Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

Spantenaufbau

Spantenaufbau

... wie jetzt, ihr könnt nichts erkennen ... :)

Nachdem die Spanten ausgeschnitten sind, klebe ich diese mit doppelseitigem Klebeband auf die Holzzuschnitte (die hatte ich bereits mit diesen Zuschnittsmaßen als Restposten kaufen können). Als Klebeband nehme ich das Dichband für Dampfbremsfolien aus dem Baumarkt. Klebt immer und überall... ;)
Bei den Holzuschnitten ist es in diesem Fall auch egal, wenn beim späteren Lösen ein paar oberflächliche Fasern abgerissen werden. Die Flächen sieht man ja später nicht mehr.
 

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Vorbereitung Spanten

Vorbereitung Spanten

Aufgeklebt sehen die Spantenausdrucke dann wie auf dem Foto unten aus. Am Wochenende werde ich dann hoffentlich Zeit finden, die ersten Spanten auszusägen.
 

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Spanten aussägen

Spanten aussägen

Nachdem das schwerige Ausschneiden ohne Probleme über die Bühne ging ... ;) habe ich mit der Akkubohrmaschinen ein Loch Ø10mm in den inneren Bereich der Spanten gebohrt. Durch das Loch kann man nun das Sägeblatt durchfädeln, um auch die inneren Bereiche heraustrennen zu können.
 

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Spanten aussägen

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Dann habe ich ein neues Sägeblatt eingespannt, die Säge angeworfen und los ging´s...
 

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Spanten aussägen

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... und eine Stunde später waren es dann schon 3 Spanten ...
 

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Spanten aussägen

Spanten aussägen

Einige Stunden und Sägeblätter später ist der erste Bereich der Rumpfspanten für das Uemodell fertig ausgesägt. Jetzt kommt die Papierschablone wieder runter, Spant sorgfältig beschriften damit später auch die Reihenfolge passt und dann werden die Kanten angechliffen.
Die 4 Positionsbohrungen mit dem Ø21mm habe ich mit einem Försterbohrer auf einen kleinen Ständerbohrmaschinen gebohrt. Wenn man auf den Papierschablonen die Mittellinien der Bohrungen mit anzeichnet, klappt das ansetzen des Holzbohrers absolut problemlos ... Wichtig: beim Bohren der Löcher eine Holzplatte unterlegen, damit an der Gegenseite nicht so viel ein- bzw. ausreißt.
 

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Hallo Markus.
Man sieht die ersten Teile und schon kommen die ersten Fragen: möchtest du die für das Urmodell verwenden? Das Ausschneiden der inneren Kontur könnte man da sparen. Allerdings habe ich mit den Sperrholzschablonen in der Urform schlechte Erfahrungen gesammelt: die schauen relativ deutlich auf der Form raus (styro und Sperrholz lassen sich nicht eben schleifen) und quälen beim Nasschleifen auf (auch, wenn Glasfaser drüber liegt). Als Schablonen würde ich eher welche aus gefärbtem Papier nehmen. Farbe ist dann Signalgeber beim Schleifen. Kleber nicht bis zum Rand anbringen, sondern 1-1,5 cm vom Rand weg bleiben. Die schon ausgesägten Holzspanten dann für den Glasfaserrumpf verwenden...
Wie willst du die Konstruktion gegen das Verdrehen sichern? Auch mit vier Rohren und einigen Spanten kann die, ohne Styro oder Balsabeplankung, stark verdreht werden.
Ich nehme stark an, dass du bei der Spantenverteilung von der Stärke der dir zur Verfügung stehenden Styrodurplatten ausgegangen bist.

Das mit dem Link ist gerne geschehen ;)

Gruß
Juri
 
Spanten

Spanten

Hallo Juri,

ja, die Spanten habe ich für den Bau des Urmodells vorgesehen. Bei zwei verschiedenen Bauberichten für Helirümpfen hatte ich das schon einmal gesehen und dort hatte das (aus der Ferne gesehen) ganz gut funktioniert. Und wieder ja, den inneren Bereich auszusägen könnte ich mir sparen, doch ... ich liebe Sägemehl :D

Nein nicht wriklich - es gibt folgende Gründe die mich zum Ausschneiden der Innenkontur bewogen haben:
- ich möchte das Urmodell komplett mit Fahrwerk und Mechanik aufbauen, so brauche ich den inneren, "ausgeräumten" Bereich
- das Gewicht des Urmodells wird deutlich leichter und handlicher - wenn man bei der Größe überhaupt davon sprechen kann
- aus dem Werkstoff der Innenbereiche schneide ich die Spanten von Bug und Heck, d.h. es spart einfach etwas an Material.

Dass der Kleber am Rand Probleme macht habe ich in Verbindung mit Epoxidkleber gelesen. Ich verwende Weißleim und so sollte das Problem nicht so groß sein, wenn etwas Kleber zu weit nach außen dringt - so hoffe ich.

Der Aufbau startet mit dem mittleren Bereich. Es werden Spanten und 50mm starkes Styrodur im Wechsel verleimt. Die Aluminium Führungsstäbe werden eingeharzt und helfen beim "Auffädeln" der nächsten Einzelteile. Die Ausrichtung des mittleren Bereichs erfolgt mit Konturschablonen aus Styrodur, die ich einfach unterlege (ähnlich wie beim Bootsbau). Kontrolliert wird alles mit einem Zweilinien Laser auf Winkligkeit und Ebenheit - so der Plan.
Um ein Quellen beim Naßschleifen zu vermeiden, verwende ich eben kein Styropor sondern Styrodur.

Die Urform soll später mit 3 Lagen Gewebe (Köper - 105 g/m) belegt, gespachtelt und geschliffen werden.

Und nochmal ja ... ;) ... die Spantenaufteilung ergab sich durch die Stärke der zur Verfügung stehende Holzplatten und der Dicke der Styrodurplatten. Hier verwende ich 50mm starke Platten, die zur Fußbodendämmung beim Baummarkt um die Ecke zu bekommen sind.

Ich werde zunächst einmal ca. 3 - 5 Spanten / Styrodurzuschnitte verleimen und anschleifen. Sollte das dann wirklich nicht zu bearbeiten / verschleifen sein, muss ich einen zweiten Versuch starten, bzw. doch mit Balsa beplanken ... :rolleyes:

Die Spanten kommen auf keinen Fall im späteren Modell zum Einsatz, da diese viel zu schwer sind. Außerdem gehe ich im Moment davon aus, dass ich nicht mehr als 3 Spanten brauchen werde.

Gruß Markus
 
Alles klar. Klingt sehr gut alles.
Styrodur lässt sich gut mit Schleifpapier am Klotz schleifen. Beim EPS greife ich gerne zu Permagrit.

Gruß
Juri
 
Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Um Euch eine bessere Vorstellung von der Mechanik zu geben, zeige ich Euch einmal die Trainermechanik, so wie sie zur Zeit getestet und geflogen wird um technische Daten zu sammeln (Ströme, Flugzeit, Drehzahlen, Vibrationen usw.). So ist es vielleicht verständlicher, aus welchem Grund das Rumpfmodell innen so weit ausgespart wird.
 

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Fahrwerk

Fahrwerk

Das Hauptfahrwerk ist auch schon recht weit, wobei ein Test am Trainer Modell (welches noch auf Kufen steht) noch aussteht. Ein Umbau auf´s Fahrwerk muss im Moment jedoch noch etwas warten, da ich beim Bugfahrwerk noch in der Entwicklungphase bin. Hier muss erst die Geometrie des Rumpfes klar sein, damit die Einbaumaße stimmen.
 

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Spanten

Spanten

Doch nun zurück zum Rumpfbau...

Um die Styrodur Dämmplatten in Form zu bringen gibt es natürlich viele Möglichkeiten. Diese reichen von Laubsäge, über Fuchsschwanz zur Stichsäge. Ich würde den Staub in der Werkstatt gerne vermeiden, zumal man nach jedem Einsatz mit der Stichsäge wie ein Schneemann aussieht ... ;)

Es gibt jedoch auch die elegantere Möglichkeit einer Styropor- bzw. Heißdrahtsäge. Hier gibt es natürlich wieder jede Menge Lösungen, die von der beheizten Laubsäge bis zum ausgereiften CNC Schneidegerät reichen - ganz nach Vorliebe, Anwendungsfall und Geldbeutel.

Nach der Suche im Internet habe ich auch ein paar fertige Geräte gefunden, wie z.B. den Thermocut von Proxxon. Dieses Gerät war mir (auch im gebrauchten Zustand) einfach zu teuer und so habe ich beschlossen, eine eigene - meinen Anforderungen besser entsprechende - einfache Styroporsäge für kleines Geld zu bauen.

Unser Baumarkt um die Ecke hat eine Restekiste beim Holzzuschnitt, von wo ich eine passende MDF Platte und eine Sperrholzplatte zum Preis von jeweis 2,- € kaufen konnte. Die restlichen Holrmaterialien sind aus der Werkstatt Restekiste - Sperholzplatten, ein paar Holzleisten, ein Stück Vierkant Alurohr, das von der Trainer Mechanik übrig geblieben war.
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Nun habe ich ein paar Stege / Halterungen für das Aluprofil ausgeschnitten und mit Kanthölzern verleimt. Ich habe lediglich darauf geachtet, dass das ganze winklig ist. Mehr Arbeit habe ich mir an dieser Stelle nicht gemacht.
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Die beiden fertigen Seitenteile habe ich mit dem Alurohr (20mm x 20mm) ausgerichtet und verbohrt. Zuvor habe ich in das Alurohr zwischen den beiden Seitenteilen und am vorderen Ende Löcher Ø10mm gebohrt um später das Kabel und die Drahtspanneinrichtung aufzunehmen bzw. montieren zu können.

Unter der MDF Platte sind ebenfalls zwei Kantholzstücke verleimt worden. Durch das Loch in der Grundplatte wird später das Kabel, welches ins Alurohr führt, durchgezogen.

Nun können die beiden Baugruppen verschraubt werden.
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Nun kommen wir schon zu den mechanischen und z.T. stromführenden Teilen. Auch hier sind wir "sammelnden" Modellbauer ganz klar im Vorteil. Denn in den Goldkistchen und Schatztruhen der Werkstätten bekommen alte, bisher unbeachtete Teile, eine wichtige und entscheidende Rolle bei meiner Styroporsäge. Alles was man weiter dazu braucht sieht ungefähr so aus... :eek:
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Zuerst habe ich mich mit dem "Festlager", also dem bei mir unteren Bereich der Glüh- bzw. Schneiddraht, beschäftigt. Wieder kommt das Alurohr mit 20mm Seitenlänge zum Einsatz. Die Schraube, die ich zur Befestigung des Drahtes montiere, wird im Profil mit einer Sechskantmutter verspannt - praktisch: die Schlüsselweiter der 10-er Sechskantmutter passt genau in das Vierkantprofil und muss nicht mit dem Schlüssel gehalten werden - das Übernimmt das Aluprofil.

Die Schraube wurde gebohrt (Ø2mm), so dass der Glühdraht mittig hindurchgeführt werden kann und anschließend zwischen zwei Scheiben mit einer Flügelmutter gespannt werden kann. So schaut der Draht später immer an der selben Stelle durch die Grundplatte und bleibt auch nach dem Wechsel rechtwinklig.
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Der obere Teil der Drahtaufnahme, also dem "Loslager" sieht wie folgt aus. Die Führung im Alurohr übernimmt der Schaft einer langen M10-er Sechskantschraube. Diese Schraube wird durch eine Druckfeder vorgespannt, welche die Drahtlängung ausgleicht die durch die temperaturbedingte Längendehnung auftritt.

Das nach oben geführt Kabel ist auf diesem Foto bereits ebenfalls zu sehen. Es wurde mit einer Ringöse zwischen zwei Sechskantmuttern eingespannt und durch das Alurohr geführt.

Die Hutmutter ist mittig gebohrt (die Schicht ist hier recht dünn, so dass auch ein Bohrer mit Ø1mm keine Probleme hat) worden. Durch dieses Loch wird später der Schneiddraht geführt.
 

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Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Styroporsäge / Heißdrahtsäge

Und so sieht sie nun aus, die fertige Styroporsäge. Für alle die sich mit so etwas beschäftigen möchte ich Mut machen, so etwas auch einfach einmal selbst zu bauen, wenn das Geld in der Modellbaukasse für wichtigere Dinge verplant sind.

Einige technische Daten:
- die eingespannte Drahtlänge beträgt bei diesem Gerät ca. 30cm
- zur Spannungsversorgung soll ein alter 12V Modellbahntrafo (ca. 36VA) zum Einsatz kommen (ca. 5,- € beim Flohmarkt)
- Die Widerstandwerte des Drahtes berechnen sich aus U = R x I, d.h. R = 12V / 3A = 6 Ohm
- da ich diesen Widerstand auf nur 30cm benötige, muss der Draht also 3,3 x 6 Ohm, also über 18 Ohm haben
- ich habe einen Widerstanddraht mit Ø0,3mm (0,2mm reißen zu schnell) und 19,4 Ohm / m im Einsatz

Unterm Strich musste ich nur die beiden Platten, ein paar Ringquetschösen und den Trafo kaufen. Gesamtkosten: 12,60 €.
 

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Styrodurzuschnitte

Styrodurzuschnitte

Jetzt, da die Heißdrahtsäge einsatzbereit ist habe ich die ersten zwei Spantenschnitte mit Übermaß auf einer der Dämmplatten angezeichnet und mit Übermaß zugeschnitten.

Anschließend wurden die ersten beiden Spanten mit Weißleim aufgeklebt und über Nacht verpresst.

Nach dem Trockner Habe ich den inneren Bereich und die Außenkontur mit der Heißdrahsäge ausgeschnitten und die ersten Führungsbohrungen mit dem Försterbohrer an den Stellen gebohrt, an denen die Spanten bereits vorgearbeitet waren.

So dient der Spant komplett als Schablone für die Styrodurgeometrie und es bleibt ein übersichtlicher Bereich zum Schleifen übrig.
 

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