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Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #76
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    Zitat Zitat von jonasm Beitrag anzeigen
    Das meinst Du aber jetzt schon anderherum, oder? Du fräst bisher im Gegenlauf und hast schlechte Erfahrungen mit Gleichlauf gemacht?
    So ist es richtig.
    Habe beim Konturfräsen mit nem 8 mm Zweischneider in Styrodur neulich fälschlicherweise im Gleichlauf gefräst und die Oberfläche wurde fusselig. Im Gegenlauf wirds aalglatt.

    Ich hatte auch erst vor auf weniger Flächentiefe zu gehen, aber da wurde mir das Profil zu dünn. Habs nun so ausgelegt das bei meiner Flächengeometrie die Re-Zahlen der Profile zur Geometrie passen.

    Gruß Marc
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  2. #77
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    Hallo Zusammen,

    in letzter Zeit gab es von mir zwar wenig zu sehen, das heisst jedoch nicht, dass nichts passiert ist. Ich habe mich die letzten Monate mit der Konzeptionierung, Konstruktion und Fertigung von Flügelkernen beschäftigt und habe nun die erste Kernseite auf dem Bautisch liegen.
    Da ich aerodynamisch leider nicht viel Ahnung habe, musste ich etwas improvisieren.
    Der Plan stand ja bereits fest. Es sollten die Whirli 6 Profile zum Einsatz kommen (Danke an Jan Henning und BS für das Bereitstellen der Profile und Infos) und die Flächengeometrie sollte an den Flitzebogen angeleht werden.

    Damit der Flügel bei einer Profildicke von 6,6% nicht zu dünn wird, habe ich mich entschieden den Flügel mit 174 mm Wurzeltiefe zu bauen. Das ergibt eine Kerndicke von ca. 11,5 mm.
    Die Klappentiefe habe ich ebenfalls vom Flitz 1 übernommen (28%).
    Per "Nurflügel" habe ich die Profile bezüglich der Re-Zahl an die passende Stelle des Flügelverlaufes positioniert. Mehr konnte ich aerodynamisch erstmal nicht "leisten". (Dank an BR für die aerodynamischen Ratschläge)

    Da meine Fräse nur 500 mm Verfahrweg hat, habe ich die Flächen im CAM geteilt, was sehr gut funktioniert hat. Ich habe die Stöße stirnseitig überfräst sodass diese genau rechtwinklig sind und 100% zusammen passen. Wenn man beide Teile zusammendrückt und mit dem Finger drüberfährt, ist kein Übergang zu fühlen.

    Gefräst wurde nach "Ralfschem Patent" mit konturparalleler Frässtrategie von außen nach innen (Dank an RS). Ich habe jedoch keinen Schaft-, sondern einen 4 mm Kugelfräser verwendet, der ausgezeichnete Oberflächen bringt. Abpusten, laminieren fertig.
    Die Endleiste ist nicht zu dünn und somit auch nicht ausgefranzt. Als Material habe ich Ursa XPS verwendet, da unser heimischer Baumarkt scheinbar leider mit BASF abgekündigt hat.
    Das Gewicht der Hälfte beträgt 18,8 gr. Die Vakuumschalen mit negativer Kontur des Oberzuges habe ich aufgrund des großen Materialverbrauches anstatt aus Ureol, ebenfalls aus XPS gefräst. Um den Nasenradius im negativ ordentlich abzubilden habe ich die Vakuumschalen mit einem 2 mm Radienfräser in 3/10 mm Zeilenabstand bearbeitet.
    Die Kerne wurden mit 4/10 mm Zeilenabstand bei 18000 1/min und 3800 mm/min gefräst. So dauert das Außenteil ca. 2x 30 min und das Innenteil ca. 2x 35 min. Fräsdauer einer ganzen Fläche somit gut 4h. Man kann sicher noch schneller, gröber und mit Schaft oder Thorusfräser fräsen, aber wenns nebenbei laufen kann, dann bin ich eher für bessere Oberflächen.

    Die Erstellung der anderen Flächenhälfte ist nun lediglich noch Fleissarbeit, da die Fräsdateien gespiegelt werden können. Ich habe es bisher nicht bereut in Condacam investiert zu haben, ganz im Gegenteil. Ich bin sehr angetan von diesem Programm.

    Hier nun ein paar Bilder:

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    Das ist eine ordentliche Grundlage für einen schönen Flügel. Wir werden sehen wie es weiter geht...

    Gruß Marc
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  3. #78
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    sehen absolut top aus die Kerne und mein Vorhaben von CNC Heissdraht auf Fräse umzubauen wurde bestärkt
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  4. #79
    User Avatar von foobar
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    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Das ist eine ordentliche Grundlage für einen schönen Flügel. Wir werden sehen wie es weiter geht...
    WORD! Sieht aus, als waere es direkt fuer den Weltraum gebaut. Seeeeehr sauber und durchdacht!
    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
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  5. #80
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    Altobelli, Marc...sieht spitze aus, Kompliment!
    Da bin ich ja mal gespannt
    F3K..what else???
    Fireblade, Whirli und.....?
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  6. #81
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    Marc du bist mein Held,
    einfach super was du dir autodidaktisch erarbeitest.

    Bin gespannt wie es weiter geht

    gruß
    thomas
    das Leben ist zu kurz um schlechten Wein zu trinken
    F3K: Vortex 2.5, YASAL ,Chilli Race
    F3J: High Aspect von Art-Hobby
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  7. #82
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    Moin Marc,

    top Arbeit, sieht absolut professionell aus!
    Ich drücke die Daumen, das die Flugleistung die Erwartungen erfüllt.

    Schön daß Du so ausführlich schreibst, Danke!

    Grüße
    Dirk
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  8. #83
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    Danke zusammen für das Lob.
    Ich halte euch auf dem Laufenden!

    Gruß Marc
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  9. #84
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    Marc, ich hätte eine Frage zu der Reihenfolge beim Fräsen bzgl. Ober- und Unterseite. Ich beschreibe mal, wie ich es mir denke:

    1. aus einem Block fräst du die Profiloberseite und fräst den Block außerhalb der Flügelkontur auf 0 runter
    2. diesen Halbflügel legst du in die vorbereitete Vakuum-Negativschale
    3. jetzt fräst du die Profilunterseite, wobei Trennebene der Negativschale = Profilsehne ist
    4. und jetzt kommt meine Frage: Beim Fräsen des Nasenradius müsstest du mit dem Kugelfräser ja jetzt unter Trennebene eintauchen und einen Teil deiner Vakuumschale wegfräsen. Ist ja ok, macht ja nichts, ich möchte nur wissen, ob ich mir das richtig vorstelle.
    5. und wie klappt es, daß man in Profilrichtung keinen Versatz zwischen Ober- und Unterseite hineinbekommt (wenn der halb gefräste Block z.B. nicht genau in der Negativschale liegt)? Wahrscheinlich muß man ihn einfach nur genau hineinlegen... ;-)


    Danke schon mal!
    Lars
    Lars
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  10. #85
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    Zitat Zitat von Lahomau Beitrag anzeigen
    Marc, ich hätte eine Frage zu der Reihenfolge beim Fräsen bzgl. Ober- und Unterseite. Ich beschreibe mal, wie ich es mir denke:

    1. aus einem Block fräst du die Profiloberseite und fräst den Block außerhalb der Flügelkontur auf 0 runter
    2. diesen Halbflügel legst du in die vorbereitete Vakuum-Negativschale
    3. jetzt fräst du die Profilunterseite, wobei Trennebene der Negativschale = Profilsehne ist
    4. und jetzt kommt meine Frage: Beim Fräsen des Nasenradius müsstest du mit dem Kugelfräser ja jetzt unter Trennebene eintauchen und einen Teil deiner Vakuumschale wegfräsen. Ist ja ok, macht ja nichts, ich möchte nur wissen, ob ich mir das richtig vorstelle.
    5. und wie klappt es, daß man in Profilrichtung keinen Versatz zwischen Ober- und Unterseite hineinbekommt (wenn der halb gefräste Block z.B. nicht genau in der Negativschale liegt)? Wahrscheinlich muß man ihn einfach nur genau hineinlegen... ;-)


    Danke schon mal!
    Lars
    Moin Lars,

    ich bereite zunächst "Fräsrohlinge" vor bei denen ich den Bereich um die Flügelkontur herum auf "0" herunterfräse (Profilsehne bzw. Trennebene) und die Flügelkontur mit 1 mm Aufmaß erhaben stehen lasse.
    Diese Fräsrohlinge sind rundherum rechteckig in Kontur umfräst, da das meine spätere Referenzkante darstellt.
    Auf meinem Vakuumtisch habe ich in X und Y Anschläge die ich mit der Maschine referenziere.
    Die Fräsprogramme der Ober- und Unterseite haben über die Mitte auf Umschlag den selben Referenzpunkt. Nach Erstellung der Fräsrohlinge lege ich diese in die "Referenzecke" und fräse zunächst die Oberseite. Du hast richtig erkannt, dass ich für beide Hälften rundherum jeweils 2mm unter Null fräse um den Nasenradius exakt abzubilden.

    Im zweiten Schritt wird dann die Oberseite in die Vakuumschale gelegt, die Außenkontur des Fräsrohlings und die der Vakuumschale sind identisch. Somit positioniert man beide Konturen Deckungsgleich in die Anschlagecke und hat dann die genaue Referenz.

    Der Schritt der Erstellung der Fräsrohlinge könnte man sparen, wenn man wie Jonas oder Ralf mit einem Schaftfräser arbeitet. Da ich nicht gewerblich produziere finde ich den Extraschritt nicht schlimm und kann somit in Etappen arbeiten.

    Wenn noch Fragen sind, gern fragen.

    Gruß Marc
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  11. #86
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    Standard neuer Rumpf

    Hallo,

    ich möchte das Thema gerne über das Herstellen der Kerne hinaus erweitern und über das Projekt "neuer Rumpf" berichten.
    Ich plane schon seit einiger Zeit die Erstellung einer neuen Rumpfform. Bisher habe ich es aus zwei Gründen vor mit her geschoben. Zum einen ist der Formbau ein nicht unerheblicher Aufwand und zum anderen war die Frage der "optimalen" Geometrie offen.
    Ich habe immer mal wieder auch daran gedacht ein Urmodell zu fräsen, da mir aber die Kenntnisse im Bereich Freiformmodellierung fehlten hatte ich das Thema wieder verworfen.
    Nach einem Gespräch mit Olli Rodefeld stellte sich heraus, dass er Erfahrung mit Freiformmodellierung hat und bei Ihm noch eine Blaster Fläche rumliegt, zu der ihm ein Rumpf fehlt.
    Somit war die Sache klar und verteilte Arbeit ist ja bekanntlich immer gut!


    Zusammen erstellten wir die Anforderungsliste die wie folgt aussieht:

    - einteiliger Rumpf
    - 4 Servos im Rumpf
    - kurze Nase
    - statisch günstig geformter Rohbereich
    - individuell einsetzbar (Flächenanformung, kein Pylon)
    - nach hinten auslaufende Flächenauflage

    Da ein kurzer Rumpf meist mehr Blei braucht, war der Plan für eine leichte Modellauslegung alle Servos in den Rumpf einzubauen um das Gewicht nach vorn zu ziehen. Wenn man nun eine Windmodell benötigt, dann kommen die QR Servos möglichst Rumpfnah in den Flügel um Platz für Ballast zu schaffen. Das Mehrgewicht durch Blei ist in diesem Fall nicht schlimm, da ein Windflieger das Mehrgewicht vertragen kann.

    Somit machten wir uns ans Werk und begannen Anfang Dezember mit der Konstruktion. Olli hat konstruiert und ich habe parallel im CAM die Fertigbarkeit geprüft. Zusammen haben wir dann immerwieder telefoniert und die Geometrie verfeinert. Nach ca. 10 Versionen waren wir dann soweit und so sieht das Ergebnis aus:

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    Um eine bessere Platzausnutzung hinbekommen und die Breite der Flächenauflage zu erhöhen ist sind die Rumpfquerschnitte rechteckig mit stark abgerundeten Ecken ausgeführt. Im Bereich des Rohres erhöht diese Geometrie gegenüber eines runden oder ovalen Querschnittes die Steifigkeit.
    Geplant wurde mit 4x MKS 75K, die sich als sehr kompakt herausgestellt haben.
    Die Maße des Rumpfes sehen wie folgt aus:

    Querschnitte BxH

    breiteste Stelle (vorderer Haubenbereich):
    ca. 33,8 x 29,5 mm

    Nasenleite:
    ca. 31,6 x 27,8 mm

    Endleisete:
    ca. 22,7 x 20,3 mm

    Länge Flächenauflage:
    ca. 180 mm

    Rumpfnase bis Nasenleiste:
    ca. 160 mm

    Gesamtlänge (mit Reserve):
    ca. 935 mm

    Um ein besseres Gefühl für die Geometrie zu bekommen habe ich den vorderen Teil des Rumpfes in Styrodur gefräst. Um sicher zu gehen, dass alles reingeht planen wir darüher hinaus den Rumpf mit GFK zu beschrichten, auszuhölen und auszurüsten. Dann zeigt sich ob die geplante Servoanordnung funktioniert bevor die Form fertig ist.
    Der Prototyp wurde wie bei den Kernen konturparallel gefräst. Später werde ich achsparallel fräsen, da sich dadurch die Qualität der senkrechten Seitenbereicht deutlich verbessert. Das habe ich bei der Negativschale bereits ausprobiert.
    Hier die Bilder:

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    Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden, da hat Olli nen guten Job gemacht !
    Anfangs wollte ich das Urmodell aus Plexiglas fräsen. Diesen Plan habe ich wieder verworfen und werde die Form nun direkt negativ in Alu fräsen. Das spart den Aufwand des Abformens und ergibt im Idealfall eine stabile und robuste Form, wenn alles klappt. Als Rohmaterial plane ich vergossenes 5083 ger Alu, feingefräst in 50 mm Stärke.
    Gefräst wird mit "durchschieben" in zwei Gängen. Ich werde demnächst Testfräsungen durchführen um zu schauen mit welchen Parametern gefräst werden kann und wie die Qualität wird. Da ich skeptisch bin, dass es trocken sicher funktioniert, überlege ich vorher eine Minimalmengenschmierung anzuschaffen. Tipps sind gern willkommen!

    Gruß Marc
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  12. #87
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    Hallo Marc

    Das sieht absolut super gut aus, Bravo!

    Gruss
    Pablo
    www.rcplace.ch Lieber hoch fliegen als tief unten landen! / Esus auf Youtube
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  13. #88
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    Moin Marc,

    da bin ich aber sehr gespannt. Ich baue demnächst meine neue Fräse auf (Y=1250mm). Damit soll dann endlich auch meine erste Rumpfform gefräst werden. Wenn das direkt negativ klappt wäre das natürlich super.

    Halt uns bitte auf dem Laufenden.
    Grüsse,

    André
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  14. #89
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    Zitat Zitat von Charly_Brown Beitrag anzeigen
    Halt uns bitte auf dem Laufenden.
    Werd ich!

    Ich mache mir schon länger Gedanken über den Aufbau der Fläche. Als Holmgurte werde ich 3x0,5 mm CFK Flachprofile einsetzen. Zuerst wollte ich einen Steg einbauen, das habe ich aber wieder verworfen da die Flachprofile durch eine gewisse Eigensteifigkeit wohl lange nicht so schnell zum knicken neigen wie Gurte aus 50 ger ST Band oder ähnlichem.

    Nun ist die Frage wie man die 0,5 mm Nut für die Holme am besten in die Kerne einbringt? Momentan schwebt mir das Einschleiffen an einer Führung vor. Dazu wäre dann ein spezieller Schleifklotz nötig, auf den um 0,5 mm erhaben ein 3 mm breites Stück Schleifpapier aufgeklebt wird. Dabei muss man warscheinlich aufpassen, dass man den Kern nicht zu sehr quält (Druckstellen etc.).
    Wenn hier jemand Tipps und Erfahrungen hat, gern her damit.
    Bei der Prototypenfläche werde ich die Querruder abschneiden und verkasten. Hier bin ich nochnicht sicher ob mit 26 ger Carboweave oder 50 ger Glas. Ich werds erstmal probieren und wenns flattert, dann wird mehr Aufwand getrieben.
    Die Oberfläche der #01 wird durchgehend mit 110 ST in 45° belegt. Wenns später leicht werden soll kann man immernoch 65 ger ST oder Carvoweave nehmen. Bezüglich des Scharniers bin ich noch nicht sicher ob ich Kevlar einbaue oder Jan Hennings Tesamethode anwende. Wie gut hält abgeschnittenes und mit Tesa anscharniertes Ruder? Ich stelle mir vor, dass es sich bei feuchtigkeit an den Scharnierkanten löst und man dann Probleme mit Spiel bekommt.

    Als nächstes werden Mylars gemacht und Negativschalen der Unterseite als Auflage gefräst. Da ich in der kommenden Woche im Urlaub bin wird zieht sich der Flächenbau aber noch etwas. Wird knapp bis Stade...

    Gruß Marc
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  15. #90
    User Avatar von jonasm
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    Wenn du mal von deinem Kugelfräser wegkommen würdest, könntest du die Nuten für die Holmgurte einfach mitfräsen....

    Querruderscharniere mit Tesa können eher so garnix, Jan Henning macht das doch auch nur an den Leitwerken, die Flächen haben ganz normal Kevlar drin.
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