber damit kann ich leben.

    Ob die 25cm Kabellänge vom Regler zum Motor ausreichen, bezweifle ich einwenig. Der Motor sitzt vorn in der Gondel und die 25cm könnten ganz knapp ausreichen, um bis zur Wurzelrippe der Fläche zu kommen. Aber es spricht wohl sicher nix dagegen, die Kabel 30cm lang zu machen. Sooo viel Ampere fließen da nun auch wieder nicht.

    @PeterKa: Die Depronverbundbauweise gefiel mir schon seit längerem. Nun hab ich das endlich mal angewandt. Aber ich muss gestehen, Depron eignet sich nicht einfach für alles. Flächen + Leitwerke kannst du gut mit Depron bauen, dazu sind die Depronplatten ja auch schön groß. Aber sowie es an zweiachsig gewölbte Strukturen geht, musst du Depron einer Hitzebehandlung unterziehen, das wird aufwändig. Dazu hatte ich hier keine Lust und hab den Vorderteil des Rumpfes aus Balsa gemacht. Jetzt im Nachhinein wäre es schneller gegangen, den kompletten Rumpf aus Holz zu machen, zumindest bis zur Trennfuge am Heck. Das könnte man wieterhin aus Depron machen, dann wirds auch nicht so schwer. Immerhin hat das Heck den größten Hebel.
    Ich werde in Zukunft nur noch die Flächen aus Depron machen, und auch hier müssen deutlich mehr Stützrippen rein als gedacht. Sonst kann man das nicht gescheid anfassen! Wenn alles nachgibt und du das Gefühl hast, in Watte zu fassen, macht ein Modell auch keinen Spaß. Die Papierbespannung mit Packpapier und Wasser/Leimgemisch wiegt so gut wie gar nix. Ich hab die Fläche an meinem Hochdecker damit bearbeitet, ist richtig schön glatt geworden, das ganze wiegt jetzt lumpige 20g mehr.
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  10. #100
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    Hier kann man den Verlauf der Kabel sehen. Im Vorderteil der Rippen befindet sich eine Bohrung. Dort passen die Motor- und Servokabel durch. Sie treffen sich dann alle an einer gemeinsamen Position vor der Wurzelrippe und stoßen durch die Nasenleiste oder den Flügelboden durch. Man sieht, dass die Motorkabel 60+200+47=307mm lang sind. Also etwas über den 25cm, und ein bisschen was kommt auch noch hinzu.
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  11. #101
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    Heut habe ich mich um die Fenster gekümmert. Alle vier passen gut in den Rumpfausschnitt. Super
    Als nächstes kommt die Verbindung des abnehmbaren Hecks dran. Ich habe mir folgende Lösung erdacht: Eine M3-Schraube wird auf einen 2mm Stahldraht geklebt, sodass man die Schraube am Draht von hinten ins Heck einführen kann. Eine passende Mutter ist rumpfseitig eingeklebt. So kann man das wunderbar fest und ohne Spalt oder Spiel festziehen.

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  12. #102
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    Es geht ein kleines bisschen weiter. Das SL sitzt fest an seinem Platz. Es ist demontierbar befestigt. Oben auf dem SL einfach die Schrauben lösen, dann kann man das Ruder herausziehen. Unten wird es an einen Draht geklemmt.
    Vorn am Bugspannt sind die Verstärkungen fürs Bugrad aufgeklebt. Das Bugradmodul ist fertig zum Montieren, ich werde es einfach an den Bugspant kleben. Das Betätigungsservo kommt auch dorthin. Die Anlenkung steht auch schon.
    Die Nasenverkleidung werde ich versuchen aus 0,5mm ABS herzustellen. Dazu mache ich mir zwei Formhälften aus Balsa. Das sollte schon klappen, die Fenster ham ja super geklappt. Staubsauger hab ich ja auch noch

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  13. #103
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    Heut hab ich mich an die Nase gemacht. Dazu wollte ich ja zwei Formhälften aus Balsa erstellen, über die dann ein dünnes Kunststoffsheet drüber gezogen wird. Ob ich das auch so mache, weis ich noch nicht sicher. Aber einen Versuch ist es wert

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  14. #104
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    Vielleicht sollte ich die Nase doch lieber so lassen und einfach nur aushöhlen?
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  15. #105
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    Sieht schon ordentlich nach Flugzeug aus!
    Die Nase würde ich so lassen. Viel Gewicht spart man nicht, dafür ist die deutlich druckfester.
    Ein Hasenloch für den Akku kann man immer noch rein schneiden, wenn`s zum hinkriegen des SP nötig wird.

    Gruß
    Juri
    Alle warten auf das Licht.
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