Anzeige 
Seite 9 von 9 ErsteErste 123456789
Ergebnis 121 bis 132 von 132

Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #121
    User
    Registriert seit
    19.06.2007
    Ort
    Ja
    Beiträge
    694
    Daumen erhalten
    23
    Daumen vergeben
    13
    1 Nicht erlaubt!

    Standard

    Anderswo las ich, dass jemand die Haube mit ein paar Tropfen PVA in die Form geklebt hat. Aber selber nie probiert ob das klappt. Hört sich aber gut an, und die Gefahr der Zerstörung der Rumpfform ist nahezu ausgeschlossen finde ich. Ich habe immer doppelseitiges Klebeband genommen, lies sich auch immer rückstandsfrei aus der Form entfernen bzw. meistens war die Haube am entformten Rumpf...
    i fly bleifrei...
    Like it!

  2. #122
    User Avatar von foobar
    Registriert seit
    19.12.2007
    Ort
    Stade
    Beiträge
    536
    Daumen erhalten
    104
    Daumen vergeben
    119
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    PVA geht auf jeden Fall; ich habe das - irgendwo gelesen - ebenfalls so gemacht!

    (Trockungszeit keine 10 Minuten!)
    --
    Norbert hat viel Spass am Putzaleit!
    Like it!

  3. #123
    User
    Registriert seit
    07.01.2007
    Ort
    Quickborn/S-H
    Beiträge
    1.389
    Daumen erhalten
    46
    Daumen vergeben
    1
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Moin,

    einen Haubendummy fest in die Form kleben kommt wie gesagt nicht in Frage. Zum einen möchte ich mir die Flexibilität erhalten und zum anderen ist es ungünstig, falls man die Form mal aufpolieren möchte.
    Wie lange dauert es bis das PVA unter der Haube getrocknet ist?

    Ich habe heute die Schablonen für den genauen Zuschnitt der beiden Gewebepakete angefertigt. Dazu habe ich mir die Maße für den Umfang bis vor die Nase aus dem CAD rausgemessen und den vorderen Bereich aus den Formenhälften abgenommen. Die Oberseite hat auf beiden Seiten ein Randaufmaß von 3 mm im hinteren Rohrbereich bis 6 mm im restlichen Bereich bekommen. So wird der Haubenrand durch die Überlappung nach unten sinnvoll verstärkt.

    Name:  1_klein.jpg
Hits: 757
Größe:  477,7 KB

    Name:  2_klein.jpg
Hits: 755
Größe:  501,2 KB

    Name:  3_klein.jpg
Hits: 758
Größe:  484,4 KB

    Name:  4_klein.jpg
Hits: 765
Größe:  548,0 KB

    Name:  5_klein.jpg
Hits: 756
Größe:  506,8 KB

    Die Lanze besteht im vorderen und hinteren Bereich aus kurzen 6 mm Alurohren und dazwischen aus 4 mm Messingrohr. So ist im dünnen Rohrbereich etwas Luft. Hinten ist dann ein Autoventil eingeharzt über das der Ballon per Fußpumpe aufgeplasen wird.

    Name:  8_klein.jpg
Hits: 743
Größe:  502,1 KB

    Name:  9_klein.jpg
Hits: 755
Größe:  512,9 KB

    Vorhin wurde die erste Haube laminiert. Ich mache es so, dass ich eine Dummyhaube habe die ich zum laminieren verwende und dann die Gebrauchshauben immer neu mache, da beim aufblasen der Form Harz unter die Haube läuft und ich keine Lust habe das immer abzuknibbeln.

    Das Layup wurde bewusst etwas kräftiger gewählt: 50 ger in 45°, 4x80 ger in wechselnder Orientierung und innen wieder 50 ger in 0/90°.

    Name:  6_klein.jpg
Hits: 745
Größe:  441,1 KB

    Name:  7_klein.jpg
Hits: 746
Größe:  403,3 KB

    Bezüglich des Rumpflayups werde ich vorne wohl auch 3-4 Lagen 80 ger Glas nehmen und im hinteren Bereich dann außen 110 ST in 0/90, 100 HM UD und innen 93 ger CFK Gewebe in 45° oder einen CFK Schlauch.

    Gruß Marc
    Like it!

  4. #124
    User
    Registriert seit
    07.01.2007
    Ort
    Quickborn/S-H
    Beiträge
    1.389
    Daumen erhalten
    46
    Daumen vergeben
    1
    1 Nicht erlaubt!

    Standard finally...

    Moin,

    der Bastelraum sieht aus wie nach einer Not OP und der erste Rumpf ist laminiert. Wie erwartet lief nicht alles reibungslos aber darauf hatte ich mich mental vorbereitet. Ich habe mich daüfür entschieden die Haube wieder mit 5 min Epoxy in die Form zu kleben. Dabei werde ich nun auch bleiben. Trocknet bei vorgewärmter Form relativ schnell und ist gut machbar. Bisher hatte ich die Haube vorne und hinten mit einem Punkt eingeklebt. Nun habe ich den Rand mit Konturband abgeklebt und rundherum eine dünne schmale Schicht Epoxy aufgetragen. Dann Tape abziehen und in die Form. Das hat den Vorteil, dass kein Harz unter die komplette Haube läuft, welches man nachher mühsam abkratzen muss. Mal sehen obs in der Praxis funktioniert.

    Ich habe mich für ein konservatives Layup entschieden. Reduzieren kann man nachher immernoch!

    Vorne:
    80gr Glasgewebe / 45°
    163gr Glasgewebe / 0°
    2x 80gr Glasgewebe / 45°

    Hinten:
    25gr Glas / 0°
    110 gr ST CFK / 0°
    80 gr HM UD CFK / 0°
    120gr CFK Gewebe / 45°

    Die Lagen habe ich wie von Jonas vorgeschlagen mit Sprühkleber auf Butterbotpapier zusammengeklebt und mit Schablonen zugeschnitten. Für die Außenlage Glas habe ich mich spontan entschieden, da die angeschnittenen Fasern des ST ausgefusselt sind und das beim laminieren eine Katastrophe geworden wäre.

    Das nächste Layout wird wahrscheinlich anders aussehen. Ich werde evtl. mit einer 45° Lage ST und 100 gr HM UD arbeiten. Innen plane ich einen CFK Schlauch der im Rohrbereich über die Lanze gesteckt und getränkt wird. Im Flächenbereich dann ein Stück CFK Gewebe in 45°. Wir werden sehen.

    Mir gefällt die Variante der Vorkonfektionierung der Lagen per Sprühkleber ehrlich gesagt nicht so gut. Es Klebt danach der halbe Bastelraum und die Finger erstrecht und das übereinander legen ist auch fummelig wenn alles klebt.
    Und am Ende musste ich doch schneiden, da die Lagen zu groß waren. Dazu könnte man die Schablonen nach und nach anpassen, aber es war beim Laminieren ebenso eine Fummelei das Butterbrotpapier abzuziehen. Ich hatte die Zuschnitte am Vortag gemacht, und hatte es nichtmehr geschafft zu laminieren. Währe der Kleber nicht eine Nacht getrocknet hätte es evtl. besser funktioniert. War vielleicht auch zuviel Kleber.
    Zum Glück hatte ich die Formenränder vorher mit 8mm Linienband abgeklebt. So war das schneiden mit einer feinen, gebogenen Schere hoffentlich Form schonend.

    Ich werde den nächsten Rumpf wohl wieder herkömmlich laminieren und mir einen Abstandshalter bauen mit dem ich den Überstand sauber herstellen kann. Die Seite bei der das Laminat bündig liegen soll habe ich einseitig bündig platziert und nachgeschnitten. Die andere Hälfte überlappt etwas viel aber es ging gerade noch so. Hinten war es etwas grenzwertig. Ich hatte beide Schablonen schon vorher 1 mm schmaler geschnitten um die Laminatdicke auszugleichen. Das hat aber nicht gereicht. Der große Überstand bringt hinten unnötiges Zusatzgewicht rein. 7 mm im Durchmesser ist schon echt fummelig zu handeln, aber es geht.
    Mangels eines Nagelbrettes habe ich die Form aufgebockt und mit dem Faden umwickelt. Das geht gerade so, ist aber alles andere als ergonomisch. Hier werde ich noch ein Nagelbrett bauen.
    Als dann alles zu war habe ich eine Fußpumpe an das Autoventil angeschlossen und langsam aufgeblasen. Da das Ventil mit aufgesetzem Stutzen nicht ganz dicht war, musse ich gegen den Druckverlust anpumpen und habe dann hastig bei 5 Bar abgezogen. Mehr ging nicht. Hier werde ich auf Schnellkupplung umbauen und den Kompressor anschließen.

    Danach habe ich die Form bei 35° in die Temperbox gelegt. Es hat ordentlich Harz rausgedrückt. Ich habe nicht mit Harz gespart und in 3 Gängen je 14 gr angemischt. Einmal oben, Unten und Rot eingefärbt für die Nase. Das Laminieren hat ca. 1,25 h gedauert. Das ist grenzwertig für 285 ger Harz mit 60 min Topfzeit. Wäre es wärmer gewesen wäre es eng geworden.
    Da ich Angst um Ballon und Isolierband habe, werde ich die Form nicht gleich hochheizen. Morgen Früh werde ich die Box dann auf 55-60 grad hochdrehen und noch einen Tag tempern. Entformt wird dann wahrscheinlich Sonntag.

    Da ich bei der Lanze einen Denkfehler gemacht habe werde ich sie aufgrund des 6 mm Stücks vorne nicht herausgezogen bekommen. Zur not werde ich die durch die Haubenöffnung absägen.
    Nun aber genug gesabbelt, hier ein paar Bilder:

    Name:  0_klein.jpg
Hits: 699
Größe:  635,8 KB

    Name:  1_klein.jpg
Hits: 689
Größe:  536,8 KB

    Name:  2_klein.jpg
Hits: 689
Größe:  535,9 KB

    Name:  3_klein.jpg
Hits: 690
Größe:  577,2 KB

    Name:  4_klein.jpg
Hits: 681
Größe:  577,8 KB

    Name:  5_klein.jpg
Hits: 689
Größe:  525,2 KB

    Name:  6_klein.jpg
Hits: 691
Größe:  527,0 KB

    Name:  7_klein.jpg
Hits: 693
Größe:  544,9 KB

    Name:  8_klein.jpg
Hits: 677
Größe:  490,5 KB

    Name:  9_klein.jpg
Hits: 689
Größe:  572,9 KB

    Name:  10_klein.jpg
Hits: 684
Größe:  520,3 KB

    Name:  11_klein.jpg
Hits: 680
Größe:  449,0 KB

    Fortsetzung folgt...
    Gruß Marc
    Like it!

  5. #125
    User Avatar von jonasm
    Registriert seit
    24.05.2009
    Ort
    27245
    Beiträge
    652
    Daumen erhalten
    16
    Daumen vergeben
    7
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hi Marc,

    ausfransende Fasern stören aber ja nicht, die kann man nach dem einlegen in die Form nach innen umschlagen. Wir haben einmal versucht, Glas als Außenlage im hinteren Teil zu nehmen - sah richtig schäbig aus, da es das Glas durch den Ballon regelrecht trockengepresst hat.

    Diagonale Faserrichtungen haben in einem DLG-Rumpf, unserer Meinung nach, nichts verloren. Torsionsbelastungen gibt es ja quasi nicht.

    Also wir sprühen das Gewebe nur leicht mit Sprühkleber ein. Auf einer größeren Pappe ausgelegt geht da eigentlich nicht soviel daneben. Dann die zweite (trockene) Lage ausrichten und drauf, festrollen und die nächste Lage. Das Butterbrotpapier dann nur mit extrem wenig Kleber einnebeln. Welchen Sprühkleber hast du denn genommen? Und wie genau hast du das Papier abgezogen?

    Wenn man deine Schablonen so sieht, dann wundert es einen nicht, dass die nicht passen. So wie die an der Nase aussehen, legt sich ja kein Gewebe der Welt.


    Wenn Du möchtest bauen wir gerne mal einen Rumpf mit dir zusammen, bist herzlich eingeladen!

    Gruß,
    Jessica und Jonas
    Like it!

  6. #126
    User
    Registriert seit
    07.01.2007
    Ort
    Quickborn/S-H
    Beiträge
    1.389
    Daumen erhalten
    46
    Daumen vergeben
    1
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Moin Jonas,

    in dem Fall eines DLG Rumpfes dienen Fasern die 45 Grad orientiert werden nicht dazu Torsion aufzunehmen, sondern Beulsteifigkeit zu erzeugen.
    Klar wird der Rumpf hauptsächlich auf Biegung belastet, würde man aber nur 0 Grad Lagen einbauen dann knickt der Rumpf einfach ein und bricht. Man kann fettes Gewebe in 0/90 Grad einsetzten, und erreicht durch die 90 Grad orientierten Fasern auch etwas Beulsteifigkeit. Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver. Wenn man sich Rümpfe von Kauffliegern ansieht dann scheint es noch mehr Leute zu geben die diese Ansicht vertreten, da sehr oft 45 Grad Lagen zu finden sind.

    Man kann diesen Ansatz auch in eurem Thread nachlesen: Link

    Die Lagen für die Nase habe ich vor dem einlegen natürlich eingeschnitten. Man kann bei der Klebebandabwicklung auf den Schablonen ja schön sehen wie sich die sphärische Kontur der Nase glatt legt. Das Abwickeln funktioniert logischerweise nur indem man es mittig einschneidet.

    Ohne Zweifel führt die Variante des Stapelns der Lagen mit Sprühkleber zum Ziel und ergibt, wenn man sich eingefuchst hat, sicher auch gute Rumpfe. Es gibt aber genauso wie bei dem Thema Kerne Fräsen mit Schaft oder Radiusfräser nicht nur eine einzig wahre Herangehensweise. Bitte seht es mir nach wenn ich mich wieder nicht für eure Vorgehensweise entscheide sondern eine andere bevorzuge. Ist nicht persönlich gemeint.

    Gruß Marc
    Like it!

  7. #127
    User
    Registriert seit
    27.08.2008
    Ort
    Seevetal
    Beiträge
    161
    Daumen erhalten
    13
    Daumen vergeben
    17
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Moin Marc,

    schön daß es bei Dir weitergeht.
    Bei meinen Rümpfen habe ich die Gebwebelagen folgendermaßen in die Form gebracht:
    - Baumarktabdeckplane auf dem Basteltisch ringsherum mit Kreppband befestigt.
    - Plane mit Harz eingerollt.
    - innerste Gewebelage aufgelegt und mit reichlich Harz eingerollt
    - die nächsten Lagen genauso aufgebracht.
    - einmal mit Küchenpapier das überschüssige Harz abgesaugt.
    - Plane mit Gewebe in die Form gelegt, den Rand beschnitten (habe das Gewebe immer mit Übermaß zugeschnitten)
    - Folie vorsichtig aus der Form gezogen und fertig.

    Das Gewebe hat eigentlich nicht groß gefranst, und wenn doch, ist es ja innen, das sieht keiner mehr, wenn der Rumpf fertig ist.
    Die ganze Aktion hat bei mir eine Dreiviertel Stunde gedauert.
    Habe teilweise Infusionsharz von HP verwendet, mit 5 Stunden Topfzeit, da ist dann sowieso genug Zeit....

    Grüße Dirk
    Like it!

  8. #128
    Vereinsmitglied
    Registriert seit
    23.07.2004
    Ort
    Pale blue dot
    Beiträge
    3.492
    Daumen erhalten
    63
    Daumen vergeben
    4
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    in dem Fall eines DLG Rumpfes dienen Fasern die 45 Grad orientiert werden nicht dazu Torsion aufzunehmen, sondern Beulsteifigkeit zu erzeugen.
    Klar wird der Rumpf hauptsächlich auf Biegung belastet, würde man aber nur 0 Grad Lagen einbauen dann knickt der Rumpf einfach ein und bricht. Man kann fettes Gewebe in 0/90 Grad einsetzten, und erreicht durch die 90 Grad orientierten Fasern auch etwas Beulsteifigkeit. Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver. Wenn man sich Rümpfe von Kauffliegern ansieht dann scheint es noch mehr Leute zu geben die diese Ansicht vertreten, da sehr oft 45 Grad Lagen zu finden sind.
    Je nach Webart, sind um ± 45° orientierte Gewebe deutlich besser in enge Radien zu bekommen. Das ist meine primäre Vermutung, warum kommerzielle Anbieter das genau so machen (abgesehen vom Nachteil des höheren Verschnitts). Die Umfangssteifigkeit (hoop stiffness) eines Rohrs profitiert eindeutig von 90° orientierten Fasern, ergo wird damit auch die Beulempfindlichkeit reduziert. Wir gehen hier ja von runden Querschnitten aus, die darüberhinaus geometrisch wirksam sind.

    Gerald Taylor erklärt hier, warum (wohlgemerkt geht es hier um Leitwerksträger): https://www.rcgroups.com/forums/show...2&postcount=11

    Hier der relevante Teil:

    "A typical failure mode for a thin walled carbon tube being bent starts with a local deformation of the tube. It squishes down some, becoming oval - thinner in the direction of the applied force. As it gets thinner in some region, it gets much less stiff there. But, the rest of the tube is still nearly as stiff as it started before being bent. The result is the stresses concentrate in the area that is ovalizing. The farther the tube is bent, the more the stress concentrated region will ovalize. the more it ovalizes, the more the strength of the fibers in that region is being tested. At some point fibers start to rupture and the boom disintegrates in the highly stressed region.

    So, stiffness in what we call the hoop direction is important. This is stiffness that helps keep the boom round. Old booms were not as stiff in this direction as the best of what we make now. This stiffness essentially reduces strength (and stiffness) loss in the bending direction due to the bend having occurred."
    Viele Grüße,
    Stefan
    Like it!

  9. #129
    User
    Registriert seit
    07.01.2007
    Ort
    Quickborn/S-H
    Beiträge
    1.389
    Daumen erhalten
    46
    Daumen vergeben
    1
    2 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hallo Dirk,

    danke für den Beitrag deiner Vorgehensweise. Bei meinen alten Rumpfbooten der zweiteiligen Rümpfe, habe ich die übermaßigen Lagen trocken in die mit Harz eingestrichene Form gelegt. Bei der langen Form wird sich wahrscheinlich eine Kombination aus der von dir beschrieben Variante mit vortränken auf Folie und dem trockenen Einlegen ergeben. Z.B. Spread Tow lässt sich durch die Schiebeverfestigung auch gut trocken einlegen.
    Magst du noch was zu deinem Layup und den resultierenden Gewichten sagen?

    Hallo Stefan,

    die Erklärung zur Umfangssteifigkeit klingt logisch und so leuchtetes es auch ein, dass reine 90° Lagen optimal sind um einem Beulen entgegen zu wirken. Ich sehe ein, dass ich mit dieser Aussage nicht richtig davor war:
    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Um dem Einknicken entgegen zu wirken sind 45 Grad Fasern meiner Ansicht nach aber effektiver.
    Wenn man lediglich den von GT beschriebenen Effekt berachtet, besteht das optimale Layup also aus einer Kombination von UD Lagen in 0° und in 90° zur Längsachse. So hat man die günstigste Faserorientierung und eine geringe Faserondulation. Zumindestens in der Theorie.
    Da die Torsion bei einem DLG Rumpf in der Praxis aber eben doch eine gewisse Rolle spielt, z.B. bei SLW´s die oben größer sind als unten oder auch bei Schiebelandungen, denke ich, dass ein Layup aus reinen 0 und 90° Lagen welches an der unteren Gewichts und somit Festigkeitsgrenze kratzt, Probleme machen könnte.
    Da gerade im Wettbewerbsdurchgängen bei Wind incl. Hektik, Aufregung und Platzmangel nicht jede Landung sauber ausfällt (Stichwort Schiebelandungen), kann es hier ohne 45° Lage evtl. eng werden. Die Ausführung von GT beschreibt ja eben nur rein auf Biegung belastete Rohre. Somit könnte ich mir zusätzlich zu deiner oben genannten Vermutung vorstellen, dass gewerbliche Anbieter die 45° Lagen auch einbauen um eine gewisse Alterstauglichkeit in extremeren Situationen zu Gewährleisten. Diese Lagen fangen dann sowohl eventuelle Torsion ab und tragen zur Verbesserung der Drucksteifigkeit bei (Wenn auch nicht so optimal wie 90° orientierte Fasern).

    Bei meinen alten Rumpfbooten habe ich für das Layup des Nasenbereiches in Glas damals fest gestellt, dass Lagen in +/-45° Drucksteifer waren als 0/90° Lagen. Zumindestens war es gefühlt so. Das hat mich wohl zur obigen Aussage verleitet.

    Edit: Das ist schon ne Weile her und es war kein Glas sondern Kohle... Link

    Ich habe meinen Rumpf heute morgen nach 14h Warmhärtung bei 60° entformt. Die Oberfläche ist nicht perfekt aber ok. Vereinzelt sind größere Luftblasen vorhanden die vom Einlegen der getränkten Lagen in die trockene Form kommen könnten. Mit dem Einlegen von trockenem Gewebe in eine satt eingestrichene Form mit anschließendem Anstupfen der Lage mit dem Pinsel, habe ich die Bildung von Luftblasen damals fast vollständig weg bekommen.
    Der Ballon hat gehalten. Das Gewicht ist mit gut 37 gr für den Rumpf ohne Haube niedriger als ich erwartet hatte. Mein Zielgewicht liegt für den Anfang in der Region um die 35 gr incl. Haube. Mal sehen was bei vernünftiger Steifigkeit möglich ist. Die Drucksteifigkeit des Rumpfes ist enorm. Man bekommt das Rohr mit den Fingern an keiner Stelle eingedrückt. Das resultiert aus dem 50 g/m² Anteil der 90° Fasern des ST Gewebes und der 120 gr CFK Gewebelage in +/- 45°. Hier kann man nun entweder für die 45° Lage ein leichteres Gewebe nehmen (z.B. 80 g/m² anstatt 120 g). Oder man legt 80 g UD in 90° ein. Oder man nimmt einen leichten CFK Schlauch, den man auf die Lanze zieht. Ich denke hier werde ich etwas experimentieren um Theorie und Praxis zusammen zu bringen. Momentan hatte ich eben nur 120 g/m² CFK Gewebe da. Um zu vergleichen werde ich auch ein Layoup ausprobieren bei dem die Lagen ausschließlich in 0 und 90 ° orientiert sind.
    Leidiglich die Biegesteifigkeit könnte etwas besser sein. Die 0° CFK UD Lage dieses Rumpfes besteht aus 80 g/m² M46 HM CFK von EMC-Vega. Hier sind 80g/m² wohl etwas wenig, daher werde ich bei dem nächsten Rumpf auf R-G´s M40J 100 g/m² HM UD umstellen.
    Da ich wohl eher zu den stärkeren Werfen gehöre, wünsche ich mir definitiv einen alltagstauglichen und uneingeschränkt wurffesten Rumpf.

    Alles in allem ist das Ergebnis für den ersten Rumpf aber schonmal garnicht so übel. Hier nun die Bilder:

    Name:  12_klein.jpg
Hits: 493
Größe:  555,8 KB

    Name:  13_klein.jpg
Hits: 487
Größe:  528,4 KB

    Name:  14_klein.jpg
Hits: 483
Größe:  597,1 KB

    Name:  15_klein.jpg
Hits: 480
Größe:  593,4 KB

    Name:  16_klein.jpg
Hits: 481
Größe:  589,5 KB

    Name:  17_klein.jpg
Hits: 480
Größe:  586,4 KB

    Gruß Marc
    Like it!

  10. #130
    User
    Registriert seit
    29.10.2013
    Ort
    Schwarzenbek
    Beiträge
    446
    Daumen erhalten
    60
    Daumen vergeben
    155
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hi Marc,
    der Rumpf sieht doch klasse aus.
    Schick ist er geworden!
    F3K..what else???
    Fireblade und Schmeißfliege(r).....Schwestern im Geiste :-)
    Like it!

  11. #131
    User
    Registriert seit
    07.01.2007
    Ort
    Quickborn/S-H
    Beiträge
    1.389
    Daumen erhalten
    46
    Daumen vergeben
    1
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Zitat Zitat von vanhalen1970 Beitrag anzeigen
    Hi Marc,
    der Rumpf sieht doch klasse aus.
    Schick ist er geworden!
    Moin Stephan,

    ein paar Unwegsamkeiten gibt es noch, die über Erfolg oder Misserfolg des Konzeptes entscheiden.
    Ich hoffe dass ich mit der 4 in Pod Lösung und der sehr kurzen Nase ohne massig Blei den passenden SP erreiche und so die Benefits der geringeren Massenträgheit nutzbar sind. Daneben muss die Anlenkung aus dem Rumpf steif genug werden um auch bei Powerwürfen flatterfeste QR zu ergeben. Diese Punkte bereiten mir momentan noch etwas Bauchschmerzen. Ein schicker Rumpf alleine hilft da leider nicht.

    Mal sehen was noch so kommt.

    Gruß Marc
    Like it!

  12. #132
    User
    Registriert seit
    27.08.2008
    Ort
    Seevetal
    Beiträge
    161
    Daumen erhalten
    13
    Daumen vergeben
    17
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Moin Marc,

    Hallo Dirk,

    danke für den Beitrag deiner Vorgehensweise. Bei meinen alten Rumpfbooten der zweiteiligen Rümpfe, habe ich die übermaßigen Lagen trocken in die mit Harz eingestrichene Form gelegt. Bei der langen Form wird sich wahrscheinlich eine Kombination aus der von dir beschrieben Variante mit vortränken auf Folie und dem trockenen Einlegen ergeben. Z.B. Spread Tow lässt sich durch die Schiebeverfestigung auch gut trocken einlegen.
    Magst du noch was zu deinem Layup und den resultierenden Gewichten sagen?
    Mein Rumpf wiegt ohne Haube 38g, ist auch für 4 Servos mit Platz und hat einen angeformten Pylon, sowie Aluplättchen mit Gewinde für die Flächenverschraubung.

    Die Rumpfnase besteht bis zum Anfang Flächenauflage aus 1x25er Glas, 2x 150er Basalt +/- 45°; 1x 150er Basalt 0/90°, Heckausleger 2x 80er CFK UD und 1x 80er CFK SP +/-45°, ein wenig Rovings für die Flächenauflage und etwas 93er CFK im Bereich der Flächenverschraubung. Im Pylon liegt außen eine Lage 100er UD CFK und eine Lage 80er CFK SP plus etwas CFK Mumpe für die Verschraubung.

    Grüße
    Dirk
    Like it!

Seite 9 von 9 ErsteErste 123456789

Ähnliche Themen

  1. CNC Eigenbau mit Chinasteuerung
    Von actionman im Forum CAD & CNC
    Antworten: 73
    Letzter Beitrag: 11.04.2014, 21:38
  2. Antworten: 0
    Letzter Beitrag: 14.07.2013, 13:59
  3. Suche Anbieter von cnc-gefrästen Servorahmen (hitec HS5125MG)
    Von FlyFast im Forum Flugmodellbau allgemein
    Antworten: 13
    Letzter Beitrag: 09.11.2004, 07:12

Lesezeichen

Lesezeichen

Berechtigungen

  • Neue Themen erstellen: Nein
  • Themen beantworten: Nein
  • Anhänge hochladen: Nein
  • Beiträge bearbeiten: Nein
  •