Energija V2 Selbstbau

Hallo,
gibt ja schon einige threads betreffs Energija V2 von Sven auf dieser Plattform.

Diese threads waren eine Mischung von Selbstbauern aus eigener Form und gewerblicher Herstellung von sw-composites.

Wie wäre es hier den Selbstbauern mit eigenen Werkzeugen einen Erfahrungsaustausch zur Verfügung zu stellen?

Einen Formsatz für dieses absolut tolle F3B Modell (na ja wir haben jede Menge Spass mit unseren selbstgebauten Energijas) zu haben ist eine Sache, damit aber z.B. fertigungsorientiert mit den erforderlichen Tipps-n-tricks zu bauen ist eine andere Geschichte....

Wir, mein Kollege Robby und ich haben uns auf dieses Abenteuer 2013 unter Mr. Wahl eingelassen und jede Menge (teures) Lehrgeld bezahlt, nichtzuletzt basierend auf einer entsprechenden Unterstützung...
Sprich die Urmodelle gegen Gebühr gemietet und abgeformt. Gut gemeint aber noch lange nicht vollständig (trotz einer Menge Erfahrung im Bereich LTB Faserverbund) um Modelle sinnvoll und optimiert aus den Formen rausfallen zu lassen.....kostet alles und frisst auch nicht unerheblich Zeit....

Lohnt sich aber trotz allem :-))

Wäre schon bereit hier einiges weiterzugeben was wir an Erfahrung gesammelt haben beim Bau.

Vielleicht könnten wir sogar einige Selbstbauer regional vernetzen.

Hier über das Forum kam z.B. der Kontakt zu einem Energija Erbauer keine 50km entfernt zustande...

Bei uns ist mittlerweile Nummer 5 aus der Form gefallen, jede anders und jede etwas besser...

Was denkt ihr, gibts Interesse?

Gruss
Mike
 
Hallo Mike
klar ist das interessant. Hab ja deine Werkstatt schon mal besuchen dürfen du hast sicher viele Infos für die Selbstbauer....

Gruß

Ben
 

Eisvogel

User
Wir, mein Kollege Robby und ich haben uns auf dieses Abenteuer 2013 unter Mr. Wahl eingelassen und jede Menge (teures) Lehrgeld bezahlt, nichtzuletzt basierend auf einer entsprechenden Unterstützung...

Sollte dieses Abenteuer nicht genau das Gegenteil bewirken? Oder versteh ich diese Aussage falsch :confused:
 
Ich denke Mike will uns genau vor solchen Fehlern bewahren. Und was man alles trotz besseren Wissens falsch machen kann habe ich mit Jürgen beim Pitts 37% Projekt erlebt.
 
Sollte dieses Abenteuer nicht genau das Gegenteil bewirken? Oder versteh ich diese Aussage falsch :confused:

Na ja da gab es schon einiges an Hindernissen. Ist jetzt Geschichte und sollte keinesfalls in ein bashing ausarten.
Zumindestens aber eine echte Herausforderung....

Die Idee ist Erfahrungen speziell zum Eigenbau der Energija auszutauschen. Ist sicherlich auch anwendbar auf vergleichbare Modelle.

Eine kurze (unvollständige) Liste womit wir uns befasst haben:

  • Hartschalenflächen "light", Schalen aus 100 gr/m² Biax Kohle, Gewicht einer Fläche ohne Servos ca. 680gr
  • Gewichtsparende Verklebung der Flächenhälften
  • CAD Daten für Holm-, Flächenabschluß- und Klappenstege
  • CAD Modelle für Flächenverbinder- und V-Leitwerksverbinderform
  • Exaktes Anbringen der Bohrungen im Rumpf für Querkraftbolzen V-Leitwerk
  • Einfach zu bauende, leichte Leitwerke, ca.35gr eine Hälfte komplett
  • Gußform für Bleiballast Rumpfnase
  • Spezieller Gestänge-Anschluß der Leitwerksservos mit kürzestmöglichem Hebelarm
  • Zuverlässige Aufblasmethode für Rumpfbau uvm.
Klingt alles nicht so toll, kostet aber bis alles klappt doch einiges an Versuchen und damit Zeit.

Also ihr Energijabauer lasst mal hören was euch so eingefallen ist....

Gruß
Mike
 

Raffi

User
Sali Mike
• Hartschale mit knapp 700g hört sich sehr interessant an! Momentan habe ich eine Version mit Stützstoff( 100Spread, Herex, 50Glas, Gurt 3x 300UD) gebaut welche ca. 520g pro Fläche(mit Kabel) hatte und eine Hartschale mit 500g/m2 in der Schale und 7 Lagen 300UD im Gurt. Gewicht mit Servos 1000g.
• Verkleben mit zwei verschiedenen Mumpen, Tragende Elemente ohne Microballon Anteil( Haupanteil Glasfasermehl), restliche Verklebungen mit 50/50 micro und glas
• CAD für Holm nicht vorhanden
• CAD für Verbinderformen etc. wurden von mir erstellt( Jeweils vierteilige Form) und sollten in Bearbeitung sein.
• Bohre entsprechend unserer Anformung( Wir haben Bolzen in die Form gesetzt)
• Leichte Leitwerke sind immer interessant. Mein std. mit 100Spread wiegt 50g. Leichtes mit 50er, 0.6mm Balsa und 25er war bei 35g, aber war nicht sehr schön…
• Gussform oder besser gesagt Dummy für Formensand ist auch erstellt.
• Gestänge??
• Aufblasen wie Memo beschrieben hat funktioniert tip top. Hierbei nochmals einen Dank an Memo!!!


Gruess Raffi
 
Hallo Raffi,

Hartschale "light": 2 Lagen 100gr/m² Kohle Biax über alles, nur Nase (D-Box) eine Lage Biax zusätzlich. Ist nicht ganz so drucksteif wie gewohnt, hat aber bis jetzt alles klaglos ohne Schaden mitgemacht. Ballastaufnahmerohre vor und hinter dem Holm sind mit der Oberschale verklebt, dadurch ergibt sich im Innenbereich (dort wo man hinlangt beim Zusammen - und Auseinanderbauen) eine ausreichende Grifffestigkeit.
Grosse Vorteile: Material ist sehr günstig und eine Flügelschale liegt wenn man alleine baut nach 1:15h im Vakuum. Einbauten rein in die Schale und zusammenkleben, einfacher und schneller gehts kaum bei geringem Mehrgewicht gegenüber einer Sandwichfläche....

Bohrungen für Stifte VLTW in der Form, hätte ich mich nicht getraut, Respekt!
Sven hat uns ein STL von der Rumpfanformung zur Verfügung gestellt (danke nochmal!). Daraus eine Bohrvorrichtung zum Auflegen auf den fertigen Rumpf abgeleitet und 3D gedruckt. Bohrhülsen eingeklebt, geht prima beidhändig zu bohren mit der Ständerbohrmaschine.

Leitwerke UD ST Kohle 30gr/m² 2 Lagen +/-30′, Rohacell 31 0,6mm, Glas 25 gr/m². Holm- und Klappensteg Kohleschlauch auf Trinkhalm ohne Verklebeharz.

Form für Blei in Nase aus Silikon.

Gestänge demnächst, muss Fotos suchen.

Rumpf aufblasen ganz einfach, nix Ballon kleben, hier beschrieben:
http://www.spline.dk/spline-building.html
Ballon Qualatex 660 nicht aufblasen ohne Form; lediglich in der Form strecken über Nacht. Schwarze Ballons verbinden sich fast unlösbar mit dem Laminat bei 1,8bar :-(

Gruss
Mike
 

Raffi

User
Hallo Mike

Es scheint als müsste ich das 30er UD auch mal ausprobieren...

Eines der Hauptprobleme mit denen ich noch am Kämpfen bin ist die EWD des Leitwerks.
Diese stimmt leider gar nicht. Weder ist die linke und rechte Seite gleich von der EWD her, noch ist die Anformung selbst nicht mal 100% symmetrisch.
Ich hab mir nun eine Schablone gebaut, welche auf den Träger aufgesetzt werden kann und anschliessend so gebohrt. Jedoch noch nicht ausprobiert. Kann also nicht sagen ob so die korrekte EWD reproduzierbar auf die Rümpfe übertragen werden kann.

Seid ihr dieses Problem auch angegangen?


Gruess Raffi
 
Das 30er UD ST ist einfacher zu verarbeiten wie z.B. das 36er Vladimir Gelege und wesentlich preisgünstiger. Leitwerke mit Vladimir Gelege haben wir nicht unter 40gr hinbekommen.

Sven hat uns ein STL von der Rumpfanformung zur Verfügung gestellt (danke nochmal!). Daraus eine Bohrvorrichtung zum Auflegen auf den fertigen Rumpf abgeleitet und 3D gedruckt. Bohrhülsen eingeklebt, geht prima beidhändig zu bohren mit der Ständerbohrmaschine.

Probleme hatten wir mit der EWD, besser gesagt mit dem Einstellwinkel am Leitwerk nicht, s.o..
Die Anformung ist bei unserer Rumpfform absolut symmetrisch und passt auch gut.

Du hattest doch geschrieben dass ihr Stifte in die Form gesetzt habt. Liegt dort der Fehler?
Hatte mich schon gewundert wie ihr das gemacht habt. Wenn die Stifte wie es sein soll rechtwinklig zur Profilanformung in der Rumpfform sitzen kann man nicht mehr ausformen. Oder habe ich da was übersehen?

Gruss
Mike
 

Raffi

User
Sorry, dass war mein Fehler. Ich war geistig bei der Flächenanformung (Flügel) und nicht bei der des Leitwerks :rolleyes:

In dem Fall sind unsere Lösungen ähnlich.
Ich habe den Letzten Rumpf samt Flächen und Leitwerken genau auf einem Glastisch aufgebaut und so die EWD am Leitwerk eingestellt, Löcher gebohrt und Stifte eigeharzt(mit Trennmittel). Danach habe ich mit zwei 3cm lange VLW Stummel laminiert. Diese habe ich anschließend auf den Ausgemessenen Rumpf gesetzt und mit Gewebe zusammen laminiert, samt überstand hinten und vorne( zur Positionierung).


Gruess Raffi
 

FGTH

User
Hallo Energijabauer,

wir habe für die Bohrungen der Torsionsstifte und der Öffnung für den VLW-Verbinder das hier gabaut:

Leitwerksschablone E2.JPG

Mit doppelseitigem Klebeband an der Anformung positioniert, lassen sich die Löcher schön herstellen.


Frank
 
Bohrungen für VLTW: Viele Wege führen nach Rom.... ;-)

Gute Lösungen, recht einfach wenn man einmal eine Referenz hat.
Wir haben da warscheinlich etwas zu viel Aufwand betrieben.

Das ist das Teil aus den Daten von Sven, nette 3D Druck Spielerei...

VLTW Bohr1.JPG

Vorrichtung zentriert sich auf der Profilanformung des Rumpfes jeweils rechts und links.
Der Durchgang für den Verbinder wird mit gleichem Durchmesser gebohrt und dann auf ca. 6x10mm aufgefeilt. 10mm Höhe weil sonst der Verbinder nicht in den Rumpf eingefädelt werden kann.

Wenn jemand die CAD Daten verwenden möchte einfach melden. Kann man auch fräsen.


Eben noch etwas geschrieben im Parallel Thread zur Herstellung von Ballastaufnahmen.
Ich verwende als Ballast im Flügel Stahl Vollmaterial rund D=10mm weil ich davon aus laufender Fertigung jede Menge Reste habe mit denen man sonst nichts anfangen kann. Stahl ist oberflächengehärtet und geschliffen. Kann nur mit der Flex geschnitten werden, hält aber alles aus beim Betrieb der Energija ;-)

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/556089-Gfk-hülsen

Gruss
mike
 
E2 Bau Hilfsmittel

E2 Bau Hilfsmittel

Hi zusammen

Hier mal ein kleiner Beitrag zum Thema Selbstbau.
Für unsere Original Energjia V2 und V3 nutzen wir SoftPrepreg Homegurte.

Anbei ein Bild von der Form... Die Aluminiumform spiegelt die Flügelaussenhaut wieder und liefert damit 100% passende
Gurte und keine Zuschnitte aus Plattenware die beim Einsaugen hohl liegen.
Zudem ermöglichen sie das Einsaugen von Innen und Aussenlage in einem Arbeitsgang. Beheizt mit ca. 2kW elektrischer Leistung :eek::eek:

Prepreg zuschneiden oder getränktes UD Gelege einlegen, Abreissgewebe und Saugmaterial auflegen,
abdichten und Vakuum ziehen bei 140 Grad Temperatur. Fertig.

20160115_152925.jpg

20160115_152627.jpg






An alle Selbstbauer: ein Nachfolger ist in Sicht... Wir fräsen / Schleifen / polieren schon an einem Nachfolger... der Energija E5.
Es wird noch eine Weile dauern, aber sehr wahrscheinlich wird es das Modell als "Formenbaukasten" geben der deutlich einfacher als die ganze "Abformaction" ist..... :confused::D:confused:



20160109_172602.jpg

Sven
 
Hallo E2 Gemeinde und hallo Sven,
baue gerade meine 3. E2 und möchte mich für die Konstruktion bedanken.

An alle Selbstbauer: ein Nachfolger ist in Sicht... Wir fräsen / Schleifen / polieren schon an einem Nachfolger... der Energija E5.
Es wird noch eine Weile dauern, aber sehr wahrscheinlich wird es das Modell als "Formenbaukasten" geben der deutlich einfacher als die ganze "Abformaction" ist..... :confused::D:confused

Sven
hört sich spannend an.

Wann gibt es Infos?
Was stellt ihr euch unter einem "Formenbaukasten" vor?

Gruß
 
Energija E5

Energija E5

Hallo Robert

Nun ja, es dauert halt alles eine Weile, da wir das ja auch nicht hauptberuflich machen.
Ich denke das der erste Formensatz so Q2/2016 fertig wird.

Baukasten bedeutet: wie früher einen Kasten erwerben, gewisse Arbeit reinstecken und sich dann freuen.
Aus der E2 Abformerei haben wir gelernt, das sich Verspätungen beim Abformen "aufsummieren" und der
nächste Abformer immer später "ans Werk" gehen kann. (Mit dementsprechendem Frust)

Der Baukasten könnte so aussehen (ist aber noch Zukunftsmusik):
Konventionelles abformen eines Rumpfurmodells, da dieses sich nicht vernünftig negativ fräsen lässt. (oder es wäre potthässlich).
Flügel und Leitwerksformen würden negativ gefräst in Plexiglas und direkt ausgeliefert. Der Kunde schleift die Form durch und
poliert sie dann. Arbeitsaufwand ca. 1,5 Wochenenden.... Kein Formenbau, keine Warterei, rel. kurze Zeit bis zum ersten Flügel,
portionierbare Arbeit (keine langwierigen Arbeiten (6-8h abformen))
Die Technik mit der Plexiform ist bei uns seit ca. 18 Modellen mit der Energija V3 aus einer Form erprobt und funktioniert prima...

To be continued....

Sven
 
Hallo Sven,
das hört sich interesamt an. 18 Abformungen sind für den Hobbybereich ne Menge. Hast du mal ein Bild der Form und ggf. die Maße.

Gruß

Ben
 
Hallo Sven,
viele Dank für die kurze Erklärung.
Ich weiss Weihnachten ist vorbei, aber ich hätte da ggf. noch den einen oder anderen Wunsch/Anregung.

Rumpf:
- Bohrschablone(n) zum aufsetzen auf die Form, für das winkelrechte Bohren der Torrosionsstifte Leitwerk + Flügel
- Aussparung für die Servo Zentralstecker weglassen, wir benutzen die Position hinter dem Verbinder => jeder machts anders ;-))

Flügel
- 1/2 Verbinderdummy (gerade) mit Anschlag um die Verbindertaschen zu positionieren und die Form schließen zu können
=> hier haben wir einen Verbinder durchgeschnitten und einen Flansch adaptiert

Flieger Gruß und brrrr ist das kalt (will wieder fliegen)
 
Hi Sven,

E5 Baukasten ist interessant, danke für die Info.
Ob das im Preisrahmen bleibt bezogen auf Abform-Positive?
Wären dann, wenn ich das richtig verstanden habe, aus Plexi gefräste Negativformen für Fläche und Leitwerk. Klingt erstmal nach einer Menge aufwändiger Zerspanung.

Und noch etwas zur Wunschliste:
Positive zum Abformen einer Flächenverbinderform. Sollte auch als laminiertes Formteil funktionieren statt die Verbinderform aus Alu zu fräsen.

Verrätst du uns etwas zu Auslegung der E5?

Gruß
Mike
 
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