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Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #121
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    Anderswo las ich, dass jemand die Haube mit ein paar Tropfen PVA in die Form geklebt hat. Aber selber nie probiert ob das klappt. Hört sich aber gut an, und die Gefahr der Zerstörung der Rumpfform ist nahezu ausgeschlossen finde ich. Ich habe immer doppelseitiges Klebeband genommen, lies sich auch immer rückstandsfrei aus der Form entfernen bzw. meistens war die Haube am entformten Rumpf...
    i fly bleifrei...
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  2. #122
    User Avatar von foobar
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    PVA geht auf jeden Fall; ich habe das - irgendwo gelesen - ebenfalls so gemacht!

    (Trockungszeit keine 10 Minuten!)
    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
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  3. #123
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    Moin,

    einen Haubendummy fest in die Form kleben kommt wie gesagt nicht in Frage. Zum einen möchte ich mir die Flexibilität erhalten und zum anderen ist es ungünstig, falls man die Form mal aufpolieren möchte.
    Wie lange dauert es bis das PVA unter der Haube getrocknet ist?

    Ich habe heute die Schablonen für den genauen Zuschnitt der beiden Gewebepakete angefertigt. Dazu habe ich mir die Maße für den Umfang bis vor die Nase aus dem CAD rausgemessen und den vorderen Bereich aus den Formenhälften abgenommen. Die Oberseite hat auf beiden Seiten ein Randaufmaß von 3 mm im hinteren Rohrbereich bis 6 mm im restlichen Bereich bekommen. So wird der Haubenrand durch die Überlappung nach unten sinnvoll verstärkt.

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    Die Lanze besteht im vorderen und hinteren Bereich aus kurzen 6 mm Alurohren und dazwischen aus 4 mm Messingrohr. So ist im dünnen Rohrbereich etwas Luft. Hinten ist dann ein Autoventil eingeharzt über das der Ballon per Fußpumpe aufgeplasen wird.

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    Vorhin wurde die erste Haube laminiert. Ich mache es so, dass ich eine Dummyhaube habe die ich zum laminieren verwende und dann die Gebrauchshauben immer neu mache, da beim aufblasen der Form Harz unter die Haube läuft und ich keine Lust habe das immer abzuknibbeln.

    Das Layup wurde bewusst etwas kräftiger gewählt: 50 ger in 45°, 4x80 ger in wechselnder Orientierung und innen wieder 50 ger in 0/90°.

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    Bezüglich des Rumpflayups werde ich vorne wohl auch 3-4 Lagen 80 ger Glas nehmen und im hinteren Bereich dann außen 110 ST in 0/90, 100 HM UD und innen 93 ger CFK Gewebe in 45° oder einen CFK Schlauch.

    Gruß Marc
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  4. #124
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    Standard finally...

    Moin,

    der Bastelraum sieht aus wie nach einer Not OP und der erste Rumpf ist laminiert. Wie erwartet lief nicht alles reibungslos aber darauf hatte ich mich mental vorbereitet. Ich habe mich daüfür entschieden die Haube wieder mit 5 min Epoxy in die Form zu kleben. Dabei werde ich nun auch bleiben. Trocknet bei vorgewärmter Form relativ schnell und ist gut machbar. Bisher hatte ich die Haube vorne und hinten mit einem Punkt eingeklebt. Nun habe ich den Rand mit Konturband abgeklebt und rundherum eine dünne schmale Schicht Epoxy aufgetragen. Dann Tape abziehen und in die Form. Das hat den Vorteil, dass kein Harz unter die komplette Haube läuft, welches man nachher mühsam abkratzen muss. Mal sehen obs in der Praxis funktioniert.

    Ich habe mich für ein konservatives Layup entschieden. Reduzieren kann man nachher immernoch!

    Vorne:
    80gr Glasgewebe / 45°
    163gr Glasgewebe / 0°
    2x 80gr Glasgewebe / 45°

    Hinten:
    25gr Glas / 0°
    110 gr ST CFK / 0°
    80 gr HM UD CFK / 0°
    120gr CFK Gewebe / 45°

    Die Lagen habe ich wie von Jonas vorgeschlagen mit Sprühkleber auf Butterbotpapier zusammengeklebt und mit Schablonen zugeschnitten. Für die Außenlage Glas habe ich mich spontan entschieden, da die angeschnittenen Fasern des ST ausgefusselt sind und das beim laminieren eine Katastrophe geworden wäre.

    Das nächste Layout wird wahrscheinlich anders aussehen. Ich werde evtl. mit einer 45° Lage ST und 100 gr HM UD arbeiten. Innen plane ich einen CFK Schlauch der im Rohrbereich über die Lanze gesteckt und getränkt wird. Im Flächenbereich dann ein Stück CFK Gewebe in 45°. Wir werden sehen.

    Mir gefällt die Variante der Vorkonfektionierung der Lagen per Sprühkleber ehrlich gesagt nicht so gut. Es Klebt danach der halbe Bastelraum und die Finger erstrecht und das übereinander legen ist auch fummelig wenn alles klebt.
    Und am Ende musste ich doch schneiden, da die Lagen zu groß waren. Dazu könnte man die Schablonen nach und nach anpassen, aber es war beim Laminieren ebenso eine Fummelei das Butterbrotpapier abzuziehen. Ich hatte die Zuschnitte am Vortag gemacht, und hatte es nichtmehr geschafft zu laminieren. Währe der Kleber nicht eine Nacht getrocknet hätte es evtl. besser funktioniert. War vielleicht auch zuviel Kleber.
    Zum Glück hatte ich die Formenränder vorher mit 8mm Linienband abgeklebt. So war das schneiden mit einer feinen, gebogenen Schere hoffentlich Form schonend.

    Ich werde den nächsten Rumpf wohl wieder herkömmlich laminieren und mir einen Abstandshalter bauen mit dem ich den Überstand sauber herstellen kann. Die Seite bei der das Laminat bündig liegen soll habe ich einseitig bündig platziert und nachgeschnitten. Die andere Hälfte überlappt etwas viel aber es ging gerade noch so. Hinten war es etwas grenzwertig. Ich hatte beide Schablonen schon vorher 1 mm schmaler geschnitten um die Laminatdicke auszugleichen. Das hat aber nicht gereicht. Der große Überstand bringt hinten unnötiges Zusatzgewicht rein. 7 mm im Durchmesser ist schon echt fummelig zu handeln, aber es geht.
    Mangels eines Nagelbrettes habe ich die Form aufgebockt und mit dem Faden umwickelt. Das geht gerade so, ist aber alles andere als ergonomisch. Hier werde ich noch ein Nagelbrett bauen.
    Als dann alles zu war habe ich eine Fußpumpe an das Autoventil angeschlossen und langsam aufgeblasen. Da das Ventil mit aufgesetzem Stutzen nicht ganz dicht war, musse ich gegen den Druckverlust anpumpen und habe dann hastig bei 5 Bar abgezogen. Mehr ging nicht. Hier werde ich auf Schnellkupplung umbauen und den Kompressor anschließen.

    Danach habe ich die Form bei 35° in die Temperbox gelegt. Es hat ordentlich Harz rausgedrückt. Ich habe nicht mit Harz gespart und in 3 Gängen je 14 gr angemischt. Einmal oben, Unten und Rot eingefärbt für die Nase. Das Laminieren hat ca. 1,25 h gedauert. Das ist grenzwertig für 285 ger Harz mit 60 min Topfzeit. Wäre es wärmer gewesen wäre es eng geworden.
    Da ich Angst um Ballon und Isolierband habe, werde ich die Form nicht gleich hochheizen. Morgen Früh werde ich die Box dann auf 55-60 grad hochdrehen und noch einen Tag tempern. Entformt wird dann wahrscheinlich Sonntag.

    Da ich bei der Lanze einen Denkfehler gemacht habe werde ich sie aufgrund des 6 mm Stücks vorne nicht herausgezogen bekommen. Zur not werde ich die durch die Haubenöffnung absägen.
    Nun aber genug gesabbelt, hier ein paar Bilder:

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    Fortsetzung folgt...
    Gruß Marc
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  5. #125
    User Avatar von jonasm
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    Hi Marc,

    ausfransende Fasern stören aber ja nicht, die kann man nach dem einlegen in die Form nach innen umschlagen. Wir haben einmal versucht, Glas als Außenlage im hinteren Teil zu nehmen - sah richtig schäbig aus, da es das Glas durch den Ballon regelrecht trockengepresst hat.

    Diagonale Faserrichtungen haben in einem DLG-Rumpf, unserer Meinung nach, nichts verloren. Torsionsbelastungen gibt es ja quasi nicht.

    Also wir sprühen das Gewebe nur leicht mit Sprühkleber ein. Auf einer größeren Pappe ausgelegt geht da eigentlich nicht soviel daneben. Dann die zweite (trockene) Lage ausrichten und drauf, festrollen und die nächste Lage. Das Butterbrotpapier dann nur mit extrem wenig Kleber einnebeln. Welchen Sprühkleber hast du denn genommen? Und wie genau hast du das Papier abgezogen?

    Wenn man deine Schablonen so sieht, dann wundert es einen nicht, dass die nicht passen. So wie die an der Nase aussehen, legt sich ja kein Gewebe der Welt.


    Wenn Du möchtest bauen wir gerne mal einen Rumpf mit dir zusammen, bist herzlich eingeladen!

    Gruß,
    Jessica und Jonas
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  6. #126
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    Moin Jonas,

    in dem Fall eines DLG Rumpfes dienen Fasern die 45 Grad orientiert werden nicht dazu Torsion aufzunehmen, sondern Beulsteifigkeit zu erzeugen.
    Klar wird der Rumpf hauptsächlich auf Biegung belastet, würde man aber nur 0 Grad Lagen einbauen dann knickt der Rumpf einfach ein und bricht. Man kann fettes Gewebe in 0/90 Grad einsetzten, und erreicht durch die 90 Grad orientierten Fasern auch etwas Beulsteifigkeit. Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver. Wenn man sich Rümpfe von Kauffliegern ansieht dann scheint es noch mehr Leute zu geben die diese Ansicht vertreten, da sehr oft 45 Grad Lagen zu finden sind.

    Man kann diesen Ansatz auch in eurem Thread nachlesen: Link

    Die Lagen für die Nase habe ich vor dem einlegen natürlich eingeschnitten. Man kann bei der Klebebandabwicklung auf den Schablonen ja schön sehen wie sich die sphärische Kontur der Nase glatt legt. Das Abwickeln funktioniert logischerweise nur indem man es mittig einschneidet.

    Ohne Zweifel führt die Variante des Stapelns der Lagen mit Sprühkleber zum Ziel und ergibt, wenn man sich eingefuchst hat, sicher auch gute Rumpfe. Es gibt aber genauso wie bei dem Thema Kerne Fräsen mit Schaft oder Radiusfräser nicht nur eine einzig wahre Herangehensweise. Bitte seht es mir nach wenn ich mich wieder nicht für eure Vorgehensweise entscheide sondern eine andere bevorzuge. Ist nicht persönlich gemeint.

    Gruß Marc
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  7. #127
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    Moin Marc,

    schön daß es bei Dir weitergeht.
    Bei meinen Rümpfen habe ich die Gebwebelagen folgendermaßen in die Form gebracht:
    - Baumarktabdeckplane auf dem Basteltisch ringsherum mit Kreppband befestigt.
    - Plane mit Harz eingerollt.
    - innerste Gewebelage aufgelegt und mit reichlich Harz eingerollt
    - die nächsten Lagen genauso aufgebracht.
    - einmal mit Küchenpapier das überschüssige Harz abgesaugt.
    - Plane mit Gewebe in die Form gelegt, den Rand beschnitten (habe das Gewebe immer mit Übermaß zugeschnitten)
    - Folie vorsichtig aus der Form gezogen und fertig.

    Das Gewebe hat eigentlich nicht groß gefranst, und wenn doch, ist es ja innen, das sieht keiner mehr, wenn der Rumpf fertig ist.
    Die ganze Aktion hat bei mir eine Dreiviertel Stunde gedauert.
    Habe teilweise Infusionsharz von HP verwendet, mit 5 Stunden Topfzeit, da ist dann sowieso genug Zeit....

    Grüße Dirk
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  8. #128
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    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    in dem Fall eines DLG Rumpfes dienen Fasern die 45 Grad orientiert werden nicht dazu Torsion aufzunehmen, sondern Beulsteifigkeit zu erzeugen.
    Klar wird der Rumpf hauptsächlich auf Biegung belastet, würde man aber nur 0 Grad Lagen einbauen dann knickt der Rumpf einfach ein und bricht. Man kann fettes Gewebe in 0/90 Grad einsetzten, und erreicht durch die 90 Grad orientierten Fasern auch etwas Beulsteifigkeit. Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver. Wenn man sich Rümpfe von Kauffliegern ansieht dann scheint es noch mehr Leute zu geben die diese Ansicht vertreten, da sehr oft 45 Grad Lagen zu finden sind.
    Je nach Webart, sind um ± 45° orientierte Gewebe deutlich besser in enge Radien zu bekommen. Das ist meine primäre Vermutung, warum kommerzielle Anbieter das genau so machen (abgesehen vom Nachteil des höheren Verschnitts). Die Umfangssteifigkeit (hoop stiffness) eines Rohrs profitiert eindeutig von 90° orientierten Fasern, ergo wird damit auch die Beulempfindlichkeit reduziert. Wir gehen hier ja von runden Querschnitten aus, die darüberhinaus geometrisch wirksam sind.

    Gerald Taylor erklärt hier, warum (wohlgemerkt geht es hier um Leitwerksträger): https://www.rcgroups.com/forums/show...2&postcount=11

    Hier der relevante Teil:

    "A typical failure mode for a thin walled carbon tube being bent starts with a local deformation of the tube. It squishes down some, becoming oval - thinner in the direction of the applied force. As it gets thinner in some region, it gets much less stiff there. But, the rest of the tube is still nearly as stiff as it started before being bent. The result is the stresses concentrate in the area that is ovalizing. The farther the tube is bent, the more the stress concentrated region will ovalize. the more it ovalizes, the more the strength of the fibers in that region is being tested. At some point fibers start to rupture and the boom disintegrates in the highly stressed region.

    So, stiffness in what we call the hoop direction is important. This is stiffness that helps keep the boom round. Old booms were not as stiff in this direction as the best of what we make now. This stiffness essentially reduces strength (and stiffness) loss in the bending direction due to the bend having occurred."
    Viele Grüße,
    Stefan
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  9. #129
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    Hallo Dirk,

    danke für den Beitrag deiner Vorgehensweise. Bei meinen alten Rumpfbooten der zweiteiligen Rümpfe, habe ich die übermaßigen Lagen trocken in die mit Harz eingestrichene Form gelegt. Bei der langen Form wird sich wahrscheinlich eine Kombination aus der von dir beschrieben Variante mit vortränken auf Folie und dem trockenen Einlegen ergeben. Z.B. Spread Tow lässt sich durch die Schiebeverfestigung auch gut trocken einlegen.
    Magst du noch was zu deinem Layup und den resultierenden Gewichten sagen?

    Hallo Stefan,

    die Erklärung zur Umfangssteifigkeit klingt logisch und so leuchtetes es auch ein, dass reine 90° Lagen optimal sind um einem Beulen entgegen zu wirken. Ich sehe ein, dass ich mit dieser Aussage nicht richtig davor war:
    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver.
    Wenn man lediglich den von GT beschriebenen Effekt berachtet, besteht das optimale Layup also aus einer Kombination von UD Lagen in 0° und in 90° zur Längsachse. So hat man die günstigste Faserorientierung und eine geringe Faserondulation. Zumindestens in der Theorie.
    Da die Torsion bei einem DLG Rumpf in der Praxis aber eben doch eine gewisse Rolle spielt, z.B. bei SLW´s die oben größer sind als unten oder auch bei Schiebelandungen, denke ich, dass ein Layup aus reinen 0 und 90° Lagen welches an der unteren Gewichts und somit Festigkeitsgrenze kratzt, Probleme machen könnte.
    Da gerade im Wettbewerbsdurchgängen bei Wind incl. Hektik, Aufregung und Platzmangel nicht jede Landung sauber ausfällt (Stichwort Schiebelandungen), kann es hier ohne 45° Lage evtl. eng werden. Die Ausführung von GT beschreibt ja eben nur rein auf Biegung belastete Rohre. Somit könnte ich mir zusätzlich zu deiner oben genannten Vermutung vorstellen, dass gewerbliche Anbieter die 45° Lagen auch einbauen um eine gewisse Alterstauglichkeit in extremeren Situationen zu Gewährleisten. Diese Lagen fangen dann sowohl eventuelle Torsion ab und tragen zur Verbesserung der Drucksteifigkeit bei (Wenn auch nicht so optimal wie 90° orientierte Fasern).

    Bei meinen alten Rumpfbooten habe ich für das Layup des Nasenbereiches in Glas damals fest gestellt, dass Lagen in +/-45° Drucksteifer waren als 0/90° Lagen. Zumindestens war es gefühlt so. Das hat mich wohl zur obigen Aussage verleitet.

    Edit: Das ist schon ne Weile her und es war kein Glas sondern Kohle... Link

    Ich habe meinen Rumpf heute morgen nach 14h Warmhärtung bei 60° entformt. Die Oberfläche ist nicht perfekt aber ok. Vereinzelt sind größere Luftblasen vorhanden die vom Einlegen der getränkten Lagen in die trockene Form kommen könnten. Mit dem Einlegen von trockenem Gewebe in eine satt eingestrichene Form mit anschließendem Anstupfen der Lage mit dem Pinsel, habe ich die Bildung von Luftblasen damals fast vollständig weg bekommen.
    Der Ballon hat gehalten. Das Gewicht ist mit gut 37 gr für den Rumpf ohne Haube niedriger als ich erwartet hatte. Mein Zielgewicht liegt für den Anfang in der Region um die 35 gr incl. Haube. Mal sehen was bei vernünftiger Steifigkeit möglich ist. Die Drucksteifigkeit des Rumpfes ist enorm. Man bekommt das Rohr mit den Fingern an keiner Stelle eingedrückt. Das resultiert aus dem 50 g/m² Anteil der 90° Fasern des ST Gewebes und der 120 gr CFK Gewebelage in +/- 45°. Hier kann man nun entweder für die 45° Lage ein leichteres Gewebe nehmen (z.B. 80 g/m² anstatt 120 g). Oder man legt 80 g UD in 90° ein. Oder man nimmt einen leichten CFK Schlauch, den man auf die Lanze zieht. Ich denke hier werde ich etwas experimentieren um Theorie und Praxis zusammen zu bringen. Momentan hatte ich eben nur 120 g/m² CFK Gewebe da. Um zu vergleichen werde ich auch ein Layoup ausprobieren bei dem die Lagen ausschließlich in 0 und 90 ° orientiert sind.
    Leidiglich die Biegesteifigkeit könnte etwas besser sein. Die 0° CFK UD Lage dieses Rumpfes besteht aus 80 g/m² M46 HM CFK von EMC-Vega. Hier sind 80g/m² wohl etwas wenig, daher werde ich bei dem nächsten Rumpf auf R-G´s M40J 100 g/m² HM UD umstellen.
    Da ich wohl eher zu den stärkeren Werfen gehöre, wünsche ich mir definitiv einen alltagstauglichen und uneingeschränkt wurffesten Rumpf.

    Alles in allem ist das Ergebnis für den ersten Rumpf aber schonmal garnicht so übel. Hier nun die Bilder:

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    Gruß Marc
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  10. #130
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    Hi Marc,
    der Rumpf sieht doch klasse aus.
    Schick ist er geworden!
    F3K..what else???
    Fireblade und Schmeißfliege(r).....Schwestern im Geiste :-)
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  11. #131
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    Zitat Zitat von vanhalen1970 Beitrag anzeigen
    Hi Marc,
    der Rumpf sieht doch klasse aus.
    Schick ist er geworden!
    Moin Stephan,

    ein paar Unwegsamkeiten gibt es noch, die über Erfolg oder Misserfolg des Konzeptes entscheiden.
    Ich hoffe dass ich mit der 4 in Pod Lösung und der sehr kurzen Nase ohne massig Blei den passenden SP erreiche und so die Benefits der geringeren Massenträgheit nutzbar sind. Daneben muss die Anlenkung aus dem Rumpf steif genug werden um auch bei Powerwürfen flatterfeste QR zu ergeben. Diese Punkte bereiten mir momentan noch etwas Bauchschmerzen. Ein schicker Rumpf alleine hilft da leider nicht.

    Mal sehen was noch so kommt.

    Gruß Marc
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  12. #132
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    Moin Marc,

    Hallo Dirk,

    danke für den Beitrag deiner Vorgehensweise. Bei meinen alten Rumpfbooten der zweiteiligen Rümpfe, habe ich die übermaßigen Lagen trocken in die mit Harz eingestrichene Form gelegt. Bei der langen Form wird sich wahrscheinlich eine Kombination aus der von dir beschrieben Variante mit vortränken auf Folie und dem trockenen Einlegen ergeben. Z.B. Spread Tow lässt sich durch die Schiebeverfestigung auch gut trocken einlegen.
    Magst du noch was zu deinem Layup und den resultierenden Gewichten sagen?
    Mein Rumpf wiegt ohne Haube 38g, ist auch für 4 Servos mit Platz und hat einen angeformten Pylon, sowie Aluplättchen mit Gewinde für die Flächenverschraubung.

    Die Rumpfnase besteht bis zum Anfang Flächenauflage aus 1x25er Glas, 2x 150er Basalt +/- 45°; 1x 150er Basalt 0/90°, Heckausleger 2x 80er CFK UD und 1x 80er CFK SP +/-45°, ein wenig Rovings für die Flächenauflage und etwas 93er CFK im Bereich der Flächenverschraubung. Im Pylon liegt außen eine Lage 100er UD CFK und eine Lage 80er CFK SP plus etwas CFK Mumpe für die Verschraubung.

    Grüße
    Dirk
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  13. #133
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    Standard Rumpf

    Die letzten Posts sind eine Weile her... Die Zeit ist relativ knapp aber es ging weiter. Mittlerweile sind 5 Rümpfe aus der Form. Ich habe mit Harztyp und Layups experimentiert.
    Schnell klar war, dass das 285 ger Harz mit 60 min Topfzeit etwas knapp ist. Nach dem zweiten Rumpf setze ich das 735 G von GRM-Systems ein. Laut Datenblatt stellt dieses Harz ein Equivalent zu dem Araldite LY 5052 dar und erreicht bis zu 14% höhere Festigkeit bei CFK Bauteilen. Bei einer Temperzeit von >3h bei 60°C wird eine Temperaturbeständigkeit von 85°C erreicht. Die Topfzeit ist mit 4-6h bei 25°C sehr komfortabel.
    Man sollte Harz und Härter nicht unter 18°C Lagern, da das Harz dann kristallisiert. Nach dem Versand war das Harz komplett fest. Nach einer Nacht bei 60°C hatte es seinen bestimmungsgemäßen Aggregatzustand zurück. Seit dem lagere ich es bei Raumtemperatur.
    Der Sicherheit wegen laminiere ich mit Lackiermaske, Handschuhen, langen Ärmeln und Schutzbrille.

    Dank der langen Topfzeit ist das Laminieren deutlich entspannter als vorher. Ein Problem weniger!
    Nachdem bei dem zweiten Rumpf der Ballon geplatzt war, habe ich meine evtl. überlagerten Ballone gegen neue Ersetzt. Die letzten drei Rümpfe sind ohne Ballonplatzer aus der Form gekommen. Ich bezweifle mittlerweile aber eher, dass es wirklich an den Ballonen gelegen hat...

    Nach dem ersten Rumpf habe ich bei Rumpf #2 und 3 im Rohrbereich folgendes Layup umgesetzt:

    76 ger ST 0/90°
    100 er HM UD (M40J)
    76 ger ST 0/90°

    Da bei horizontaler Trennebene und UD Lage die Fasern nicht parallel zur Trennebene verlaufen, habe ich parallel zum Rand des Trapezzuschnittes rechts und links je einen 15 mm Streifen 100 HM UD gelegt. Diese Streifen habe ich mit Sprühkleber auf den UD Zuschnitt geklebt. Das ist ein klarer Nachteil einer horizontalen Trennebene welches man mit passendem Layup in den Griff bekommt, was aber mehr Aufwand bedeutet. Hier wäre ein breiterer Rohrquerschnitt hilfreich gewesen.

    Die Nase dieses Rumpfes besteht aus 3x 80 ger und einer Lage 163 ger Glas. Da bei dem Rumpf #2 leider nach 30 min der Ballon geplatzt ist habe ich Rumpf #3 mit dem selben Layup gebaut.
    Dieser Rumpf kam incl. 3 gr schwerer Glashaube bei einem Gesamtgewicht von 32,8 gr heraus. Aufgeblasen habe ich mit 5 bar.
    Leider gibt es im Haubenbereich ein paar Lufteinschlüsse. An dieser Stelle hatte der Ballon innen eine kleine Falte. An dem Thema bin ich noch dran.
    Das Gewicht und die übrige Oberfläche ist super. Die Steifigkeit konnte mit dem 100 er HM UD und den 15 mm UD Streifen parallel zur Trennebene gegenüber dem ersten Rumpf deutlich verbessert werden.

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    links #3, rechts #1
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    Danach habe ich einen Versuch gemacht bei dem ich die innere Lage ST gegen einen 1K Kohleschlauch ersetzt habe. Dieser Rumpf ist bocksteif, aber mit 42gr auch eher schwer. Die Materialstärke am Ende der Rohres beträgt ca 1 mm. Das ist etwas doll.
    Bei Rumpf #5 habe ich dann auf 110 er ST zurückgegriffen, da ich davon noch einige Meter hier habe. Ich war gesannt was damit für ein Gewicht möglich ist.

    Vorne:

    50 ger Glas 45°
    163 ger Glas 0°
    163 ger Glas 45°
    80 ger Glas 45°

    Hinten:

    110 er ST 0/90°
    100 HM UD + links und rechts je 2x 15 mm Streifen 80 ger HM UD (M46)
    110 er ST 0/90°

    Das ergab ein Rumpfgewicht von ziemlich genau 38 gr incl. Haube und die Oberfläche war ohne Lufteinschlüsse. Den Druck habe ich auf 6,5 bar erhöht.
    Ich habe beschlossen diesen Rumpf für den ersten Prototypen zu verwenden. Das Layup wird dann später auf Gewicht optimiert, dazu muss ich dann aber erstmal einkaufen. Ich denke ein sinnvolles, leichtes Layup wäre folgendes:

    62 er ST 0/90°
    100 HM UD (M46) + Streifen links und rechts
    62 er ST 0/90°

    Um die Steifigkeit zu messen habe ich die Testfräsung der Flächenauflage in Alu verwendet, die ich in der Entwicklungsphase der Rumpfform testhalber gefräst habe. So war es möglich die Durchbiegungen um Hoch- und Querachse eines jeden Rumpfes wiederholgenau zu messen und so die Layups zu vergleichen.

    Hochachse
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    Querachse
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    Bei 5N Last haben sich um die Rumpfhochachse folgende Durchbieungen ergeben.

    #1 = 6,2 mm (110ST,80UD,110ST, ohne Verstärkungsstreifen)
    #3 = 4,2 mm (76ST,100UD,76ST, 15 mm 100UD Streifen)
    #4 = 3,2 mm (110ST, 100UD, Schlauch)
    #5 = 3,8 mm (110ST,100UD,110ST, 2x 15 mm 100UD Streifen)

    Da die orthogonale Belastung auf das Rohr nach überschlägigen Berechnungen eher < 5 N beträgt, sind das imho gute Werte.

    Mittlerweile hat sich auch in Sachen Flachen etwas getan, aber dazu später mehr...

    Gruß Marc
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  14. #134
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    Hallo Marc,
    das sieht sehr schön aus
    Aber, ich muss rügend anmerken, dass offensichtlich die Bastelfraktion aus der Alpenrepublik Österreich mit Geheiminformationen aus dem Hause Peters versorgt wird, wo hingegen die norddeutsche Bastelfraktion darbend auf Informationen und Bilder wartet
    Das ist ein handfester Skandal, he he!
    F3K..what else???
    Fireblade und Schmeißfliege(r).....Schwestern im Geiste :-)
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  15. #135
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    Saubere Arbeit!

    Außerdem finde ich es super, dass du keine Geheimnisse machst und wir Nachbauer von deinen Erfahrungen profitieren dürfen
    Grüße,

    André
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