Aero Commander in Eigenbau (Depron - 1,6 m): Baubericht

Das stimmt, in dem Fall würde es sicher auch mit Harz gewickeltes Papier tun!
Wichtig ist m.E. nur ein Umwickeln mit Rovings um ein Ausbrechen zur Seite hin aus dem Holmsteg zu verhindern.

Btw denke ich so ein 1,6m Depronflieger könnte - selbst mit EZFW - heute viel leichter als die irgendwo weiter vorne angesprochenen 3 oder 4 Kilo sein. Deutlich leichter!
Ich habe mal einen Hochdecker gebaut, zwar nur einmotorig, aber auch nur 10cm kleiner und der hat 800g gewogen und war weit mehr als stabil genug! Fläche war 25cm tief und an der dicksten Stelle etwa 4cm hoch, also schon auch voluminös und der Rumpf ebenso (ganz grob wie ne Piper J3, aber halt frei Schnauze ohne Plan). Fläche war Depron Schale zweiteilig, Nasenleiste geschliffenes Depron, Stützrippen 3mm Depron nur alle 10cm um das Profil vorzugeben und Holm eine stehende Balsaleiste, die auf die Unterschale geklebt wurde und nicht bis ganz zur Oberschale gereicht hat. Kastenrumpf aus 6mm Depronwänden und Spanten, lediglich Motorspant und der an dem der Farwerksbügel befestigt wurde aus Sperrholz, die restlichen aus Depron. Leitwerke 6mm Depron.

Es ist eher so ne Kopfsache, downsizing heißt das Zauberwort.
Das ist m.E. ganz, ganz wichtig, denn leichter fliegt besser! (Und fliegt btw auch "leichter" im übertragenen Sinne durch unkritischeres Überziehverhalten.)
Dazu kommt auch, dass trotzdem nicht mehr kaputt geht, denn man muss sich darüber im Klaren sein: Wo weniger Masse in Bewegung ist, da hat man es auch mit viel geringerer Bewegungsenergie zu tun und dementsprechend wirken im Crashfall viel, viel kleinere Kräfte!

Gruß
Jochen

Hallo Max,

sicher kann man anstatt des Holzleims auch Epoxy nehmen. Nur dann geht auch gleich Glasfaser-Matte.
Wird dünner als mit Packpapier. Packpapier Stärke etwa 1-2 mm. GFK 0,3-1mm. Du hast ja geschrieben das nicht so viel Platz bei deiner Konstruktion ist. Ich mach das immer ohne diese ominöse Frischhaltefolie. Zum einen hätte ich Angst das die sich zwischen dem Rohr und der Hülse verheddert, zum anderen hab ich meine Röhren auch so mit leichtem drehen abbekommen und die Passung war hervorragend. Manche pappen auch Backpapier als zusätzliche Trennschicht dazwischen. Letztendlich muß jeder selber ausprobieren was für ihn die beste Methode ist.
Solche Papprohre setze ich in einer Horten mit 2 Metern ein. Wandstärke etwa 1,5 MM. Hat bisher allen Belastungen standgehalten. Looping, Flitschen, Landedreher etc.

Im Prinzip muß das Rohr nur den Verbinder führen und Druckfest genug sein um die Kräfte vom Verbinderrohr auf die Rippen/Holme zu übertragen.
Ich würde bei dem Flieger keinen schweren Vollmaterialverbinder aus Kohle oder GFK machen. Das finde ich oversized. Eher ein Kohlerohr, das sollte reichen. Durchmesser 10-14 mm. Gibt es in Drachengeschäften auch in glatt. Was man neuerdings so für Modellbau bekommt finde ich nicht so prickelnd.


Meiner Einschätzung nach kann der Flieger bei entsprechender Bauweise unter 2,5 Kg bleiben. Bei extremen Leichtbau auch unter 2Kg. Dafür bedarf es aber Erfahrung und die sammelt Max ja noch.

So Max nun mach.

Grüße, Bernd

Also mit der Methode Vaseline und Frischhaltefolie als Trennung habe ich schon Taschen für rechteckige Verbinder von größerem Format gebaut (für einen voll-CFK 3,3m Kunstflugsegler der auch gut ballastiert wird).

Dort hat die Erfahrung gezeigt, dass man zur besseren Entformung zwar lieber die eine oder andere Lage mehr Folie drumwickeln sollte, es sich aber stets ohne große Probleme abziehen lassen hat.
Die Folie verhedderte sich nicht bzw. wenn, dann nur in so geringem Ausmaß, dass das kein Problem dargestellt hat.

Jetzt kommt hier noch erleichternd hinzu, dass der Verbinder 1. kleiner und 2. rund ist. Ich sehe da kein Problem bei der Vorgehensweise.


Wie gesagt, nur meine Erfahrung mit der Verbindertaschen-Machart, wollte ich an der Stelle loswerden.

Bestimmt führt für die Commander auch ein anderer Weg zum Ziel, falls du gerade keinen passenden Gewebeschlauch hast (sollte es aber in der Stadt bei der BZ oder Conrad geben).


btw: Wie werden eigentlich genau die Träger, an denen das Bugfahrwerk aufgehängt ist, an der Balsaplatte befestigt? Auf den Screenshots sieht das stumpf angeklebt aus. Ich würde die irgendwie einlassen und mit großzügig dimensionierten Sperrholzdreiecken waagrecht abstützen.

Gruß
Jochen

Hallo Jungs,
finde das schon toll von euch, wie ihr euch reinhängt um der Commander das fliegen beizubringen. Vielen Dank für eure wertvollen Tipps!! Ich werde mich mal an die Packpapiermethode machen, alles andere hab ich gerade nicht da. Auch kein Epoxyharz, nur Polyesterharz, aber das tuts auch. Natürlich wird mit dem Styrolhaltigen Zeugs kein Depron geklebt. Aber das Papierrohr häts auf jeden Fall aus. Vaseline hab ich auch da. Allerdings is mein Packpapier dünner wie 0,5mm. Also kann ich schon so 3Lagen machen. Wie macht man so ein Rohr eigentlich? Hab das mal mit Gewebe gesehen (meine so eine Geweberolle): man fängt an das Gewebeband schräg aufzurollen, sodass sich die Ränder des Bandes überlappen. So könnte man es mit Papier ja auch machen. Dann 3 Lagen und viel Harz zwischen. Immerhin wird das nur ein 1,6m Flieger, kein Schlachtschiff, und unter 2kg bleibe ich auch höchstwahrscheinlich.

Nur wird das größte Problem sein, dass in der Fläche nichtmal für ein 12mm Rohr genug Platz ist. habs ja schonmal ausprobiert im CAD. Das war sehr eng. Gerade wird die Fläche neu konstruiert wegen dem Entfall des zweiten Holm und der Verwendung von 7x3mm Kieferngurten. Diese bauen flacher als die alten 5x5mm Leisten. Allerdings nur 1,5mm flacher, denn ich hab nachgemessen und festgestellt, dass sie sogar 3,5-3,6mm dick sind. Dafür nicht ganz 7mm breit
Jetzt mache ich erstmal ein ordentliches CAD-File, dann schauen wir weiter

So, nun gibts ein paar Bilder der neuen Fläche. Die sind alle ohne die Depronbeplankung, die braucht aber auch niemand zum anschauen. Nasenleiste aus Balsa geschliffen, wie bei den Leitwerken auch. Alternativ kann man die bestimmt auch aus Depron rumbiegen mit Tape und Hitze und so^^

Man sieht deutlich, wie das blaue Rohr - der Flächenverbinder aus 10mm Alurohr - keinen Platz hat! Der geht ums Verrecken nicht zwischen die Holmgurte. Dazu käme ja noch das Papprohr mit nochmal ca. 1mm Wandstärke. Die Gurte sind 3x7mm Kieferflachleisten, dünner gehts nicht. Außer ich nehme Alublech Was natürlich auch eine Möglichkeit wäre.

Wenn man das Rohr daneben einsetzt, hat es kaum mehr Platz.



Wozu brauche ich überhaupt ein Rohr? Man könnte den Verbinder doch auch aus einem Flachalu machen, das in der Mitte einen der V-Form des Flügels entsprechenden Winkel aufweist. Das steckt man dann zwischen die Gurte des Flächenholms und verkastet die Gurte seitlich mit Balsa/Sperrholz. Das wäre eine Idee. Das Flachmaterial darf ruhig breit sein, die Gurte bieten 7mm Platz.
Ich werde mir das mal genauer anschauen

So sieht meine neue Lösung aus. Eigentlich ganz einfach. Die Verkastung des Holms muss man sich noch dazu denken, die kommt je nach dem, wie dick der Verbinder wird (hier sind es 3mm, also wären noch 3,8mm seitlich daneben frei) ist, seitlich dran oder sie hat noch zwischen den Holmen Platz. Die freien 3,8mm kann man dazu nutzen, einen Teil der Verkastung (diese wird ja doppelt ausgeführt) zwischen den Gurte zu platzieren und den anderen Teil seitlich daneben. Das müsste dann halten. Nur ist meine Frage jetzt noch, wie lange der Verbinder denn sein sollte. Er reicht pro Flügelstück nur über 3 Rippen, hört also bei den Motorgondeln schon wieder auf.
Ab da wird einfach mit Balsa verkastet, zwei Rippenfelder, der Rest mit Depron in 3mm. Die Flächenholme sind übrigens ungleich lang, das hat den Grund, dass man auf den längeren Gurt einen Balsaholm aufkleben kann, der dann bis in die Spitze der Fläche hinausreicht.

So weit ist der neueste Stand. Die Fläche bleibt nun so. Vor den gelben Verbinder kommt noch die Verkastung mit Balsaholz.

Hallo Max,

ich funk dir mal dazwischen.

Mach die Fläche einteilig. Ich hab lange eine DC-3 geflogen die 2 Meter Spannweite hatte. Samt Gondeln und Fahrwerk, alles an einem Stück. Das ist noch transportabel. Bei 1,6 Meter sollte das kein Problem sein. Für eine Steckung scheint die Fläche einfach zu dünn und ist bei der Größe auch nicht nötig. Der Flieger würde so mit einer Trennung in Tragflächenmitte eh nicht auf seinen eigenen Rädern stehen können. Möglich wäre eine leichte Steckung der Aussenflächen mit dünnem Kohlerohr aus dem Drachenladen. Ob das bei der Spannweite aber sinn macht?

Du solltest mindestens einen Kieferngurt durchziehen bis in die Tragflächenspitze, sonst hast du eine Sollbruchstelle! Übrigens kann man Kiefer auch schleifen, also zum Ende hin etwa auf 1-1,5 mm mit Schleiflatte runterschleifen. Der andere Holmgurt sollte frühstens 1 Rippenfeld Früher aufhören.

Die Verkastung kannst du bis zu den Gondeln auch gut mit dünnem Sperrholz (Buche) machen. Spart Platz und hat eine Hohe Festigkeit. Da braucht es dann kein Epoxy, Kohle, GFK etc. Nur unter Pressung sollte dann die Verkastung mit den Holmgurten verklebt werden. Wäscheklammern oder Montageklemmen. Zur Mitte der Fläche hin könnte ein Teil der Verkastung auf einer Seite im richtigen V-Winkel überstehen, um bei der Verklebung der beiden Tragflächenhälften noch mehr Festigkeit in die Verbindungsstelle zu bringen! Dann muß die obere Beplankung nach Verbindung der beiden Flächenhälften zumindest einseitig aufgebracht werden! Die Rippen kannst du auch Teilen und vorne und hinten an den Holm (mit Verkastung) kleben. Verschraubungsplatten für die Tragflächenbefestigung nicht vergessen!

Schritte wären dann in etwa:

Untere Beplankung erstellen, Holm komplett mit Verkastung aufkleben, dabei eine Tasche für den Verbinder vorsehen. Halbrippen vor und hinter den Holm kleben. Dann von mir aus auch Nasenleiste und Hilfsgurte für die Ruder samt Verkastung. Motorträgerrippen aus Holz mit dem Holm Verzapfen. Dafür einen Durchbruch für die Motorrägerrippen in der Verkastung schneiden. Mit Balsaklötzchen die entstehenden Ecken aussteifen. Am Ende obere Beplankung als Deckel drauf. Anschließend die beiden Flächenhälften mit passendem Winkel und den Verbindern Verkleben. Hinten am Hilfsholm auch einen Verbinder setzen, das fängt die Torsionskräfte von den Motorgondeln ab.

Grüße, Bernd

Klar gehen dünnere Gurte. Pultrudierte Kohlefaserstäbe nämlich. Du hast ja als Wohnort Stuttgart angegeben. Bist du gerade hier? In der Bastler Zentrale gibt es solche Flachstäbe. Kostet auch nur wenige €. Ich baue nur noch damit Holme für meine Depron-Schalenflächen, weil es einfach bei gleicher Festigkeit viel leichter ist. Für deine Fläche würde 1mm x 6mm locker reichen. Als Holmsteg dazwischen dann das leichteste 6mm Balsa mit stehender Maserung natürlich.

btw: Lass die Nasenleiste ruhig aus nem separaten Teil und obere und untere Flächenschale auch einzeln. Ich habe schon einige solcher Flächen mit der Schale am Stück gebaut. Du kannst mit Tape auf der Außenseite wunderbar biegen, wenn das Depron innen bis etwas über die Hälfte mit einer Dreikantfeile eingefeilt ist an der Biegekante. Aber so bekommt man kaum ein definiertes Profil hin vorne. Die Nase wird dann sehr spitz. Man könnte allerdings auch Versuche mit mehreren Rillen auf der Innenseite für einen größeren Biegeradius machen ...

Gruß
Jochen

Hallo Jochen,
danke für den Tipp mit der BastlerZentrale! Die is ja gleich um die Ecke bei meiner Uni! Ich pendle eigentlich immer zwischen Ulm und Stuttgart, wo ich nur fürs studieren unter der Woche bin. Momentan hab ich gerade Semesterferien, aber am Donnerstag wäre ich für einen Tag wieder da. Da schau ich gleich mal vorbei

Ich hab bei der Fläche nun etwas V-Stellung rausgenommen, das war wirklich zu viel. 3,8° je Seite. Aber die Commander hat ne ziemliche V-Stellung auch als Original. Der Flächenholm ist nun ja ein Aluflachmaterial. Ich werde die Fläche aber teilbar gestalten, ich habe leider nur einen E-Klasse Sedan da geht das sonst nicht rein. Die Rückbank lässt sich wegen des dahinterliegenden Tanks nicht umklappen. Aber hallo? Das muss man doch hinbekommen, es gibt so viele Modelle mit teilbarer Fläche. Warum hab ich damit nur so'n Problem? Ich werd das schon schaukeln, bis jetzt hab ich alles hinbekommen, also wirds daran sicher nicht scheitern. Die Verstärkungsplatten für die Flächenverschraubung muss ich noch richtig positionieren, das werd ich aber nicht mehr im CAD darstellen, hab genug vom am PC sitzen. Jetzt gehts wieder ab in den Keller!

Hier ein paar Bilder zum Flächenbau:
Der Verbinder wird aus Aluflachmaterial gefertigt, 3mm stark. Da kommen noch viele Löcher rein, zur Gewichtsoptimierung. Der Verbinder wird zwischen dem oberen und unteren Gurt eines jeden Flügels in einer Art Tasche gehalten. Diese hab ich mit dünnem Draht umwickelt, sodass die Klebenaht nicht aufgehen kann (an dieser Stelle danke für den Tipp Jochen!). Der Draht wurde mit einem 2K Kleber fixiert und die Enden verzwirbelt.
Die Flächen sind nun fertig, den Verbinder muss ich noch anfertigen. Momentan bin ich dabei, den Rumpfausschnitt für den Flügel fertigzustellen.
Der Flügel wird später von min. 2 Inbusschrauben mit M3-Gewinde am Rumpf gehalten.

Desweiteren hab ich schnonmal mit dem Bugrad begonnen. Ich hoffe das Fahrwerk wird insgesamt nicht zu schwer, das Bugrad wiegt aktuell so ca. 50g geschätzt. Ich werde später nochmal alles auf die Waage schmeißen und zusammenrechnen. Das verschafft einen guten Überblick auch auf die spätere Motorisierung.
Die Federung des Bugrades habe ich entgegen dem Plan mit einer Führungsschere, ohne diese gemacht. Geführt wird das Rad ausschließlich über die Steuerdrähte des Lenkservos.

Hallo Max,

du solltest noch mal testen ob die Spurtreue beim Einfedern des Fahrwerks gegeben ist. Nach Zeichnung verkürzt sich die Anlenkstrecke und das Fahrwerk könnte schlackern.

Bei der Steckung könnte die Haltbarkeit der Verbindungsrippen beeinträchtigt sein. Der Verbinder soll ja von Gurt zu Gurt reichen. Im Prinzip gut. Nur wird dadurch die Rippe bis auf kleine Punkte an den Gurten und die Stossverklebung an der Verkastung geschwächt. Das könnte bei einer harten Landung brechen. Hängt aber auch immer davon ab wie schwer das ganze wird und die Gesamtfestigkeit aussieht. Ich würde wohl in die Ecken an den Holmen Verstärkungsleisten einkleben.
Vor den Hifsholm kommt noch ein Zapfen gegen die Torsionskräfte?

Grüße, Bernd

Hallo Bernd,
Die Wurzelrippe ist durch den Verbinder vollständig getrennt. Sie wurde zwar im ganzen eingeklebt, als die Fläche mit der oberen Beplankung geschlossen wurde. Danach habe ich aber einen aufrecht stehenden Schlitz hineingefeilt, durch diesen wird der Verbinder eingesteckt. Eigentlich wollte ich noch Dreikantleisten an den Übergängen von Vorder- bzw. Hinterteil der Wurzelrippe zur Holmverkastung anbringen, diese hab ich aber vergessen Das kann ich aber nachträglich noch anbringen, und zwar von unten eine dreieickige Aussparung in die Beplankung und dann die Leiste einfach durchschieben bis sie an der oberen Beplankung anstößt.

Ob das halten wird? Ich denke schon, denn der Verbinder sitzt ja recht fest innerhalb der Gurte und der Verkastung. Die Schwerkraft des Rumpfes wird statisch gesehen auf den Flächenholm geleitet. Von dort über die Rippen in die Beplankung. Um stoßartige Kräfte, wie sie bei einer harten Landung entstehen, besser zu verteilen, bekommt der Rumpf eine großflächige Auflage für den Flügel. Die beiden Flächenhälften bekommen natürlich auch einen hinteren Zapfen zur Arretierung. Sonst verdrehen die sich, denn ein minimales Spiel wird der Verbinder sicherlich nicht verhindern können.

Die Flächenauflage im Rumpf wird etwas Zeit kosten, da ich erst Bezugsmaße in den Rumpfhälften anbringen muss. Dummerweise hab ich den Rumpf nicht vollständig zu Ende geplant im CAD, ich wollte endlich mit dem Bau beginnen Das muss nun nachgeholt werden, beim nächsten Mal weis ich sowas dann vorher. An beiden Rumpfaußenseiten werden Sperrholzbrettchen mit der Flügelkontur hochkant angebracht. Der freie Raum zwischen Rumpfaußenseite und dem Brettchen wird gefüllt. An die Brettchen kommen dann die Einschlagmuttern zur Flügelbefestigung. Dann noch ein Querspant im Rumpf vorn und hinten, dann hat sich die Rumpfsache erledigt. Was bleibt, ist eine große Öffnung unter der Tragfläche, die für Wartungsarbeiten zur Verfügung steht.

Morgen werde ich das ganze Geraffel auf die Waage schmeißen, dann sehe ich wie schwer das wird. Bin schonmal gespannt. Mehr als max. 2kg Abfluggewicht sollten nicht zusammenkommen. Geplant waren ja nur 1,6kg, was ich aber wegen des aufwändigen Fahrwerks wahrscheinlich nicht einhalten kann.

Verbinder fertig

Verbinder fertig

Hallo,
der Flächenverbinder ist nun fertig, habe ich eben in einer Spätschicht gefeilt und gebohrt. Die Löcher sind 10mm groß. Die sollten ausreichen, um das überflüssige Gewicht zu sparen, das der Verbinder im vollen mitbringt. Als nächstes kommt der Rumpfausschnitt dran, damit man die Fläche endlich mal richtig aufsetzen kann.

Gewicht

Gewicht

Habe heute mal alles auf die Waage geworfen und siehe da - es wird überhaupt nicht schwer! Der Rumpf wiegt (so wie auf den Bildern zu sehen) 160g, mit den Flächen und dem Heck wiegt der aktuelle Rohbau 520g. Dazu käme nur noch die Nase und die Motorgondeln. Natürlich auch das Fahrwerk, das Bugfahrwerk wiegt momentan lumpige 20g, schätze die beiden Hauptfahrwerksbeine auf jeweils 40g wegen den größeren Rädern und längeren Rohren... Hier mal eine Auflistung:

520g Rohbau ohne Nase, ohne Motorgondeln
100g Fahrwerk
100g Servos + Kabelsalat
100g zwei Al2212 1000kv Motoren (Chinaböller)
60g Regler + Spinner mit Prop
400g zwei 3s 2200mAh Lipos
20g Empfänger

1300g insgesamt. Erstaunlich wenig. Fehlt noch die Nase und die Motorgondeln, desweiteren die Papierbespannung und Lackierung. Die Motoren machen zusammen 1600g Schub, wäre schön, wenn ich unter 1500g Abfuggewicht bleibe. Mein Gefühl sagt mir, dass es genau 1600g werden

Insgesamt werden genau 10 Servos im Flieger arbeiten, die wichtigen Funktionen wie H, S, Q werden von Servos mit Metallgetriebe angesteuert. Alles unwichtige wie Fahrwerk und Flaps von Standard 9g-Servos. Alle Servos im Modell sind aus der 9g-Klasse. Für die Verlängerungskabel werde ich Kupferlackdraht verwenden, alles andere wird mir zu schwer.

Momentan bin ich immernoch dabei, die Flächenauflagen fertig zu machen. Aber ein paar Klausuren rauben mir gerade die allerletze Zeit und Nerven. Vor den Flächenauflagen werde ich den Übergang vom Holz zum Depron mit Gewege von innen verstärken. Sonst reißt es mir wohl iwann das Heck ab. Daneben hab ich auch noch vier Kiefernleisten eingezogen, um die Torsions- und Biegekräfte des Hecks aufzunehmen.

Dann habe ich noch eine mir wichtige Frage:
Es geht um die Länge der Kabel für den Antrieb, sprich die Kabellängen von Akku zu Regler und von Regler zu Motor. Welche Kabel müssen möglichst kurz sein? Mir schwebt in Erinnerung, dass man die Kabel vom Akku zum Regler auf keinen Fall länger machen sollte. Lieber die Kabel von Regler zu Motor. Wisst ihr hier mehr als ich? Wäre natürlich schön




Hier der Rumpf von innen mit Blick Richtung Cockpit

Hier Blick zum Heck, man sieht den Übergang von Holz zu Schaum. Er befindet sich unter dem Spant.

Du erinnerst Dich richtig also die Lehrmeinung ist, daß die Kabel zum Motor bis auf 25 cm verlängert werden dürfen. Die Kabel zum Akku sollten (meines Wissens nach) weniger wegen Abstrahlung von giftigen Elektromagnetischen Wellen kurz gehalten werden, als wegen des Stromes der in diesen Leitungen am höchsten ist und daher zu Verlusten führt.

PeterKa

PS: ich hab auch mehrere Fiegerschen in Depron Verbundbauweise gebaut. Das machst Du schön

Hallo Peter,
cool dass du mir Rat gegeben hast. Ich werde jetzt mal die Kabel zum Regler sereinmäßig kurz lassen, hängt natürlich davon ab, wie lang die Kabel des Reglers sind, den ich mir noch kaufen werde. Ich habe ja zwei unterschiedliche 18A Regler da, die könnte man sicherlich einsetzen, zumal ich mit dem anderen Flieger ganz sicher eine längere Zeit lang nicht mehr raus gehe. Also kann man da ein paar Teile entnehmen, wozu alles doppelt und dreifach anschaffen? In Verbindung mit dem Chinamotor (47g) reicht ein 18A-Regler dicke. Allerdings weis ich nicht, ob mir das schnell genug ist. Ich hätte nix gegen senkrechtes Steigen, hier werde ich wohl stärkere Motoren bestellen müssen, denn ein Schub-Gewicht-Verhältnis von 1,5 zu 1,6 reicht nicht ganz zum Senkrechtflug aus. Der Luftwiderstand bremst das sicher sehr schnell ab. Ich fokussiere 30A Regler und Motoren der 70g-Klasse. Das wird dann nur ca. 50-60g schwerer insgesamt, bringt aber gleich 400g mehr Schub. Klar sind die Akkus schneller leer, aber damit kann ich leben.

Ob die 25cm Kabellänge vom Regler zum Motor ausreichen, bezweifle ich einwenig. Der Motor sitzt vorn in der Gondel und die 25cm könnten ganz knapp ausreichen, um bis zur Wurzelrippe der Fläche zu kommen. Aber es spricht wohl sicher nix dagegen, die Kabel 30cm lang zu machen. Sooo viel Ampere fließen da nun auch wieder nicht.

@PeterKa: Die Depronverbundbauweise gefiel mir schon seit längerem. Nun hab ich das endlich mal angewandt. Aber ich muss gestehen, Depron eignet sich nicht einfach für alles. Flächen + Leitwerke kannst du gut mit Depron bauen, dazu sind die Depronplatten ja auch schön groß. Aber sowie es an zweiachsig gewölbte Strukturen geht, musst du Depron einer Hitzebehandlung unterziehen, das wird aufwändig. Dazu hatte ich hier keine Lust und hab den Vorderteil des Rumpfes aus Balsa gemacht. Jetzt im Nachhinein wäre es schneller gegangen, den kompletten Rumpf aus Holz zu machen, zumindest bis zur Trennfuge am Heck. Das könnte man wieterhin aus Depron machen, dann wirds auch nicht so schwer. Immerhin hat das Heck den größten Hebel.
Ich werde in Zukunft nur noch die Flächen aus Depron machen, und auch hier müssen deutlich mehr Stützrippen rein als gedacht. Sonst kann man das nicht gescheid anfassen! Wenn alles nachgibt und du das Gefühl hast, in Watte zu fassen, macht ein Modell auch keinen Spaß. Die Papierbespannung mit Packpapier und Wasser/Leimgemisch wiegt so gut wie gar nix. Ich hab die Fläche an meinem Hochdecker damit bearbeitet, ist richtig schön glatt geworden, das ganze wiegt jetzt lumpige 20g mehr.

Hier kann man den Verlauf der Kabel sehen. Im Vorderteil der Rippen befindet sich eine Bohrung. Dort passen die Motor- und Servokabel durch. Sie treffen sich dann alle an einer gemeinsamen Position vor der Wurzelrippe und stoßen durch die Nasenleiste oder den Flügelboden durch. Man sieht, dass die Motorkabel 60+200+47=307mm lang sind. Also etwas über den 25cm, und ein bisschen was kommt auch noch hinzu.