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Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #136
    User Avatar von foobar
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    ... und eine wichtige Frage: Ist der Prototyp in Stade an Start?

    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
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  2. #137
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    Jaaaaa
    Wir wollen alles angrabbeln.
    Nee Top
    Gruß Jan Henning
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  3. #138
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    Moin
    Ballonplatzer liegt an den Balloons
    Habe ein längeres Gespräch mit dem Lieferanten geführt
    Lange Lagerung bei niedrigen Temparaturen zerstören die Elastisität.
    Ebenso gibt es unterschiedliche Gewichte und damit auch verschiedene Materialtdicken.
    Gruß Jan Henning
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  4. #139
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    Zitat Zitat von vanhalen1970 Beitrag anzeigen
    Hallo Marc,
    das sieht sehr schön aus
    Aber, ich muss rügend anmerken, dass offensichtlich die Bastelfraktion aus der Alpenrepublik Österreich mit Geheiminformationen aus dem Hause Peters versorgt wird, wo hingegen die norddeutsche Bastelfraktion darbend auf Informationen und Bilder wartet
    Das ist ein handfester Skandal, he he!
    *lool*
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  5. #140
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    Moin,
    Zitat Zitat von vanhalen1970 Beitrag anzeigen
    Aber, ich muss rügend anmerken, dass offensichtlich die Bastelfraktion aus der Alpenrepublik Österreich mit Geheiminformationen aus dem Hause Peters versorgt wird, wo hingegen die norddeutsche Bastelfraktion darbend auf Informationen und Bilder wartet
    das hat sich so ergeben und war durchaus fruchtbar. Dafür seit ihr die ersten die Anfassen dürfen...

    Zitat Zitat von Charly_Brown Beitrag anzeigen
    Außerdem finde ich es super, dass du keine Geheimnisse machst und wir Nachbauer von deinen Erfahrungen profitieren dürfen
    Solange man es nicht gewerblich macht finde ich Geheimnisse nicht angebracht. Wir sind ja nicht beim F3A!

    Zitat Zitat von foobar Beitrag anzeigen
    ... und eine wichtige Frage: Ist der Prototyp in Stade an Start?

    Da ich über Ostern unterwegs bin wird das knapp. Aber in Kaki ist er hoffentlich soweit.

    Nun hole ich erstmal den Mangel an Bericht und Bildern nach...
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  6. #141
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    Standard Flächen

    Die gefrästen Flächenkerne sind nach nun mehr einem Jahr gut abgelagert und konnten somit verarbeitet werden. Wie im vorangegangenen Bericht erwähnt, sind die Kerne aus Ursa XPS gefräst. Als Holm habe ich zwei 3x0,5 mm CFK Flachprofile eingedrückt und mit Sprühkleber verklebt. Dominik hat nachgewiesen, dass es mindestens genauso gut hält als wenn man sie mit Harz verklebt und ist dazu noch deutlich einfacher.
    Hinten habe ich einen 5 mm Streifen heraus geschnitten und nach vorne und hinten mit CW20 verkastet. Dieses Material hatte mir Gideon zu R-G Zeiten als Probematerial zur Verfügung gestellt. Es war und ist auch nach wie vor für Leitwerke geplant.
    Das Zeug ist super schiebefest was eine schön einfache Verarbeitung sicherstellt. Sehr angenehm! Die Verkastungen wurden ebenfalls mit 3M77 auf den Kern geklebt. Dann habe ich die Teile mit 25 ger Glaspatches auf der Unterseite wieder zusammengefügt, sodass diese später getränkt werden können. Um die Nasenleiste liegt ein Streifen CW20 und ein Streifen 25 ger Glas in 45°.

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    Als Scharnier wurde ein vorlaminierter Streifen 61 ger Kevlar verwendet der getränkt wurde und nach dem Tränken der Verkastungen ebenfalls mit 25 ger Glas Patches auf den Kern geklebt wurde. So wir eine saubere Positionierung gewährleistet.

    Nun zu den Mylars: Mein Plan in Sachen "CNC gefräste Kerne" war es, die Profiltreue so gut es geht zu gewährleisten. Im Fokus hatte ich zunächst die Nasenleisten, die ich so genau es geht fertigen wollte. Um das zu erreichen habe ich mich gegen das Standard Mylar entschieden und eine mit 0,1 mm deutlich dünnere Folie verwendet, die aus dem Druckbereich stammt. Mir war klar, dass die Ebenheit der Oberflächen darunter leiden wird aber ich habe mich entschieden das für den ersten Prototypen in kauf zu nehmen.
    Der Vorteil des dünnen Mylars ist es, dass es sich sehr gut um die Nase legt und am Randbogen keine Falten schlägt. Um genug Fleisch zum schleiffen zu generieren, gehe ich in Sachen Besäumung der laminierten Mylars einen etwas anderen Weg als die Anderen. Ich lasse das Gewebe an der Nasenleiste ca 2 mm über das Mylar überstehen um zunächst eine geschlossene Nasenleiste zu erhalten.

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    Hier ein Bild vor dem abziehen der Mylars nach dem Aushärten.

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    Gleich gehts weiter...
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  7. #142
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    Mit diesen Verfahren bekommt man eine ähnliche Nasenleiste hin, wie man sie aus Negativformen erhält. Wenn man behutsam schleifft, dann treffen sich Ober und Unterschale direkt an der Nase. Ich denke viel mehr Nasenleistenprofiltreue ist im Bereich Positivbauweise nicht raus zu holen.

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    Wie bereit erwartet ist die Oberflächenebenheit nur sehr mittelmäßg. Wenn ich die geilen Oberflächen von Gerald und Stefan sehe, dann bringt es mich dazu doch nochmal meine Mylarrolle aus der Ecke zu holen. Hier werde ich mich dann mal mit einer effektiven Ausdünnung der Randbögen beschäftigen da ich die schöne Nasenleistenqualität nicht wieder einbüßen möchte. Leider war das 110 er ST Gewebe der linken Fläche etwas Lückenhaft gewebt, hier zeichnen sich die Täler zwischen den ST Streifen deutlich auf der Fläche ab. Das geht in jedem Fall besser und ich habe erkannt, dass der Stand der Technik im Bereich Positivbauweise ein anderer ist. Das wird beim nächsten Flügel verbessert, wird den Prototypen aber hoffentlich nicht von Fliegen abhalten. Am Ende kann man dann schön vergleichen ob man überhaubt einen Unterschied merkt.

    Einige haben schon mitbekommen, dass ich nicht der schnellste Bauer bin, aber jetzt sind endlich alle Teile fertig und die Endmontage kann beginnen.

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    Die Einzelgewichte sind noch nicht optimiert aber für einen robusten Flieger geeignet. Da steckt noch ne Menge Sparpotential drin:

    Flächen: 63 und 63,5 gr.
    Leitwerke: 12,5 gr.
    Rumpf: 38 gr.

    Es steht noch viel auf der Wunschliste: z.B. Wurfstiftform, Pylonform, Leitwerksformen, usw. aber für den Prototypen werde ich den Ball erstmal Flach halten. Erstmal muss der Vogel fliegen. Einen Namen gibt es auch schon aber dazu später mehr.
    Da ich das HLW zur Einstellung der EWD schraubbar machen möchte, habe ich mir erstmal einen provisorischen Pylon gebaut, der noch auf Rohrkontur geschliffen werden muss.

    Anhang 1937093

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    Es besteht aus einem mit 93 ger CFK Gewebe beschichtetem Rohacellkern mit Hardpoints und M3 Gewinden. Daran werde ich die korrekte EWD ermitteln um dann eine passende Pylonform zu erstellen. Um Unterstellungen zu vermeiden, dass ich fremdes Gedankengut als mein eigenes augebe, weise ich hiermit darauf hin, aus verschiedenen Richtungen Wertvolle Tipps erhalten zu haben. Das bedeutet, dass nicht alle Ideen und Lösungsansätze von mir stammen. Einen Einzelnachweis werde ich hier nun aber nicht führen, da das im Hobbybereich imho nach dem Prinzip "Eine Hand wäscht die Andere" laufen sollte.

    Demnächst geht es weiter...

    Gruß Marc
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  8. #143
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    Arbeiten am Limit oder besser gesagt - Perfektion in Vollendung

    Auch wenn wir nicht gerade zusammen im Keller stehen (dank der kleinen Entfernung von rund 850km), macht es mir grosse Freude mit dir "gemeinsam" zu bauen, auch wenn es sich nur um Ideen-, Erfahrungs- und Bilderaustausch per Whatsapp handelt. An dieser Stelle: DANKE MARC
    Geniale Arbeit - freue mich erste Rückmeldung nach dem Fliegen!

    Ohne den tollen Zusammenhalt und den regen Erfahrungsaustausch wäre es mir nicht möglich selbst solche tolle Flieger zu bauen.... gerade Marc seine sehr innovativen Ideen und ab und zu kritische bzw. skeptische Haltung für das ein oder andere Vorgehen, haben mich persönlich unheimlich "voran" gebracht, so entsteht fast zeitgleich mit Marc seinem Projekt mein BOLT II Light. Mit reichlich Fernunterstützung von Marc, Stephan, Gerald und Stefan. Danke Jungs!

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  9. #144
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    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Die letzten Posts sind eine Weile her... Die Zeit ist relativ knapp aber es ging weiter. Mittlerweile sind 5 Rümpfe aus der Form. Ich habe mit Harztyp und Layups experimentiert.
    Schnell klar war, dass das 285 ger Harz mit 60 min Topfzeit etwas knapp ist. Nach dem zweiten Rumpf setze ich das 735 G von GRM-Systems ein. Laut Datenblatt stellt dieses Harz ein Equivalent zu dem Araldite LY 5052 dar und erreicht bis zu 14% höhere Festigkeit bei CFK Bauteilen. Bei einer Temperzeit von >3h bei 60°C wird eine Temperaturbeständigkeit von 85°C erreicht. Die Topfzeit ist mit 4-6h bei 25°C sehr komfortabel.
    Man sollte Harz und Härter nicht unter 18°C Lagern, da das Harz dann kristallisiert. Nach dem Versand war das Harz komplett fest. Nach einer Nacht bei 60°C hatte es seinen bestimmungsgemäßen Aggregatzustand zurück. Seit dem lagere ich es bei Raumtemperatur.
    Das von Marc verwendete Harzsystem nennt sich LG 735 AERO + Härter HG 735 AERO und hat eine Topfzeit von 150 bis 170 Minuten (100 g bei 23 °C). Es sind auch noch Härter mit 120 Minuten (HG 736 AERO) und 240 Minuten (HG 736 AERO) verfügbar. Es wird bereits erfolgreich in einigen osteuropäischen Leichtflugzeugprojekten eingesetzt und bietet im Vergleich zum Huntman LY 5052 eine bedeutend bessere physiologische Verträglichkeit durch entsprechend angepasste Reaktivverdünner.

    Allen Systemkombinationen gemein sind die sehr guten mechanischen Eigenschaften, wie sie bereits vom Ausgangssystem von Huntsman bekannt sind, und darüberhinaus auch noch eine hohe Tg von 130 °C (nach Warmhärtung bei 120 °C). Eine Härtung über mindestes 10 h bei 40 °C halte ich hierbei für sehr sinnvoll. Die Kristallisationsthematik ist auch der einzige Nachteil, wobei eine Lagerung über 18 °C einen aber grundsätzlich nicht vor unlösbare Probleme stellen sollte.
    Viele Grüße,
    Stefan
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  10. #145
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    Hallo Stefan,

    danke für die Richtigstellung der Angaben!

    Gruß Marc
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  11. #146
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    Sehr schön, sehr schön, was da auf dem "Selbstbau-Markt" alles so passiert.
    Marc, wie immer sehr saubere Arbeit.
    Ich bin gespannt, wie sich der fertige Flieger schlägt, aber:
    Was gut aussieht, fliegt auch gut!
    Und der Bolt II von Dom ist auch sehr lecker, hoffentlich können wir ihn im September bewundern...und dann einem "Stress-Test" unterziehen
    Und schön zu sehen, wie sich die Qualität der selbst gebauten Modelle immer mehr verbessert.
    Ein großer Dank gebührt hier sicherlich in erster Linie Jan Henning und Norbert für deren Video-Reihe, die bestimmt Einigen unter uns noch einmal in Sachen know-how einen Zuwachs vermittelt hat.

    Gruß
    Stephan
    F3K..what else???
    Fireblade und Schmeißfliege(r).....Schwestern im Geiste :-)
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  12. #147
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    Jan Hennings und Norberts Baureihe ist eine super Aufarbeitung geballten Wissens, was sicher einige Leute motiviert überhaupt anzufangen! Momentan scheint der Wandel auch im Selbstbaubereich in Richtung CNC Fertigung zu tendieren. Freut mich, dass der Start meiner Berichterstattung Anfang 2016 schienbar einen leichten Boom ausgelöst hat.

    Da mittlerweile einige Leute die Möglichkeit für CNC Fertigung haben, könnte man überlegen zum 10 jährigen Jubiläum des RCN 09 eine Neuauflage, den RCN 19 ins Leben zu rufen. Hier bräuchte man aber vor allem erstmal fundiertes Aerodynamik Know How um profil- und auslegungsmässig einen sauberen Grundstein zu legen. Spontan fallen mir Leute wie Benni Rodax, Phillip Kolb oder Björn Schürmann ein. Sicher ist das eine Zeit und Motivationsfrage. Eventell gibt es weitere Leute die das Wissen und die Lust haben, so ein Gemeinschaftsprojekt "wieder" ins Leben zu rufen.

    Gruß Marc
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  13. #148
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    Hallo Marc,

    das Thema Nasenleiste hat mich auch lange beschäftigt.
    Ich mache es mittlerweile so wie du, das Gewebe an der NL überstehen zu lassen, als Trennfolie kommt die dünne Geschenkfolie zum Einsatz plus, und das hat es bei mir bisher am besten gebracht, Silikonfolie aus dem medizinischen Bereich in 0.5mm stärke. Damit legt sich die Trennfolie top um alle Radien, ist zudem selbsttrennend und flexibel genug.

    https://www.technikplaza.de/gummipla...ent_13898.html

    Ansonsten: Ganz großes Kino was du hier zeigst, bin begeistert

    LG
    Thomas
    das Leben ist zu kurz um schlechten Wein zu trinken
    F3K: Vortex 2.5, YASAL ,Chilli Race
    F3J: High Aspect von Art-Hobby
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  14. #149
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    Zitat Zitat von Gideon Beitrag anzeigen
    Das von Marc verwendete Harzsystem nennt sich LG 735 AERO + Härter HG 735 AERO und hat eine Topfzeit von 150 bis 170 Minuten (100 g bei 23 °C). Es sind auch noch Härter mit 120 Minuten (HG 736 AERO) und 240 Minuten (HG 736 AERO) verfügbar. Es wird bereits erfolgreich in einigen osteuropäischen Leichtflugzeugprojekten eingesetzt und bietet im Vergleich zum Huntman LY 5052 eine bedeutend bessere physiologische Verträglichkeit durch entsprechend angepasste Reaktivverdünner.
    Da ich auch schon im Thread von der AkaModell München von GRM-Systems gelesen habe, interessiert mich mal, wie man an die Produkte rankommt.
    Grüße,

    André
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  15. #150
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    Dazu einfach zu Stefan (Forenuser Gideon) Kontakt aufnehmen.
    Super kompetent und sehr nett.
    F3K..what else???
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