Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

Hallo Max,

schön das es bei dir mit dem Aufbau losgeht.

Kleiner Tipp;
erstelle die inneren Aussparungen an den Spanten erst nach dem Aufbauen der Beplankung. So kann sich nicht so schnell was verziehen. und möglichst ohne scharfe Ecken, dort reißt es bei Belastung als erstes ein. Also immer schön runde Ecken machen, zumindest bei den Spanten.;)

Grüße, Bernd
 
Beplankung

Beplankung

Mittlerweile habe ich die hintere Beplankung angefangen und werde sie auch bald fertig haben. Dazu hab ich ein Teil der Rumpfbeplankung aus 3mm Depron geschnitten und mittels zweier Holzbalken und einem Heißluftföhn (500°C) in Form gebogen. Das funktioniert super! Man könnte damit sogar eine Rumpfhälfte komplett tiefziehen. Nur benötigt man dazu auch eine Negativform. Die kann man aus Holzresten und etwas Balsa herstellen, ist mir aber zu viel Aufwand. Zur Negativform braucht man dann noch einen Stempel umd das Depron in die Form zu drücken. Das es funktioniert bezweifle ich überhaupt nicht. Nur ist mir das momentan zu viel Arbeit. Vielleicht mache ich das später mal.
Die Beplankung für das Rumpfende werde ich kommendes WE fertig stellen. Allerdings bin ich nicht ganz zufrieden, da die Depronhülle einige unschöne Faltkanten aufweist, die durch die Formgebung mittels Holzbalken enstanden sind. Ist halt das allererste Teil, das ich mit einem Föhn bearbeitet hab. Da passiert das schon mal.
Die weitere Beplankung macht mir ein bisschen Sorgen, da einige Teile zweiachsig gewölbt sind. Das bekomme ich vielleicht gar nicht hin, ohne tiefziehen. Mal sehen, was mit einschneiden geht. DIe weitere Beplankung werde ich nicht mehr so großflächig erstellen. Das macht nur viel Arbeit beim fixieren. Da der Rumpfmittelspant nicht stabil genug ist, die ganze Konstruktion allein zu tragen, muss eine Bauschablone her. Eine Helling in einfacher Form. Diese müsste drehbar gelagert werden, ähnlich beim Strahlen oder Lacken einer alten Karosserie, die auf zwei Böcken vorn und hinten drehbar gelagert ist. Man kann sich das auch mit einem Spanferkelspieß überm Grill veranschaulichen :D
Man sollte eben überall schnell und leicht rankommen, um die Haltebänder zu fixieren.
Die Drehlagerung ist mir zu viel Aufwand. Ich bin gerade faul :D Also kommt die vordere Beplankung in einzelnen Segmenten über je zwei Spanten drauf. Dann hat man eben ein paar Nähte mehr auf dem Flieger.
Was soll's....

Welche Motoren könnte man hier eigentlich verwenden? Ich dachte da an die Chinakracher aus der Bucht. Wiegen 47g und ham so um die 100W. Davon zwei Stück. Allerdings ergeben die nicht gerade viel Schub. Ich habe den Anspruch hier mal senkrecht fliegen zu wollen :D Mein jetztiger Flieger kann das nicht und das nervt... Es vermittelt den Eindruck eines schwachen Motors. Und das ist schade. Naja - der Motor ist ja auch etwas schwach... 800g Fluggewicht kann er nur mit viel Schwung kurze Zeit senkrecht halten, dann bleibt die Fuhre stehen.
Daher befürchte ich, dass mir zwei dieser Motoren nicht ausreichen werden. Welche kommen denn alternativ in Frage? Ich dachte da an so 100g schwere Motoren, die sind dann wohl viel zu stark, aber das bissi Mehrgewicht steckt der Flieger sicher weg. Außerdem hat es einen Grund, solche schweren Motoren zu wählen: Mit vieren dieser Klasse könnte ich später in die 3m-Klasse einsteigen, was mich sehr reizt. Je größer, desto besser fliegt es. Vorausgesetzt die Flächenbelastung bleibt ungefähr gleich oder steigt. Inspiriert hat mich der FW200-Fred hier im Forum. Dort wurden 3536er Motoren vorgeschlagen. Jeder erzeugt min. 1kg Schub. Reicht also für Flieger mit bis zu 6kg Gewicht. Klar geht der dann nicht endlos senkrecht, wie ich gerade verlangte. Aber mein Speedrausch liegt auch daran, dass mein aktueller Einmot auch sehr vom Luftwiderstand eingebremst wird. Schwung kann man praktisch nicht viel holen. Mir gefällt einfach ein Setup, dass langes und schnelles Gleiten mit viel Schwung ermöglicht. Dazu brauche ich automatisch ein schwereres Modell, und wenn ich schonmal zwei 3536er Motoren hätte, ist es sehr viel günstiger einfach dieselben nochmal zu kaufen, anstatt vie komplett andere Motoren kaufen zu müssen. Akkus halten sich dann auch in Grenzen, pro Engine min. 2200er 3S. Mir gefallen sehr gut die Douglas DC6 (wo bleiben die Bilder vom flugfähigen Modell Alex??), Lockheed 188 Electra und ähnliche.
Aber dazu mehr in einem anderen Fred, den ich dann erstellen werde, wenn die Commander fliegt und ich Zeit für was noch größeres habe.
Jetzt geht es erstmal an die restliche Rumpfbeplankung, die noch ein paar Wochen verschlingen wird, denn aktuell muss ich langsam anfangen für meine Prüfungen zu lernen, was auch nochmal viel Zeit frisst.
 
Bugrad

Bugrad

Während meines Studienaufenthaltes in Stuttgart habe ich neben viel lernen und Vorlesungen besuchen tortzdem noch etwas Zeit für die Commander. Ich hab mal am Bugrad weitergemacht. Momentan ist noch alles in Messing gehalten. Ich werde einen Prototyp daraus anfertigen, wenn der zu schwer ist, dann wirds eben Alu. Die Verriegelung funzt folgendermaßen: Man sieht auf den Bildern hinter dem Drehpunkt (entgegen der Flugrichtung) eine Messingbuchse. In diese wird seitlich ein Drahtstück eingeschoben, also ein Stift, der die Mechanik dann verriegelt. Um keine aufwändige Metallkonstruktion zur Verbindung des Standrohrs mit der Verriegelungsbuchse anfertigen zu müssen, wird alles von einem massiven Sperrholzblock gehalten. Das Standrohr ist darin eingeklebt, ebenso wie die Buchse. In den Block sind vorn am Drehpunkt nochmal Messingbuchsen eingeklebt, somit ist eine verschleiß- und abdruckfreie Lagerung der Mechanik garantiert. Die Mechanik wird im Rumpf an einem Holzgerüst befestigt, das bis zum ersten Depronspant reicht. Die Verbindung an dieser Stelle muss ich noch ein wenig austüfteln. Wenn das Flugzeug steht, dann ist die statische Last wahrscheinlich groß genug, um ein Biegemoment zu erzeugen, das ausreicht, um den Spant von der Rumpfbeplankung entgegen der Flugrichtung abzuscheren. Dazu kommen noch die Belastungen durch etwaige unsanfte Landungen oder Unebenheiten vom Boden. Naja, das hat ja noch Zeit. Am ehesten eignen sich hier Balsaleisten, die vom Haltegerüst nach hinten zur Fläche weglaufen und an die Rumpfbeplankung geklebt sind. Evtl. liese sich auch ein dicker Cockpitboden realisieren, der die obere Kraftkomponente aufnimmt. Dann könnte man die Zugkraft, die am unteren Ende des Gerüsts entsteht, dadurch abfangen, indem man die Balsaleisten entlang des Rumpfbodens verlegt. Irgendwie klappt das schon. Das Gerüst selbst wird noch ausgespart und verstrebt, so wird es leichter.

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Verriegelungsmechanismus

Verriegelungsmechanismus

Der Verriegelungsmeachanismus des Fahrwerks (in diesem Falle beschreibe ich die Funktion nur für's Bugrad, der Rest ist analog dazu) funzt so: Ein stinknormales Servo - früher waren das die Graupner C577, heute ein 3,15€-Servo von HK - wird gehackt. Den Begriff kennt der ein oder andere vielleicht schon, wäre schlimm wenn nicht :D Das heißt, das Poti wird von der Drehachse abgekoppelt und außen seperat angebracht, sodass es von der großen Drehscheibe nur noch zu fest vorgegebenen Positionen berührt wird. Dies erreicht man dadurch, dass auf der Scheibe ein Mitnehmer sitzt, der bei entsprechender Stellung der Scheibe zum Poti diesen berührt und die voreingestellte Sollabweichung von lumpigen 10% (dadurch dreht das Servo auch so schön langsam) innerhalb von Bruchteilen eines Millimeters abbaut. Das Servo kommt also zum Stehen, sobald der Poti auch nur einen winzigen Ticken bewegt wird. Die Verbindung Mitnehmer zu Poti wird durch eine auf dem Poti aufgeklebte Nadel erreicht, es kann auch ein dünner Hebel sein. Dieser ist durch eine zugfeder gespannt, sodass der Mitnehmer auf der Servoscheibe den Hebel mit dem Poti von beiden Seiten aus anfahren kann. Dies gewährleistet den Betrieb des Servos für Vor- und Zurückdrehen. Also Fahrwerk ein- und ausfahren.
Von der großen Servoscheibe laufen dann drei Bowdenzüge ab. Zwei für die hinteren Hauptfahrwerke, einer fürs Bugrad. Wie das noch alles an eine Servoscheibe passen soll, weis ich selbst noch nicht so recht, ich hoffe keinen Drahtverhau zu bekommen, wenn ich das mal ausprobiere.
Und jetzt kommt der Teil, bei dem sich alle immer Fragen: Wie krieg ich so ein Fahrwerksbein bloß verriegelt??? Nunja, im Original wurde dies durch doppelte Kniehebel (bei großen Flugzeugen) oder durch einhaken in Verriegelungskulissen realisiert. Bei mir wird es die Verriegelung mittels seitlichem Scherstift sein. Das schwierige daran ist im Modellbau, dass man zwei Bowdenzüge, die unterschiedliche Steuerzeiten haben, an einem Servo betrieben muss. Ok, man muss nicht, man kann's auch aufwändig machen mit Doorsequenzer oder mehreren Servos, die alle miteinander über den Sender programmiert sind. So einen Sender hab ich aber nicht, außderdem soll es ja schön klein werden und leicht bleiben.
Die beiden Bowdenzüge (zwei für je ein Fahrwerksbein: einer fürs Einklappen, der andere verriegelt) werden irgendwann auf dem Weg zwischen Servo und Fahrwerksbein zusammengefasst. Das gemeinsame Ende sitzt am Servo, vorn am Bugrad zB. kommen zwei Drähte an. Jetzt das knifflige: Während der eine das Bein ausklappt, darf der andere noch nicht verriegeln. Oder anders herum, während der eine verriegelt, darf der andere das Bein nicht weiter ausklappen. Ja das hört sich jetzt mal total perplex an, ist aber so. Die Lösung dieses Problems ist denkbar einfach: Währden der eine verriegelt, dehnt sich der andere. Oder wieder umgekehrt: währden der eine ausklappt, wird der andere gedehnt. Die Dehnung muss sein, denn einer der beiden darf sich ja nicht bewegen, sonst klemmt's. Das geht mit zwei Drähten die von der Betätigung zueinander gekoppelt sind nur dann, wenn einer sich eben bewegen darf, der andere nicht. Nun kann man die Dehnung aber schön einfach abfangen: Über eine Feder! Diese ist im Draht eingebaut, besser gesagt, der Draht wird an einer Stelle zu einer Feder Z-förmig gefaltet. So kann er sich schön dehnen, während der andere weiterzieht und das Fahrwerksbein verriegelt. Der Dehndraht wird dann gedehnt, wenn das Fahrwerksbein vollständig ausgeklappt ist. Dann fängt die Feder an zu arbeiten und wird gestaucht, währen der zweite Draht den Scherstift einschiebt. Beim Einklappen geht das dann in umgekehrter Reihenfolge. Der Scherstift wird herausgezogen, sobald dies geschehen ist, wird die gespannte Feder des anderen Drahts entlastet und das Bein wird wieder eingezogen.
Puh, jetzt ham wir was geschafft, meine Finger sind wund vom Schreiben, meine Augen sehen nix anderes mehr als einen viereckigen Bildschirm :D
Jetzt dürft ihr euch die Köpfe wunddenken, ob da vlt ein Haken drinne is oder ob's tatsächlich funzt. Leider kann diese Methode bei dem kleinen Flieger hier eine Menge Gewicht mitbringen. Mal sehen....

Jetzt erstmal gut Nacht :)
 
Fahrwerk.

Fahrwerk.

Das waren aber viele Buchstaben.
Ein Bild sagt mehr. ;)

Gruß
Juri
 
Tja, leider gibts das noch nicht so, dass ich ein Foto schießen könnte. Ich habe zwar das Servo und die Idee, aber deren Umsetzung muss noch so lange warten, bis überhaupt mal der Flieger an sich fertig ist. Notfalls kann man ja immernoch ein normales Servo zum Betätigen verwenden, sieht zwar nicht dolle aus, wenns so schnell einklappt, aber man kann zumindest mal fliegen, was ja auch die Hauptintention meines Unterfangens hier ist. Am Fahrwerk selbst habe ich ein bisschen weitergearbeitet. Bilder folgen gleich :)
 
Zum Verlangsamen des Servos gibt es Module oder Funktion im Sender.
Ein gehacktes Servo habe ich nur ein Mal gemacht. War mir auf Dauer zu wackelig alles.
Bin auf deine Lösung gespannt...

Gruß
Juri
 
Bugrad

Bugrad

Habe das bugrad nochmal überarbeitet. Die Verriegelung erfolgt nun nicht mehr von der Seite, sondern von Richtung Tragfläche aus. Hat den Vorteil, dass ich mir eine aufwändige Umlenkung des Drahts von Längsrichtung auf Querrichtung erspare. Das hätte man zwar trotzdem machen können, aber ich will mich hier nicht unbedingt verkünsteln. Am besten man hält es so einfach wie möglich. Da man von der Mechanik sowieso nix mehr sieht, ist es auch egal, wie einfach oder primitiv sowas gemacht wird. Hauptsache es funzt und ist schön leicht.
Allerdings wird das noch lange nicht die endgültige Fassung sein, denn ein Servo zum Anlenken des Bugrades muss auch noch in die Mechanik rein. Das Servo wird dann miteingeklappt. Nun wirds ganz schön eng zwischen den Haltern. Daneben ist die Anlenkung vom Servoarm zum Tauchrohr etwas knifflig, da ich hier keine normale Führungsschere verwenden werde. Man könnte vielleicht sogar in dieser Größe eine funktionsfähige Führungsschere bauen, aber dann muss das Standrohr drehbar im Drehbock (der Holzplatte in meinem Fall) gelagert sein. Diese Drehlagerung erspare ich mir, indem ich das Tauchrohr komplett bis oben über den Drehbock einfedern lasse. Die Feder sitzt dann auch nicht im Rohr selbst, wobei dies schon realisierbar wäre, das Rohr hat einen Durchmesser von 6mm innen. Gefedert wird über eine Biegefeder aus einfachem Stahldraht, die kann man schön abstimmen auf statische Einfederung und passende Federrate. Ob das funktionieren wird - nagelt mich bitte nicht fest, ich hab keine Ahnung ob mein Plan aufgeht. Wir werden sehen.

Juri, das mit dem gehakten Servo probiere ich einfach mal aus. Habe es schon zerlegt, den Poti ausgebaut, am Sender 10% Servoausschlag einprogrammiert auf einen Schaltkanal. Wird dieser betätigt, dann dreht die Servoabtriebswelle langsam genug, dass man über eine Hebelanlenkung das Fahrwerk schön langsam ein- und ausklappen kann. Das Poti fungiert hierbei nur noch als Endschalter. Da der Ausschlag nur 10% beträgt, müsste das Servo sofort zum Stillstand kommen, wenn es den Poti ein ganz klein Wenig weiterdreht. Der Poti wird von der Abtriebswelle entkoppelt und sitzt unter einem Hebel, der durch eine Feder gespannt ist. Das Servo kann diesen Hebel mit beiden Drehrichtungen anfahren und betätigt den Hebel (und damit das Poti) über einen Mitnehmer auf der Servoscheibe. Der Vorteil:
-Ein schweren Getriebeantrieb mit zusätzlichen Endschaltern und Servo zum betätigen spart man sich, indem man die Eigenschaften eines Servos ausnutzt
-Man braucht sich kein Delaymodul kofen, oder gar einen teuren Sender mit einstellbarer Servogeschwindigkeit. Sowas hab ich leider nicht :(
-Die gespaarten Euros kann man dann in Form von viel Zeit in eine lange und umständliche Fummelei eines gehakten Servos stecken :D

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Ich habe heute das Fahrwerk nochmals überarbeitet, das passiert momentan ständig. Ich hab schon viele Versionen verworfen, neue kommen dazu und werden ebenfalls wieder verworfen. Das große Problem ist, dass die Bugspitze aus Vollbalsa erstellt wird. Die Mechanik hat also keinen Platz dort, darf dementsprechend nach oben hin nicht groß ausfallen, da es sonst beim einklappen zur Kollision kommt. Aber seht selbst:
Die Sperrholzteile sind größtenteils zwei Kiefernleisten 5x5 gewichen. Diese nehmen die Zug- und Druckkräfte des Bugrads auf. Sie werden an ihren Enden einerseits in der Halteplatte eingeklebt. Dort sind extra Schlitze zum Einschieben der Kiefernleisten vorgesehen. Die anderen Enden werden auf Balsabrettchen platziert, welche wiederum dazu dienen, den Druck aufs Depron großflächig zu verteilen. Großes Kopfzerbrechen hat die Anlenkung des Bugrades bereitet. Ich habe mich nun dazu entschlossen, doch eine Führungsschere zu verbauen, es ist einfach kein Platz im Bug. Das Servo zur Richtungssteuerung sitzt direkt auf dem Drehbock, in welchem auch die Drehhülse (rot) eingeklebt ist. Diese werde ich aus einem Kugelschreiberrohr machen, das ist schön leicht und davon hab ich genug rumliegen. Innen wird es auf 8mm aufgebohrt. Damit das Servo nicht zu viel Platz wegnimmt, wird es unterhalb des Drehpunktes platziert. Auf der oberen Seite des Drehbocks schaut dann nur noch der Servohebel raus.

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Hallo Max,
was spricht dagegen, die Verstrebung etwas breiter zu gestalten?

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Gruß
Juri
 
Hallo Juri,
es spricht eigentlich nix dagegen. Man könnte dann sogar ein Dreieckbrettchen zwischen Leiste und Balsaauflage kleben, so als Füller. Allerdings wäre das eher obligatorisch, also auch mit der schmalen Auslegung sollte es stabil genug sein. Aber ich werde deinen Tipp befolgen. Da die untere Leiste nur mit Zug belaster wird, käme sie so näher an die Rumpfbeplankung heran, also könnte man die Kraft auch besser in die Beplankung einleiten. So kann die Balsaauflage kleiner gewählt werden, was schonmal ein halbes (!) Gramm Gewicht spart :D

Der eigentliche Grund der nach außen konisch verlaufenden Kieferleiste ist, dass das eingezogene Bugrad sich ja mit dem Seitenruder bewegt, also Platz braucht.
Ich lasse die Änderungen mal ins Design einfließen...
 
Hier die verbreiterte Aufhängung des Bugrades:

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Anbei eine Halteschelle für die Führungsschere. Hier bin ich noch am Überlegen, ob ich den unteren Arm der Schere inner- oder außerhalb der Schelle anbringe. Außerhalb hätte den Vorteil, dass der Abstand größer ist und dadurch die Kraft verringert wird, denn das Moment wird dann durch einen längeren Hebelarm geteilt (mathematisch ausgedrückt). Außerdem wäre es vielleicht ein wenig mehr spielfreier. Nachteil: Es sieht dann schon sehr klobig aus, an dem kurzen Tauchrohr. Ich werde ersteinmal eine innere Anbringung des unteren Scherenarms ausarbeiten.

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Hier die Führungsschere. Die Schellen sind 0,5mm dick, aus Kupferblech, das kann man an die Messingbeine löten. Falls die Beine aus Alu werden, dann wirds eben geklebt. Genug fläche ist ja vorhanden. Die Scherenarme selbst könnte man sogar aus Kunststoff machen, Holz ginge wahrscheinlich nicht, da die Wandstärke an den Rundungen schon arg dünn ist. Da fasert das Holz zu stark. Aus Alu kann man sie auch machen, das werde ich wohl auch tun.
Die Bolzen sind Messingrohre, 3x2mm. Innen passen M2,5-Schrauben perfekt rein, die fressen dann ihr Gewinde selbst. Gibt sicheren Halt. Je eine Schraube von jeder Seite. Dann ist es auch noch gut demontierbar.

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Hier sieht man das Servo. Ich musste es längs einsetzen, quer war leider kein Platz. Es schaut unten zur Rumpföffnung ein bisschen raus, aber mich stört das nicht, da an dieser Stelle noch Fahrwerksklappen sind.

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Hab das Servo nun doch quer eingebaut. Momentan gehts halt noch oft hin und her, daher auch so viele Bilder vom Bugrad. Dabei möchte ich euch nur auf dem laufenden halten :D
Das Servo lenkt das Bugrad an, das Einziehservo folgt erst zum Schluss, wenn der Flieger fast fertig ist. Ich werde es hier nicht im CAD designen, denn langsam lässt mein Arbeitsspeicher nach. Die Datei ist schon ganz schön groß geworden.
Zur Anlenkung der Mechanik (also fürs Einklappen des Fahrwerkbeins) werde ich noch einen Hebel anbringen.

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Messing und sein Gewicht

Messing und sein Gewicht

Gerade eben habe ich eine Fleißarbeit gemacht (so würde man in der Grundschule sagen :) )
Ich habe mal ausgerechnet was die beiden Messingrohre wiegen. Die sind gar nicht so schwer, wie man denkt! Das Standrohr wiegt 3,85g! Bei einer Länge von ca. 40mm und Außendurchmesser 8mm zu 7mm Innendurchmesser. Das Tauchrohr kommt auf 5,2g. Damit könnte man alle Metallteile auf ca. 40g zusammenfassen (inkl. Lot). Das ist nicht viel für ein Messingfahrwerk, finde ich. Nimmt man nun das Gewicht von allen Fahrwerksbeinen und das Gewicht der Einziehmechanik zusammen, wären wir bei ca. 200. Das ist dann schon eher was. Aber trotzdem noch zu verschmerzen (glaube ich zumindest :) ). Wenn ich an meinen Einstiegsflieger (Dewoitine) denke, der von 700g auf 800g aufgelastet wurde (gibts hier einen Fred dazu), der flog danach unmerklich schlechter. Dessen Fluggewicht war laut Bauplan ab 900g angegeben, so wie der Herr Werling ihn geflogen hat, war er sicher bei 1kg. Und auf Basis dieser Daten hab ich ja die Commander berechnet. Gut, ich hab einfach mal das doppelte Gewicht der Dewoitine angenommen, das verpacken dann auch zwei derselben Motoren. Mehr sollte es nicht sein, denn damit ist der kleine Motor ausgelastet.
Hoffen wir mal, das das Fahrwerk nicht zu schwer wird. 200g sind schon eine Hausnummer. Mit Alu könnte man vielleicht 50g sparen, aber den dicksten Brocken macht das Stellservo mit allein knapp 38g.
 
Gestern Nacht fiel mir eine geniale, auch schon oft von anderen umgesetzte, Idee ein, wie man das Bugrad anlenken kann: Man lässt das Servo einfach weg! Es wird in den Rumpf verbannt und die Anlenkung erfolgt über Seilzüge. Warum bin ich da nicht gleich drauf gekommen? Vermutlich lag meine Gedankenbarriere daran, dass ich mir den Anlenkhebel immer oberhalb des Einklappdrehpunktes vorgestellt hab. D.h. die Seile werden beim Einklappen gespannt und das funzt nicht. Aber ich kann ja den Hebel auch unterhalb des Drehpunktes anbringen, dann fallen die Seile lasch ins Rumpfinnere zurück, das Lenkservo kann den ganzen Flug weiterhin drehen wie es will, eine Kollision gibts dann nicht.
Warum komme ich nicht auf solch einfache Gedanken?? Ich nehme an, dass man über die Erfahrung, wie man ein Einziehfahrwerk richtig baut, erst dann verfügt, wenn man es eben gemacht hat. Und das ist nun mein erstes Mal. Dass man da viel falsch machen kann, ist klar :)

Ich werde nun das Lenkservo rausschmeißen, es nimmt ohnehin zu viel Platz weg. Ein Anlenkhebel zum Einklappen muss ja auch noch dran.
 
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