neuer Rumpf
neuer Rumpf
Hallo,
ich möchte das Thema gerne über das Herstellen der Kerne hinaus erweitern und über das Projekt "neuer Rumpf" berichten.
Ich plane schon seit einiger Zeit die Erstellung einer neuen Rumpfform. Bisher habe ich es aus zwei Gründen vor mit her geschoben. Zum einen ist der Formbau ein nicht unerheblicher Aufwand und zum anderen war die Frage der "optimalen" Geometrie offen.
Ich habe immer mal wieder auch daran gedacht ein Urmodell zu fräsen, da mir aber die Kenntnisse im Bereich Freiformmodellierung fehlten hatte ich das Thema wieder verworfen.
Nach einem Gespräch mit Olli Rodefeld stellte sich heraus, dass er Erfahrung mit Freiformmodellierung hat und bei Ihm noch eine Blaster Fläche rumliegt, zu der ihm ein Rumpf fehlt.
Somit war die Sache klar und verteilte Arbeit ist ja bekanntlich immer gut!
Zusammen erstellten wir die Anforderungsliste die wie folgt aussieht:
- einteiliger Rumpf
- 4 Servos im Rumpf
- kurze Nase
- statisch günstig geformter Rohbereich
- individuell einsetzbar (Flächenanformung, kein Pylon)
- nach hinten auslaufende Flächenauflage
Da ein kurzer Rumpf meist mehr Blei braucht, war der Plan für eine leichte Modellauslegung alle Servos in den Rumpf einzubauen um das Gewicht nach vorn zu ziehen. Wenn man nun eine Windmodell benötigt, dann kommen die QR Servos möglichst Rumpfnah in den Flügel um Platz für Ballast zu schaffen. Das Mehrgewicht durch Blei ist in diesem Fall nicht schlimm, da ein Windflieger das Mehrgewicht vertragen kann.
Somit machten wir uns ans Werk und begannen Anfang Dezember mit der Konstruktion. Olli hat konstruiert und ich habe parallel im CAM die Fertigbarkeit geprüft. Zusammen haben wir dann immerwieder telefoniert und die Geometrie verfeinert. Nach ca. 10 Versionen waren wir dann soweit und so sieht das Ergebnis aus:
Um eine bessere Platzausnutzung hinbekommen und die Breite der Flächenauflage zu erhöhen ist sind die Rumpfquerschnitte rechteckig mit stark abgerundeten Ecken ausgeführt. Im Bereich des Rohres erhöht diese Geometrie gegenüber eines runden oder ovalen Querschnittes die Steifigkeit.
Geplant wurde mit 4x MKS 75K, die sich als sehr kompakt herausgestellt haben.
Die Maße des Rumpfes sehen wie folgt aus:
Querschnitte BxH
breiteste Stelle (vorderer Haubenbereich):
ca. 33,8 x 29,5 mm
Nasenleite:
ca. 31,6 x 27,8 mm
Endleisete:
ca. 22,7 x 20,3 mm
Länge Flächenauflage:
ca. 180 mm
Rumpfnase bis Nasenleiste:
ca. 160 mm
Gesamtlänge (mit Reserve):
ca. 935 mm
Um ein besseres Gefühl für die Geometrie zu bekommen habe ich den vorderen Teil des Rumpfes in Styrodur gefräst. Um sicher zu gehen, dass alles reingeht planen wir darüher hinaus den Rumpf mit GFK zu beschrichten, auszuhölen und auszurüsten. Dann zeigt sich ob die geplante Servoanordnung funktioniert bevor die Form fertig ist.
Der Prototyp wurde wie bei den Kernen konturparallel gefräst. Später werde ich achsparallel fräsen, da sich dadurch die Qualität der senkrechten Seitenbereicht deutlich verbessert. Das habe ich bei der Negativschale bereits ausprobiert.
Hier die Bilder:
Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden, da hat Olli nen guten Job gemacht
!
Anfangs wollte ich das Urmodell aus Plexiglas fräsen. Diesen Plan habe ich wieder verworfen und werde die Form nun direkt negativ in Alu fräsen. Das spart den Aufwand des Abformens und ergibt im Idealfall eine stabile und robuste Form, wenn alles klappt. Als Rohmaterial plane ich vergossenes 5083 ger Alu, feingefräst in 50 mm Stärke.
Gefräst wird mit "durchschieben" in zwei Gängen. Ich werde demnächst Testfräsungen durchführen um zu schauen mit welchen Parametern gefräst werden kann und wie die Qualität wird. Da ich skeptisch bin, dass es trocken sicher funktioniert, überlege ich vorher eine Minimalmengenschmierung anzuschaffen. Tipps sind gern willkommen!
Gruß Marc