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Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #106
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    Hallo Marc,

    gibt es Neuigkeiten von der Rumpfform?
    Grüße,

    André
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  2. #107
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    Moin Andre,

    nach 6 Monaten Pause (Hochzeitsorga) bin ich nun wieder dran an dem Thema.
    Eine Info vorweg, das Prizip mit dem Durchschieben funktioniert. Bilder gibt es wenn beide Hälften gefräst sind.

    Gruß Marc
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  3. #108
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    Oh Marc, kommst Du etwa unter die Haube oder bist Du schon unter der Haube oder hast Du eine andere Hochzeit organisiert?
    F3K..what else???
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  4. #109
    User Avatar von foobar
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    ...der Frage von Stephan schliesse ich mich an? Duerfen wir dir gratulieren?
    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
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  5. #110
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    Ja, aber bitte per PN, da es so garnichts mit diesem Thread zu tun hat 😉

    Gruß Marc
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  6. #111
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    Standard Rumpfform 1/2

    Hallo Selbstbauer,

    es gibt Neuigkeiten. Die Rumpfform ist gefräst und poliert. Die Fräszeit pro Hälfte betrug etwa 14h und danach gingen pro Hälfte nochmal ein paar h ins polieren. Da es Anfangs Probleme mit der Aufspannung gab, habe ich zwischendurch von MDF Opferplatte auf eine Lochraster Aluplatte umgestellt. Darauf habe ich eine weitere Aluplatte geschraubt, an die eine Anschlagkante gefräst wurde, welche die Referenz für das Durchschieben darstellte. Die bearbeitete und mit Gewindebohrungen versehene Stirnseite dieser Platte diente als vorderer/mittiger Anschlag für die Rohmaterialblöcke. Diese bestehen aus 5083 ger Alu und wurden auf einem Bearbeitungszentrum rundherum bearbeitet, mit Langlöchern für die Aufspannung per Spannpratzen und Passbohrungen versehen.
    Durch die reproduzierbaren Referenzen war es möglich die Bearbeitungsschritte einzeln und mit Pausen durchzuführen. Dadurch war der Aufwand im CAM zwar nicht unerheblich, aber man hatte Ruhe beim abarbeiten.
    Das Durchschieben hat sehr gut funktioniert. Es ergab sich ein Absatz von ca. 3/100 mm der mit feinem Schleifpapier leicht egalisiert werden konnte.

    Bearbeitung der vorderen Hälfte
    Name:  1_klein.jpg
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    Bearbeitung der hinteren Hälfte
    Name:  2_klein.jpg
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    Aufspannung und vorgeschlichtetes vorderteil der Rumpfoberseite
    Name:  3_klein.jpg
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    Übergang nach dem Durchschieben
    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	4_klein.jpg 
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Größe:	1,02 MB 
ID:	1888074

    Adapter zur Aufnahme der Lanze
    Name:  5_klein.jpg
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    Gruß Marc
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  7. #112
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    Standard Rumpfform 2/2

    ...hier nun das Ergebnis vor dem wachsen.

    Die Hälften passen trotz gekrümmter Trennebene perfekt zusammen.
    Name:  6_klein.jpg
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    Die Formhälften werden vorne und hinten über eine durchgehende Passbohrung zentriert, in die eine geschliffene Welle eingesteckt wird. Im vorderen und hinteren Bereich sitzen Gewindestifte mit denen die Formenhälften nach dem aushärten aufgedrückt werden können.
    Name:  7_klein.jpg
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    Hinten wurden Adapter montiert, die die Lanze für den Ballon aufnehmen.
    Name:  8_klein.jpg
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    Nach einem Tipp vom X1 Team wurde mit Hilfe von Tesafim ein Abstand der Trennebene von ca. 1,5/10 mm eingestellt, der das Abfliessen des überschüssigen Harzes ermöglicht. Gleichzeitig dichtet das Tesa die Verschraubungen gegen das Eindringen von Harz ab.
    Name:  9_klein.jpg
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    Von der Rumpfunterseite wurde ein kurzes Stück zum fertigen von Hauben gefräst.
    Name:  10_klein.jpg
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    Name:  11_klein.jpg
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    Die Adapter schaffen Platz für das Isolierband zum Abdichten des Ballons und hindern die Lanze am verrutschen. Der Rohrdurchmesser am Ende beträgt 7 mm.
    Name:  12_klein.jpg
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    Separate Haubenform.
    Name:  13_klein.jpg
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    Heute habe ich begonnen die Formen mit silikonfreiem Flüssigwachs zu bearbeiten. Ein noch offener Punkt ist ein aufsetzbarer Rand zum beschneiden des Randüberstandes der Oberseite. Da das Rohr hinten recht dünn ist, stelle ich mir die Herstellung eines definierten Überstandes des Laminats mit freihand geführter Schere sonst etwas schwierig vor.
    Hier nehme ich gern Tipps entgegen.

    Gruß Marc
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  8. #113
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    Hi Marc,
    sehr ordentlich, was ihr da auf die Beine gestellt habt.
    Respekt.
    Freue mich darauf, erste Resultate bewundern zu können.
    Und so wie ich Dich/Euch kenne, dauert es nicht allzu lange, bis die Forengemeinde das Neugeborene bewundern darf
    F3K..what else???
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  9. #114
    User Avatar von jonasm
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    Wenn du dir genau passende Gewebeschablonen herstellst, brauchst du keine Vorrichtungen um überstehendes Gewebe abschneiden zu können.

    Magst du noch was zu verwendeten Fräsern/Frässtrategien und Schnittdaten schreiben? Welche Schritte hast du beim Oberflächenfinish gemacht und wie gut bist du in die Kanten z.B. an der Flächenanformung gekommen?
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  10. #115
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    Zitat Zitat von vanhalen1970 Beitrag anzeigen
    Und so wie ich Dich/Euch kenne, dauert es nicht allzu lange, bis die Forengemeinde das Neugeborene bewundern darf
    Eigentlich sollte der Prototyp schon diese Saison fliegen. Die gefrästen W6 Kerne liegen bald ein Jahr...
    Ist aber der feste Plan, bald in die Luft zu kommen.

    Zitat Zitat von jonasm Beitrag anzeigen
    Wenn du dir genau passende Gewebeschablonen herstellst, brauchst du keine Vorrichtungen um überstehendes Gewebe abschneiden zu können.
    Moin Jonas,

    positionierst du die Lagen auf Folie, tränkst, zeichnest an und schneidest dann das Lagenpaket komplett aus damit du es danach dann in die Form legen kannst?
    Das stelle ich mit bei einem halben Rohrumfang von 10 mm stressig vor aber ich werde es mal probieren.
    Das Abschneiden direkt am Formenrand möchte ich mir möglichst ersparen, da es der Form nicht besonders gut tut wenn man mit der Schere auf dem Rand rumkratzt.
    Mal gucken ob ich mir aus dem CAD die Grundflächen der Rumpfseiten rausmesse. Ich möchte so wenig wie möglich in der Form rummanövern, da Alu doch recht flott zerkratzt.

    Wie schon geschrieben habe ich in mehreren Schritten bearbeitet. Zuerst habe ich in z-Ebenen geschruppt. Das mit einem 6 mm Alu Zweischneider Schaftfräser mit 20k 1/min, 2500 mm/min Vorschub und 0,5 mm Zustellung. Im Rumpfbereich wurde die Zustellung auf 0,3 mm verringert um feiner aufzulösen. Das Aufmaß betrug 0,2 mm.
    Dann habe ich die Trennebene mit einem 2 mm Alu Zweischneider Schaftfräser, 24k 1/min und 1500 mm/min Achsparallel zur Längsachse geschlichtet. Der Zeilenabstand betrug 0,2 mm.
    Den Rumpf habe ich mit einem 4 mm Alu Einschneider Kugelfräser in 0,2 mm Zeilenabstand Achsparallel zur Querachse der Rumpfkontur folgend vorgeschlichtet. Dieser lief mit 24k 1/min und einem Vorschub von 1200 mm/min. Es ist 1/10 Aufmaß stehen geblieben.
    Der letzte Schlichtgang lief dann mit der selben Strategie mit einem 3 mm Alu Einschneider Kugelfräser in 0,1 mm Zeilenabstand mit 24k 1/min und einem Vorschub von 1000 mm/min. Der Radius der Kante um die Flächenauflage beträgt somit 1,5 mm. Es wurde bei der Konstruktions des Rumpfes bereits drauf geachtet, dass es ordentlich fräsbar ist.
    Es wurde ein Rand von 1mm Höhe und 0,5 mm Breite stehen gelassen, der nach dem Polieren der Form entfernt wurde. Das ergab Messerscharfe Formkanten.

    Die Lanze besteht aus einem 4 mm Messingrohr auf dem vorne und hinten ein kurzes Stück 6 mm Alurohr aufgeklebt wurde da der Ballon einen Innendurchmesser von ca. 6 mm hat und man ihn so besser abdichten kann.

    Gruß Marc
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  11. #116
    User Avatar von jonasm
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    Wir heften die einzelnen Lagen Gewebe mit Sprühkleber zusammen, meistens gleich größere Stücke, damit mehrere Rümpfe draus werden können. Als letzte Lage kommt Butterbrotpapier mit sehr wenig Sprühkleber auf die Seite des Gewebepakets, die später im Rumpf nach innen zeigen wird.

    Dann übertragen wir mit sehr genauen Schablonen die Kontur auf die Butterbrotpapierseite und schneiden die Gewebestücke aus. Wenn alles fertig zugeschnitten ist und alles an Werkzeug und Vorrichtungen parat liegt, tränken wir die Gewebestücke. Dabei sieht man schön, ob das Paket komplett durchtränkt ist, da das Butterbrotpapier dann leicht durchsichtig wird, wenn es mit Harz in Berührung kommt. Das Gewebe franst dabei auch nicht aus, da das Papier die Fasern fixiert.

    Anschließend werden in die trockene Form die Gewebestücke eingelegt, ausgerichtet, gut angedrückt (was ebenfalls sehr gut geht, da man mit dem Finger nur auf dem Papier herumdrückt und schiebt und nicht direkt auf dem Gewebe) und dann erst das Papier abgezogen. Der Sprühkleber ist mittlerweile vom Harz angelöst worden und das Papier lässt sich relativ gut entfernen.

    Bei dieser Methode wird beim Harzen nicht ein einziges mal eine Schere benötigt, und die Trennebene wird so auch nicht verletzt.
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  12. #117
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    So werd ichs mal versuchen, danke für die Tipps!

    Mit was klebt die Eigenbaugemeinde so ihr Hauben in die Form? Um flexibel zu sein werde ich nix festes in die Form kleben.

    Gruß Marc
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  13. #118
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    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Mit was klebt die Eigenbaugemeinde so ihr Hauben in die Form?
    Ich habe die Hauben vor dem laminieren des Rumpfes bisher mit zwei Punkten 5 min Epoxy in die Form geklebt da es recgt zügig trocknet.
    Mich würde interessieren wie andere das machen!

    Gruß Marc
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  14. #119
    User Avatar von VolkerR
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    Hallo Marc,
    hab am Anfang auch 5min Epoxy genommen,
    Mittlerweile nehme ich Transferklebeband, aber nur 2 kleine Stücke.....

    Grüße Gerald
    F3K Das ist hier doch eine Wegwerfgesellschaft.....
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  15. #120
    User Avatar von jonasm
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    Form und Dummyhaube anschleifen und mit Sekundenkleber einkleben, bringt dir aber nix, wenn du die Haube noch ändern können willst....
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