Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

Heut habe ich mich um die Fenster gekümmert. Alle vier passen gut in den Rumpfausschnitt. Super
Als nächstes kommt die Verbindung des abnehmbaren Hecks dran. Ich habe mir folgende Lösung erdacht: Eine M3-Schraube wird auf einen 2mm Stahldraht geklebt, sodass man die Schraube am Draht von hinten ins Heck einführen kann. Eine passende Mutter ist rumpfseitig eingeklebt. So kann man das wunderbar fest und ohne Spalt oder Spiel festziehen.

Es geht ein kleines bisschen weiter. Das SL sitzt fest an seinem Platz. Es ist demontierbar befestigt. Oben auf dem SL einfach die Schrauben lösen, dann kann man das Ruder herausziehen. Unten wird es an einen Draht geklemmt.
Vorn am Bugspannt sind die Verstärkungen fürs Bugrad aufgeklebt. Das Bugradmodul ist fertig zum Montieren, ich werde es einfach an den Bugspant kleben. Das Betätigungsservo kommt auch dorthin. Die Anlenkung steht auch schon.
Die Nasenverkleidung werde ich versuchen aus 0,5mm ABS herzustellen. Dazu mache ich mir zwei Formhälften aus Balsa. Das sollte schon klappen, die Fenster ham ja super geklappt. Staubsauger hab ich ja auch noch

Nase

Nase

Heut hab ich mich an die Nase gemacht. Dazu wollte ich ja zwei Formhälften aus Balsa erstellen, über die dann ein dünnes Kunststoffsheet drüber gezogen wird. Ob ich das auch so mache, weis ich noch nicht sicher. Aber einen Versuch ist es wert

Vielleicht sollte ich die Nase doch lieber so lassen und einfach nur aushöhlen?

Sieht schon ordentlich nach Flugzeug aus!
Die Nase würde ich so lassen. Viel Gewicht spart man nicht, dafür ist die deutlich druckfester.
Ein Hasenloch für den Akku kann man immer noch rein schneiden, wenn`s zum hinkriegen des SP nötig wird.

Gruß
Juri

Es soll ja auch ein Flugzeug werden
Ich denke nicht, dass die Akkus so weit nach vorn müssen. Wiegen immerhin min. 400g zusammen. Aber vor den SP werden sie auf jeden Fall kommen.
Hab gestern Abend noch eine HK Bestellung abgeschickt. Motoren, Regler, Spinner und Props, alles doppelt.

NTM Prop Drive 28-36 1200kv mit 85g Gewicht (damit geht der Vogel senkrecht, soll mir nur recht sein)
40A-Regler
Alu-Spinner 40mm
ABC E-Prop 11x7.

Kann es sein, dass die APC's nicht so ganz gewuchtet sind? Mit denen hatte ich immerschon leichte Probleme...

Die Regler haben beide ein BEC. Was mache ich denn nun? Die ganze Stromversorgung läuft über den guten alten R700-Empfänger. Verkraftet der auch zwei BEc's? Wenn nicht, so hängt man an einem der Reglerkabel den Plus-pin aus, liege ich da richtig??

Hirsch1991 schrieb:

Verkraftet der auch zwei BEc's? Wenn nicht, so hängt man an einem der Reglerkabel den Plus-pin aus, liege ich da richtig??

Zum Vergrößern anklicken....

Es ist eher die Frage, ob die BECs sich gegenseitig stören.
An einem der Kabel den Plus-Pin auszuziehen ist die einfachste Lösung, ja.

APC (original) sind oft besser gewuchtet, als "APC-Style" von HK. Kontrollieren und, ggf, Wuchten gehört immer dazu.

Gruß
Juri

Hallo Juri,

werde das mit den BEC's ausprobieren, wenn die Regler da sind.
Heut hab ich das rechte Querruderservo in den Flügel eingebaut. Die Servoabdeckung ist aus 3mm Sperrholz und wird mit vier Schrauben in jeder Ecke festgeschraubt. Da innerhalb des Schachts wenig Platz für eine Servoverschraubung ist, wird das Servo kurzerhand vom Deckel festgeklemmt. Die Tragfläche ist an dieser Stelle glücklicherweise so dünn, dass das geht.
Morgen kommen die Landeklappen dran. Verleimt sind sie schonmal, sie müssen nur noch angeschlagen werden. Die Scharniere klebe ich einfach auf die Beplankung vom Flügel auf. Vielleicht werde ich dafür mit der Flachfeile kleine Taschen in die Beplankung hineinschleifen. So 1mm tief, das ist genau die Dicke vom Scharnier. Die Bespannung mit Packpapier kommt vorher drauf.

Davor werde ich mich um die Motorgondeln kümmern.
Diesmal kommen dicke Brummer rein. 85g je Motor und bis zu 1100g Schub. Damit geht die Commander senkrecht. Genauso möchte ich das Es gibt nix schlimmeres als zu langsame Flieger.

Es geht mal wieder ein kleines Bisschen weiter. In letzter Zeit blieb leider wirklich nicht viel Zeit für den Bastelkeller. Allzu viel gemacht habe ich daher auch nicht. Ich habe mal alles zusammengesteckt, das Heck hängt nun an einer M3-Schraube am Rumpf und sitzt schön fest. Die Passung des Sitzes muss ich noch erstellen. Dafür sieht das alles schon mal aus wie ein richtiges Flugzeug. Mit den Motorgondeln lasse ich mir irgendwie viel Zeit. Die sollten langsam mal dran kommen. Hier die Bilder, schaut super aus:

Neuer Verriegelungsmechanismus für's Bugrad

Neuer Verriegelungsmechanismus für's Bugrad

Heute habe ich mich mit den Ergebnissen vom vergangenen Wochenende beschäftigt. Und zwar hatte ich ausprobiert, ob mein angedachter Verriegelungsmechanismus für das Bugrad in die Praxis umsetzbar ist. Leider nicht so einfach, denn in dem kleinen Maßstab muss man schon verdammt exakte Passungen abliefern, damit das Gestänge kein Spiel hat. Wegen dem großen Spiel habe ich nun eine andere Idee gefunden, so wie es in Wirklichkeit eben auch gemacht wird: Mit einem sich verspannenden Gestänge. Das besteht aus zwei Kniehebeln, die zweimal den Kniehebeleffekt ausnutzen. Das Servo wandert dann auch direkt über das Bugrad. Ich hab das alles mal gezeichnet, von den Drehwinkeln und den Hebellängen haut alles hin. Vom Platz auch. Seht selbst

Hier das Bild zu meinem letzten Post, da hat das Hochladen nicht funktioniert.

Aktuell bin ich an der Cockpitsektion dran. Das Dach ist in Rohform schon mal erstellt und wird kommendes Wochenende verschliffen. Die fehlenden Planken auf der Nase habe ich auch gleich ergänzt. Nun nimmt das Flugzeug immer mehr Gestalt an.
Der Tragfläche habe ich einen Holzkasten an der Unterseite spendiert, dadurch lässt sie sich schnell und einfach am Rumpf befestigen, weil man die Löcher für die Schrauben nicht mehr suchen muss. Befestigt wird der Flügel mit M3-Innensechskantschrauben, zwei im Schwerpunkt und eine am hinteren Ende. Durch die Innensechskantschrauben rutscht man nicht mehr mit dem Schraubenzieher ab, was mich in der Vergangenheit oft ärgerte, da die weiche Oberfläche schnell vermackt ist.

Hab ein paar neue Bilder Der Baldachin ist schön geworden. Bald kommen die Fensterstreben.

Yep. Ist schön geworden.

Gruß
Juri

Nur mit der Cockpitverglasung habe ich noch so meine Schwierigkeiten. Die Frontscheibe wollte ich eigentlich aus einem ebenen Stück Plexiglas gebogen ankleben. Nun hat das Frontfenster aber verschiedene Biegeradien an Ober- und Unterseite. Ob ich das ohne Erwärmen hinbekomme? Wir werden sehen. Wenn nicht, so muss ich extra dafür eine Form bauen...

Große Probleme bereitet das Fahrwerk. Ich bin inzwischen soweit (wie sich bestimmt einige stille Mitleser schon dachten) fertige Mechaniken käuflich zu erwerben. Der Verriegelungsmechanismus wird einfach zu aufwändig. Ich hab stellenweise gar nicht so viel Platz.
Die Federbeine kann ich dann noch selbst herstellen, aber auch das wird eine schwierige Aufgabe. Größtes Problem sind die Toleranzen der Tauch- und Standrohre. Die sind entweder zu groß, oder zu eng. So bekomme ich nur Klapperpassungen oder Reibpassungen hin. Beides hilft mir nicht weiter. Habt ihr eine Ahnung, wo man dünnwandige (unter 1mm Wandstärke) Alurohre mit gescheiten Passungen, also Größenabstufungen herbekommt?
Meistens liest man bei einem Außendurchmesser von 7mm, der Innendurchmesser 6,2mm sei. Ein Zehntel zu viel füt ein 6mm-Rohr, welches in dem 7mm-Rohr gleiten soll. Das klappert ohne Ende.

Trotzdem zeig ich ein paar Bilder, die den Stand der Motorgondeln festhalten:

Also mit 1mm Wandstärke bei Alu würde ich gar nicht anfangen.
Alternative könnte vielleicht Teleskopteile aus ausrangierten Knappregenschirmen sein.

Gruß
Juri

1mm ist schon ziemlich dick, denn man braucht für's Bugrad ja schon 3 Rohre. Ich habe da Messingrohre verwendet, die Wandstärke liegt bei so 0,5. Für den kleinen Flieger reicht das locker.
Mir macht es ja Spaß viele Dinge selber zu machen. Ich hab auch meine Freude, wenn ich was ausprobieren kann. Aber irgendwann muss man auch eingestehen können, das etwas nicht so klappt, wie man sich das vorgestellt hat. Und das ist bei meinem Fahrwerk nun der Fall. Das wird zu groß, zu klapprig, zu schwer und am Ende hab ich einen riesen Aufwand umsonst gemacht. Das wäre zwar nicht wirklich tragisch und vielleicht auch der Beginn einer kleinen Forschungsarbeit ("Wie baut man Fahrwerke richtig?") sodass ich irgendwann tolle Fahrwerke bauen kann. Aber ich hab hier in der kleinen Größe mehr Probleme als Erfolge, bei größeren Maßstäben kann man das eher machen, da sind die Abmessungen günstiger.

Noch ein paar weitere Fotos, die Motorgondeln sind schonmal grob vorgefertigt. Es fehlen noch Boden und Deckel sowie der Motorspant. Auf dem ersten Bild sieht man die Seitenteile der Motorgondeln (die Aussparungen der vier Innenteile erbrachten eine Gewichtsersparnis von sage und schreibe 3g (!), sowas werde ich mir in Zukunft sparen, ist die Arbeit nicht wert).

Die Gondeln haben einen inneren Holzkern, der mit Schaumplatten verkleidet ist. Den Schaum kann man später prima verrunden.

Mittlerweile sind die Motorgondeln fast fertiggestellt. Die Motorspanten sind an Ort und Stelle, die Motoren habe ich auch schon mal Probe laufen lassen, alles wunderbar. Um die Vibrationen auszuhalten, die im Flug entstehen, sind die Gondeln verkastet und mit Holmen zur Kraftumleitung ausgestattet.

Hauptfahrwerk

Hauptfahrwerk

Heute habe ich mich noch dem Hauptfahrwerk angenommen. Es ist mir bis jetzt gut gelungen kann man sagen! Die Idee, aus 5mm Flachalu die Radschenkel zu bohren und zu feilen, hat geklappt. Die Schenkel sind stabil genug und nicht einmal halb so schwer, wie ein Rad (76mm). Das Tauchrohr ist aus Messing (6x5mm), 120mm lang und wird in einem weiteren Messingrohr geführt. Dieses Standrohr hat die Maße 7x6mm (wobei die genauen Maße abweichen um je ein paar Zehntel. Gute Passungen sollten eine Toleranz von max. einem Zehntel bei Überlappungen länger als 5cm haben, wenn's weniger wird, dann sind 0,05mm ok. Alles drüber führt zu Frust und Ärger durch Klapperpassungen. Das Problem habe ich am Bugrad. Mal sehen, was draus wird... )
Der Radschenkel ist an's Tauchrohr geklebt. Weil das allein niemals hält, habe ich es von außen noch mit Draht verstärkt. Der wurde mehrere Male drumherum gewickelt. Alles mit Kleber versiegeln und morgen noch ein bisschen spachteln. Das Gewicht des Fliegers hält das locker aus, schätze sogar mehr als 5kg hält so ein Federbein. Da der Flieger insgesamt nur ca. 2kg wiegen wird (aktuell bei 1670g inkl. Motoren, Regler, Akkus, Rohbau) wird das keine Stabilitätsprobleme geben. Zumindest nicht am Tauchrohr.
Leider wird mein Fahrwerk sehr schwer, was aber zu erwarten war, wenn man nicht überwiegend mit Alu baut. Egal, die 300g gönne ich der Kiste, die fliegt bestimmt mit 2,5kg auch noch passabel. Ich bin jedenfalls guter Dinge, dass sie im Frühjahr abheben wird.
Für den Spaß mit einem guten Kumpel habe ich mir nun einen MPX EasyGlider Pro bestellt, den gabs noch in den Teifen des Internets. Fliegen tut das Ding bestimmt klasse, aber aussehen tut's nach nix

Hier sieht man wie ich das Messingtauchrohr an den Radschenkel geklebt habe. Damit alles in Position bleibt, musste ich viel stützen und führen. Der Kleber wurde mit dem Heißluftföhn erhitzt, dann trocknet er innerhalb weniger Minuten. Dadurch konnte ich schnell weiterarbeiten und den Draht anbringen.

Hier das fertige Tauchbein, wenn man gut hinsieht, erkennt man noch den grünen Bindedraht unter dem Kleber. Das Rad besitzt eine Messingbuchse 4mm, die über einer längeren M3-Schraube läuft. Die Schraube wird mit Muttern beidseitig an den Radschenkel geklemmt. Man mag's kaum glauben, aber das hält!