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Thema: Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

  1. #76
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    Standard

    Hallo Markus,

    da gibts verschiedene Lösungen.
    Beim HiFly (Link) werden einfach die Stahldrähte minimal verbogen, so dass diese in den Messingröhrchen klemmen. Man kann die HLW-Teile noch bequem aufschieben, aber sie halten zuverlässig.
    Andere Möglichkeiten sind: Ein zusätzliches Loch durch das SLW und die beiden HLW-Teile mit einem Gummi verbinden (so hat man das früher auch bei Tragflächen gemacht). Oder an ein Röhrchen einen Stellring löten/kleben, mit dessen Schraube man den Stahldraht klemmen kann, der dann auf der anderen Seite eingeklebt ist. Oder, oder, oder, ... die Varianten sind vielfältig.

    Grüße,
    Klaus
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  2. #77
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    Standard Das Urmodell - Soft Spachtel

    Der letzte Eintrag ist schon eine weile her, doch das Projekt ist immer noch in vollem Gange. Dieses Jahr war der Erstflug des Mechaniktrainers und es scheint, als sei die Ursache für die Vibrationen der letzten Version gefunden.

    Und somit geht es am Bau des Urmodells weiter. Die Styroduroberfläche wurde in den vergangenen Wochen mit Soft Spachtel gespachtelt und mit einem Permagrit Schleifklotz von Hand verschliffen. Doch es ist noch einiges zu tun. Das schöne Wetter ist ideal, denn so kann ich meine Werkstatt von dem Schleifstaub verschonen ...

    Doch seht selbst.

    Gruß Markus

    Name:  9124 - Vorrichtung Rumpf schleifen.JPG
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  3. #78
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    Standard Spachteln und Schleifen

    Um die Konturen der Tragflächen an den Rumpf zu bringen, werde ich die Tragflächen am Urmodell montieren und die Geometrie übertragen.

    So war neben kleineren Schleifarbeiten heute das "Ausräumen" für die Aufnahme der Mechanik angesagt. Da die Spanten an den "Bruchstellen" vor dem Schichtweisen verkleben bereits eingesägt waren, ließ sich das Ganze recht gut heraustrennen ...

    Nach etwas Nacharbeit mit dem Dremel, passten die beiden seitlichen Auflageleisten in die Nuten der Spanten und die Mechanikaufnahme in den Rumpf. Das Einharzen mache ich erst, wenn die genaue Position eingemessen ist.

    Als nächstes werde ich die Fensterausschnitte aufzeichnen und ausfräsen. Wenn erst einmal die GfK Matten aufgeharzt sind geht da deutlich schwerer und arbeitsintensiver. Also versuche ich so viel Details wie möglich bereits in diesem Stadium einzuarbeiten.

    Gruß Markus
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    Geändert von heliholli (22.07.2018 um 12:05 Uhr) Grund: Doppelpost
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  4. #79
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    Standard Das Seitenleiterk

    Nachdem das Wetter zum Schleifen im Freien eher suboptimal ist (o.k. - für Saunagänger vielleicht auch nicht), habe ich mich über die ersten Anbauteile am Rumpf gemacht.

    Das größte Anbauteil ist mit Abstand das Seitenleitwerk. Die beiden Hälften wurden aus dem Schaumwaffelwerkstoff EPP gefräst. Allerdings in einer höheren Dichte, somit auch deutlich härter. Den Rand kann man mit einem scharfen Bastelmesser sehr einfach abschneiden.

    Der Klebeversuch mit Epoxy war ja wie berichtet positiv gewesen und so habe ich die Aussparungen für zwei Alurohre gefräst, diese ausgerichtet und alles mit Epoxy verklebt. Beim Verkleben sollte man im äußeren Bereich ca. 10mm ohne Epoxy belassen, damit man beim anschließenden Schleifen keine harten Stellen im Außenbereich hat.

    Dann habe ich das Seitenleitwerk in die Negativformen, die aus Styrodur mit der Heißdrahtsäge ausgeschnitten wurden, eingelegt und anschließend alles ordentlich beschwert.
    So bleibt das Seitenleitwerk auch nach dem "Auspacken" exakt gerade.

    Als nächstes wird der Platz für die ersten fünf 3D Druckteile angezeichnet und ausgefräst. Die Teile werden passend zur Oberfläche ausgerichtet und eingeharzt. Auch diese verschwinden später unter der GfK -Schicht.

    Vielen Dank an André, der die Teile für mich gedruckt hat - vielen Dank ...

    Gruß Markus
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  5. #80
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    Standard Die Seitenfenster

    Sicherlich wisst ihr, für was das 3D Kunststoffteil ist. Richtig - es ist eins der 5 Seitenfenster in der Kabine ...

    Um die Aussparungen richtig zu positionieren, bin ich kurzerhand in die (zum Glück kühlere) Werkstatt umgezogen. Dort habe ich den Rumpf auf dem Tisch mit Wasserwaage und Laser eingemessen. Anschließend mit Aluschienen fixiert und mit Kreppband befestigt.

    Nun konnte ich die Maße der Fensteraussparungen vom CAD aufs Modell übertragen. Nach der Überprüfung mit einigen neueren Fotos habe ich nochmals kleinere Korrekturen vorgenommen und die Fensterausschnitte aufgezeichnet.

    Mit dem Dremel gehen die Ausfräsungen dann auch recht zügig von der Hand. Nachdem die gedruckten Teile eingepasst waren, wurden sie an Ort und Stelle eingeharzt.

    Gruß Markus
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  6. #81
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    Standard Die Seitenfenster

    ... und hier die eingeharzten Bereiche der Fensterausschnitte.
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  7. #82
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    Standard Aufnahme Höhenleitwerk

    Über die Aufnahme / Anbindung des Höhenleitwerks habe ich lange nachgedacht. Durch die unerwartete Möglichkeit, einen 3D Drucker nutzen zu können, habe ich die Aufnahme konstruktiv wieder als Kunststoffteil umgesetzt.

    Der hellere Kunststoff vorne ist etwas härter und bietet weniger Luftwiderstand, der schwarze im hinteren Bereich ist wärmebeständiger - wegen der Reibungswärme der zusammengeführten Heckströmung ....

    So ein quatsch ... . Lasst Euch blos nix erzählen. Es war schlicht und einfach das beige Fillament alle ...

    Da André "nur" 200mm³ drucken kann, musste ich die Aufnahme teilen. Dazu habe ich in beiden Teilen Bohrungen vorgesehen und die Teile mit einem GfK -Rohr aus der Kruschtelecke verbunden und eingeharzt.

    Am Leitwerk musste ich den oberen Teil abschneiden. Da ich noch nicht wusste wie die Anbindung sein würde, hatte ich das Seitenleitwerk bewusst etwas größer gestaltet, so dass ich die Aufnahme einpassen konnte.

    Im Rumpf wurden zwei Bohrungen eingebracht und so konnte das Seitenleitwerk heute einmal "probesitzen".

    Gruß Markus
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  8. #83
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    Standard Das Höhenleitwerk

    Bereits im Frühjahr hatte ich mir von einem Modellbaukollegen die Höhenleitwerke zuschneiden lassen. Es sind auf jeder Seite 2 Teile, damit die Steckung gleich mit eingebracht werden konnte.

    Nun habe ich die Teile probehalber zusammengesteckt - wie man fränkisch sagt: "basst subba" ...

    Anschließend habe ich beide Höhenleitwerksseiten in den negativformen liegend verklebt. Nun war die Neugier natürlich wieder größer als die Geduld und ich habe das Seiten- und das Höhenleitwerk lose auf den Rumpf gesteckt.

    Alter Schwede - ich denke wir brauchen ein neues Auto. Am besten einen Bus ...

    Gruß Markus
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  9. #84
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    Standard Verlobung

    Ab der kommenden Woche werde ich eine Baupause einlegen, da im Garten noch die eine oder andere Baustelle nach Erledigung ruft ...

    Doch zuvor konnte ich mir nicht verkneifen, einen ersten kompletten Aufbau zu testen. Natürlich ist alles noch lose zusammengestellt, doch die Funktionsflächen passen und die Ausrichtung der Tragflächen zum Höhenleitwerk passt auch.

    Die Einsätze der Türen und Fenster sind in Arbeit. Auch die Bestellung des GfK -Gewebes und des Epoxydharzes ist heute raus gegangen. Doch bevor laminiert wird muss noch einiges verschliffen werden. Mit GfK -Gewebe und 2-K Spachtel werde ich mich deutlich schwerer tun und so versuche ich so viel wie möglich im "weichen" Zustand zu erledigen.

    Und so war heute quasi "Verlobung" ...

    Gruß Markus
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  10. #85
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    Standard

    Hallo Markus,

    super Sache. Und dann die Größe.
    Schau hier immer gerne rein wenn es was neues gibt.

    Sind die Tragflächen im gleichen Maßstab wie der Rumpf?
    Am Original wirken die größer, auf die Spannweite bezogen.

    Grüße, Bernd
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  11. #86
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    Standard Tragflächen

    Hallo Bernd,

    ja die Tragflächen sind auch im Maßstab 1:6. Das täuscht tatsächlich etwas und ich vermute mal dass das von der fehlenden Verkleidung der beiden Gondeln herrührt.
    Auch die recht langen Landklappen sind noch nicht an der Tragfläche verbaut.

    Ein recht gutes Frontalbild findest Du bei www.helis.com (aktuell das 3. Foto)

    Gruß Markus
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  12. #87
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    Standard Ladeklappe und Fenster vorne

    Heute konnte ich nochmals das schöne Wetter nutzen auch wenn man schon jetzt deutlich merkt dass die Sonne früher untergeht.

    Es ging weiter mit den Aussparungen Laderaumklappe und den beiden Fensterauschnitten im Fussbereichs des Cockpits.

    Gruß Markus
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  13. #88
    User Avatar von Timo Starkloff
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    Wow, langsam wirds echt spannend!
    Immer klasse wenn man das erste Mal sieht wie es später wird :-)
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  14. #89
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    Standard 3D gedruckte Frontfenster

    Tino, da gebe ich Dir absolut recht. Wenn langsam am Rumpf eine Struktur zum Vorschein kommt, geht das Schleifen wieder ein wenig leichter von der Hand.

    Bei meinem Arbeitskollegen läuft der 3D Drucker im Moment rund um die Uhr .. und in den Pausen auch noch ...

    Durch die größe der Teile und die damit verbundenen Krümmungen, sind bei den Frontfenstern recht umfangreiche Stützstruturen notwendig gewesen. Ein Fenster läuft bei einer Auflösung von 0,1mm knappe 19 Stunden ...

    Anschließend heißt es fleißig Stützstrukturen abzupfen ...

    Gruß Markus
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  15. #90
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    Lächeln sehr schönes Projekt

    Sehr sehr schönes Projekt das sich sehr begeisternd liest.
    Bin auf den weiteren Fortgang gespannt.

    Tiefer Respekt.
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