Lockheed 1011 Tristar 1:16

eug

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Schubrohr

Schubrohr

Ich habe mir noch etwas Gedanken gemacht, was den Schwerpunkt betrifft. Eigentlich ging ich immer davon aus, dass die Turbine ganz im Heck eingebaut werden soll. Doch nun glaube ich nicht, dass der Schwerpunkt so ohne Blei eingehalten werden kann. Immerhin kommen da noch zwei grosse Höhenruder und einige Servos hinzu, während in der Rumpfnase lediglich die Akkus, die Powerbox und der Empfänger eingebaut wird.
Und es ist auch schade, einen so leichten Flieger am Schluss mit Blei zu füllen.
Deswegen denke ich darüber nach, die Turbine weiter vorne einzubauen und ein Schubrohr zu verwenden, wie das Christian bei seiner Boeing 727 gemacht hat.
Ein Schubrohr würde zudem den Lärm noch etwas reduzieren.
Was meint ihr dazu?

Hoi Dom

Wie immer, ich bin beeindruckt:)
Bei der Flügelpfeilung hast du halt viel Gewicht hinter dem Schwerpunkt. Der eventuell kleine Schubverlust mit Schubrohr ist leicht verkraftbar. Wo würdest du dann die Luft ansaugen lassen?

Christof
 
Hallo Christof!

Ja, das ist so eine Sache mit dieser Entscheidung.
Das Schubrohr wäre nur so lang gewesen, dass die Luft noch durch den vorgesehenen Lufteinlass hätte angesaugt werden können.
Nun tendiere ich doch wieder zum Hecktriebwerk. Ohne Schubrohr könnte ich einen durchgehenden Holm für die Höhenleitwerke verwenden. Dann wäre die Turbine hinter diesem Holm angeordnet und es wäre einfach, den Schubwinkel einzustellen.
Wenn ich ein Schubrohr verwenden würde, müsste ich im Heck stabile Ringspanten für die Höhenruderaufnahme einbauen.
Irgendwie hab ich im Moment wenig Lust auf komplizierte Konstruktionen. Daher im Moment eher die einfache Variante mit einem wartungsfreundlichen Triebwerkseinbau im Heck.
Ein kleines Plus ist übrigens die Tatsache, dass die Dimensionen der Schubdüse an meiner Turbine ziemlich genau übereinstimmen mit den original Proportionen.
Momentan bleibt sowieso wenig Zeit zum Bauen und am Freitag fahre ich ans Airlinertreffen in Oppingen. :)
 
Es war ja nun eine ganze Weile still um meine Tristar, was nicht heisst, dass ich nichts gemacht habe. Zugegebenermassen war ich mehr auf dem Flugplatz als in der Werkstatt. Hier aber ein paar Updates:
Die Rumpfhälften habe ich bereits gespachtelt und verschliffen. Sie sind beinahe schon so glatt, dass man mit den Lackierarbeiten beginnen könnte. Das wird aber selbstverständlich erst nach dem Zusammenkleben geschehen.
Gespachtelt wurde mit einem Gemisch aus Epoxidharz, Microballoons und Aerosyl. Diese Spachtelmasse ist leicht, kann von dick bis sehr weich eingestellt werden und lässt sich sehr dünn auftragen. Auf der gesamten Rumpfoberfläche entstand durch spachteln und schleifen kaum Gewichtszuwachs. Der komplette Rumpf wiegt momentan 3850g.
Zwischendurch habe ich ein paar Carbon-Wagenplatten hergestellt, die ich nun verarbeite für den Innenausbau.
Wie man sieht braucht es da nicht viel. Ein Ringspant mit einem langen Steg verläuft vom Rumpfheck bis in die Seitenflosse.
Daran befestigt ist die Lagerung des Pendel-Höhenruders sowie die Turbinenaufnahme.
Interessanterweise passt alles auf sehr einfache Weise und e sind sehr wenig Teile erforderlich. Da hat wohl etwas Glück mitgespielt, dass hier eine so einfache Konstruktion möglich ist.
Ich habe mich, wie man sieht definitiv für die Turbine im Heck entschieden. Es geht so alles deutlich einfacher. Zudem habe ich am Airlinertreffen in Poppigen wieder einmal einen abgebrannten Flieger gesehen. Mit der Turbine im Heck geschieht sowas weniger schnell.
Im Nebenschauplatz habe ich Schneideschablonen für die Flügelkerne hergestellt und den Flügel mit Hilfe von Schnüren einmal ausgemessen, um zu sehen, wie der Verlauf von Nasen- und Endleiste aussieht.

Als nächstes werden nun die Carbonteile noch leichter gemacht, da wo noch Material weg darf.
Dann folgen die Einbauten bei der Tragflächenbefestigung und beim Bugrad. Anschliessend werden die Hälften zusammengeklebt.
Foto.jpg
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Die gesamte Einheit aus Turbinenbefestigung, Abstrebung des Seitenruders und Lagerung des Höhenruders musste noch etwas überarbeitet und erleichtert werden.
So wie ich das sehe wird der Heckbereich so oder so schwerer als die Flugzeugnase, immerhin sitzt ganz hinten die Turbine und das Leitwerk bringt auch noch etwas Gewicht.
Also will ich im hinteren Bereich Gewicht sparen wo es nur geht, damit nicht noch mehr Blei in die Rumpfspitze muss.
Nun bin ich mit den Teilen zufrieden. Sie sehen jetzt anständig aus, wirken stabil und alles zusammen wiegt genau 150g.P1040104.jpg
P1040105.jpg
 
Entschuldigt bitte meine Abwesenheit hier. Ich war in der Werkstatt tätig, hab aber die Dokumentation im Forum sträflich vernachlässigt.
Der Rohbau ist nun fertig und ich arbeite an den Klappen, Spoilern, Rudern und am Vorflügel.
Hier ein Bild der Maschine im aktuellen Zustand.
Und damit auch das Versprechen, wieder regelmässiger zu berichten.
Gewicht momentan (leer, unlackiert und ohne Querruder und Landeklappen) 9,2 Kilo
P1060735 Kopie.jpg
 

Eci

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Auch ohne das Modell des Threadstarters zu kennen, würde ich mal vermuten, dass die Anlenkung so ähnlich aussieht wie bei Norbert Rauchs MD-11. Auf der Seite http://rauch-airliner.com findet man u.a. diese Fotos. Entscheidend ist, dass der Drehpunkt deutlich unterhalb des Flügels liegt. Dadurch fahren die Klappen zunächst nach hinten, dann nach unten.
 

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Sooo, Urlaub auf Sardinien ist vorbei und somit bin ich auch wieder dabei, in der Werkstatt wie im Forum.
Vielen Dank für die Bilder der MD-11. Tatsächlich sieht das bei meinem Flügel verblüffend ähnlich aus, ohne bei Norbert abzuschauen. Aber da die Flieger ohnehin sehr ähnlich sind, sind solche Parallelen wohl auch ziemlich logisch.
Sobald ich wieder am Flügel arbeite, also in den kommenden Tagen, werde ich Fotos von meinen Scharnieren posten. Diese sind noch nicht fertig, dafür sieht man das Innenleben gut.
Dort, wo der Flügel wenig gepfeilt ist, verwende ich ganz einfache Scharniere aus Holz mit einer Messingbuchse im Drehpunkt. Dort wo der Flügel stark nach hinten gefeilt ist, also im äusseren Bereich, habe ich Kugelgelenke eingebaut. Insgesamt ist es aber eine sehr einfache Konstruktion.
 
Interessante Lösung. Der Spalt beim Ausfahren wird aber nicht gleichmäßig, oder?

Gruß
Juri
 
@ Juri: Der Spalt wird nicht gleichmässig, das ist richtig. Ich habe ein paar Versuche gemacht zu Lösungen mit Gleitschienen. Die waren aber zu kompliziert und zu schwer und nicht sehr befriedigend. Problematisch wird es, wenn die Klappen nicht an einem rechteckigen, sondern an einem stark gepfeilten Flügel angebracht werden müssen. Die Gleitschienen müssten sich dann beim Ausfahren seitlich abkippen können. War alles geometrisch sehr kompliziert. Deswegen nun die einfache Lösung mit dem Kugelgelenk im Scharnier, das einen einfachen Drehpunkt bildet.
Das Scharnier ist auf dem unteren Bild lediglich offen gezeigt, damit man den Kugelkopf sehen kann.
Danke für die lobenden Worte, das motiviert mich weiter.
 
In der vergangenen Woche hab ich zwei Abende in den Bau der Slats investiert.
Dazu wurde die Flügelvorderkante mit Haushaltfolie abgedeckt. Anschliessend hab ich mehrere Lagen Glasgewebe, eine Schicht Airex-Schaum und drei Lagen Carbon um die Nasenleiste gelegt und alles im Vakuum gepresst. Nun muss ich noch die Ränder gerade abtrennen und etwas verschleifen. Der ganze Prozess hat zu meiner Zufriedenheit funktioniert.
Bilder folgen bald...
 
Die Slats sind nun entformt und zugeschnitten. Die nächsten Tage geht's an eine Probe-Montage...

Hier sieht man die Airex-Schicht, vorbereitet zum Verkleben mit der inneren Glasfaserschicht (1. Arbeitsgang)
IMG_1565.jpg

Und hier die fertig verklebte äussere Schicht aus mehreren Lagen 45°/45° Carbongelege
IMG_1607.jpg
 
Gestern habe ich angefangen, die einzelnen Elemente der Slats versuchsweise und provisorisch auf Gleitschienen zu montieren. Dabei hatte ich doch etwas Bedenken, was die Reibung betrifft. Die Sache sollte doch möglichst leicht zu bedienen sein.
Die Röhrchen der Führungen haben einen Innendurchmesser von 4,5mm und zum guten Glück war ein Stück Teflonschlauch mit passendem Durchmesser gerade zur Hand. So montiere ich die Vorflügel nun auf 4mm Stahlstangen, die auf den Teflonschlauchstücken in den 4,5er Alu-Röhrchen gleiten. Das Ganze darf etwas Spiel (wenige Zehntel mm) haben und läuft nun erfreulich gut. Die ganze Prozedur braucht einiges an Zeit, denn hier betrete ich für meinen Teil absolutes Neuland und auch im gesamten Modellflugbereich haben erst wenige Modellbauer Flügel mit funktionierenden Slats gebaut.
Bilder werden bald nachgeliefert...
 
es gibt u.a. beim himmlischen höllein ein synthetisches supergleitzeugs (nein, bitte nicht für sexuellen gebrauch:D), heißt dry fluid und dry fluid extreme, das geht auch gut für gleitschienen. ist aber nicht billig...
gruß thomas.
 
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