Baubericht: 1:2,5 ASK18 in Gitterrohr-Bauweise

toobo schrieb:

abnehmbares SR wäre kein Problem - ich muss mal nachmessen.

Zum Vergrößern anklicken....

Hi Tom ,

ich meinte das komplette Leitwerk , also Dämpfungsflosse mit Ruder . Das Ruder allein bringt nich so viel . Aber wenn man nur das schlanke Rumpfende zwischen den Vordersitzen durchladen muß ist man über das " fehlende " Seitenleitwerk froh

Hi Sebastian,

stimmt, hätte man sehr einfach machen können, aber ich habe kein Transportproblem und bin froh so wenig wie möglich auf dem Flugplatz zusammenbauen zu müssen

Jetzt werden zunächst die Flügel fertig gebaut.


Zum Beplanken der D-Box wird der Flügel mit dem Holm auf exakt ausgerichtete Aluprofile gestellt und fixiert.


Das zuvor genau zugeschnittene Beplankungsstück wird auf der D-Box abgerollt und die Rippen werden angezeichnet. Beides wird mit Weißleim (wasserfest) dünn eingestrichen und trocknen gelassen.
Ich beplanke in drei Stärkeabstufungen. Den inneren Bereich auf Länge der Steckung nehme ich 0,8mm Sperrholz, damit man dort auch mal etwas fester zupacken kann. 0,6mm Sperrholz bis kurz hinter die Trennstelle des Außenflügels und den Rest mit 0,4mm. Übrigens habe ich den Flügen noch nicht durchtrennt. Das mache ich erst nach dem Beplanken um sicher zu gehen dass der Übergang so perfekt wie möglich wird.


Vor dem Aufbügeln befeuchte ich das Holz auf der Außenseite...


...und ziehe es um die Nase herum. Je mehr Übung man hat, desto größer kann man die Beplankungsstücke machen.


Den hässlich braunen Novotex-Klappen habe ich noch etwas Farbe gegönnt

Moin,

um die weiteren Beplankungen aufbringen zu können, mussten zunächst die Klappen funktionstüchtig eingebaut werden.


Der Klapperschacht wird mit Leisten ausgekleidet...


...die Klappen mit Balsa aufgedoppelt und plan mit der Flügeloberseite verschliffen.


In die Beplankung wird der Klappenausschnitt geschnitten...


...und der Ausschnitt als Klappdeckel aufgeklebt. Bis das alles einwandfrei passt und funktioniert ist schon etwas Geduld erforderlich


Wesentlich einfacher dagegen war die Anpassung der Wurzelrippe an das Mittelteil. Schon praktisch wenn man dafür nicht mit den kompletten Rumpf hantieren muss.


Mit diesem Korpusverbinder aus dem Möbelbereich mache ich die Außenflügel-Arretierung.


In einem dafür gebauten Gehäuse wird es innen an die WR des Außenflügels geleimt. Von der Gegenseite ragt später eine M3 Schraube in den Verbinder. Auf der Flügelunterseite ist dann eine kleine Bohrung, durch die der Korpusverbinder mit einem Imbus festgezogen wird. Diese Lösung hat sich in meinem Reiher schon bewährt. Allerdings leiern die Alu-Teile irgendwann aus, deshalb lassen sie sich einfach austauschen.

Bis demnächst

Hallo zusammen,

Flügelbau Endspurt ist angesagt - zumindest für einen Flügel


Beplanken des Außenflügels mit den Ausschnitten für die QR-Servodeckel...


...und Deckel für die Verriegelung.


0,6mm Beplankung für das Flügelende


Nachdem die Oberseite beplankt war konnte ich das QR anpassen. Das Spaltmaß beträgt ca. 1mm und wird später wie im Original mit Tape abgedichtet.


Dann war´s soweit - Flügel durchsägen


Es kostete echt ein wenig Überwindung, aber ich wollte es ja so


Hier ist noch mal schön der Holmquerschnitt mit dem Steckungskasten zu sehen.


Durch den gemeinsamen Aufbau mit Steckung und Torsionsstiften passte nach der Trennung alles perfekt.


Dann wurden noch Deckrippen aufgeleimt, damit auch alles hübsch anzuschauen ist


Die M3 Schraube wird so eingestellt und gekontert, dass sie im Korpusverbinder die beiden Flügel zusammenzieht.


Fehlt nur noch der Deckel mit einem kleinen Loch für den Imbusschlüssel.

Hallo Tom

Also funktioniert deine Idee mit den Möbelverbindern, find ich sie gleich noch genialer, ich liebe es sowieso Dinge für Modellbau zu zweckentfremden.

Dürfen wir auch wieder mal "mitfliegen" und nach draußen gucken? (das war für mich wohl eines der besten Videos, kanns immer noch nicht glauben)

LG Andreas

Hallo Andreas,

ja, das mit den Möbelverbindern funktioniert gut. Die habe ich auch im Rhönsperber, allerdings eine Nummer größer eingebaut.

Ein Filmchen wird es bestimmt wieder geben. Meine Kamerahalterung mit dem Gimbal müsste problemlos in die 18 passen.

This is fantastic, Toobo. enjoying your efforts and accomplishments from Alabama, USA.
Asher

Thanks Asher

Beide Flügel sind mittlerweile rohbaufertig, und nun kann ich mich um das Mittelteil kümmern.


Zum Ausrichten wurden die Innenflügel und das Leitwerk montiert. Es sind nur geringe Korrekturen notwendig. Die kann ich durch Unterlegen des Mittelteils leicht ausgleichen.


Das Mittelteil wird demontierbar befestigt. Vorn und hinten sind bereits M6 Einschlagmuttern im Rumpf eingelötet. Seitlich gibt es noch zwei Schellen...


...und vorn ein Formteil welches formschlüssig im Hauptspant sitzt.


Auf der Unterseite des Mittelteils wird das SR-Servo mit Hebel montiert. Hierfür habe ich schon bei der Konstruktion alle nötigen Teile und Ausschnitte vorgesehen.


So sieht es dann eingebaut aus.

Bis demnächst

Moin, moin,

heute gibt´s mal was für´s Auge



Bevor alles unter Folie und Farbe verschwindet mache ich immer ein Rohbaufoto. Bei der Gelegenheit wird das Modell auch gleich vermessen und gewogen.
Ein paar kleine Korrekturen muß ich noch machen aber im Großen und Ganzen passt schon alles recht gut. So wie das Modell hier steht bringt es genau 13kg auf die Waage. 2,5kg brauche ich in der Nase, plus Finish, Cockpitausbau u.s.w. werde ich wohl bei ca. 18-19kg landen.

Als nächstes werde ich mich weiter um die GFK-Teile und die Haube kümmern (müssen ). Zum Glück bekomme ich da große Unterstützung von einem Fliegerfreund, der gerade den Feinschliff der Urmodelle und den Formenbau macht - vielen Dank Hendrik

Hallo Tom,

total genial
Freu mich schon darauf sie live zu sehen

Gruß Olli

Sehr schön..., Hendrik macht das schon

LG Peter

Tolle Arbeit, wunderschön anzusehen.

Gruß Götz

Hallo,

habe den versehentlich vergebenen "daumen runter" in Beitrag #49 korrigieren können.
Alles wieder bestens.
Für diese tolle Arbeit kann man doch überhaupt nichts anderes empfinden als Begeisterung!

Grüße
Wilhelm

Super Arbeit und super Bericht tausend Dank dafür.

Hallo Tom,
super, super tolle Arbeit und klasse Bericht. War immer dabei und finde es klasse, dass es doch noch Modellbauer gibt.

Danke für den ausführlichen Bericht - weiter so.

Gruß aus Franken

Günther

ASK 18

ASK 18

Hallo Tom.
Ganz große Klasse Deine 18er. Ich konnte nach unserer nächtlichen Excursion durch Deine Werkstatt an nichts anderes mehr denken (grins). Das Träumchen gehört mit transparenter Folie bespannt. Bis demnächst.
Gruß Alfred

Ohh, so viel des Lobes... habt vielen Dank... da macht es gleich noch mal soviel Spaß hier zu berichten

Allerdings möchte ich jetzt ein Kapitel aufschlagen, bei dem ich mich nicht gerade mit Ruhm bekleckern werde - dem Formenbau aber vielleicht sorge ich ja bei den GFK-Spezialisten wenigstens für etwas Erheiterung

Tja, Gemischtbauweise - lange habe ich den für mich schwierigsten Teil vor mir hergeschoben und zeige hier mal wie ich das Thema angegangen bin:


Für das Urmodell der Haube habe ich zunächst aus Hartschaumplatten Segmente gefräst, die ich auf zwei Alurohre gefädelt habe.


Beim Verkleben habe ich darauf geachtet dass möglichst kein Kleber am Rand herausquillt. Der würde beim Schleifen sehr stören.


Das Zeugs lässt sich ganz gut in Form schleifen. Aber dann begann erst die richtig "schöne" Arbeit: 2 Lagen 163g Gewebe und danach spachteln, schleifen, spachteln, schleifen, sp... Naja, das Teil sah irgendwann ganz passabel aus... dachte ich. Hendrik war da anderer Meinung und ist nun dabei zu fillern, schleifen, lackieren und abzuformen. In der Form werde ich dann den eigentlichen Formstempel für die Haube machen.

Ungleich komplizierter war das Urmodell der GFK-Rumpfspitze. Nach einem Fehlversuch das Teil ebenfalls aus Hartschaum herzustellen wählte ich einen anderen Weg.


Nach alter Väter Sitte baute ich eine Spantengerüst...


... welches auch als Architekturmodell für ein neues Hafencity-Gebäude durchgehen würde


Beplanken mit 3mm Balsastreifen...


...und dann wie gehabt 2 Lagen Gewebe, spachteln, schleifen.... u.s.w.


Zum Begutachten der Oberfläche beleuchtete ich das Teil in der abgedunkelten Werkstatt mit einer harten Lichtquelle. Trotzdem fiel es bei Hendriks Qualitätskontrolle durch und befindet sich nun in besten Händen für ein 1A Endergebnis

ASK 18

ASK 18

Jaaaa der Hendrik wirds schon richten, der Hendrik machts schon guuuut.
Wer solche Freunde hat, hats leichter.
Gruß Alfred

Tom,
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Großartige Dokumentation!

Großartige Dokumentation!

Das ist wahnsinnig beeindruckend für mich. Diese Präzision...
Ich kann mir ja gut vorstellen, wie viel Gedankenschmalz UND handwerkliches Geschick UND Geduld in diesem Projekt steckt.
So macht Forum-Lesen Spaß. Und den wünsche ich Dir bei der Fortsetzung in der Werkstatt auch.